常见注塑问题解决方法
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
注塑产品问题解决方案范文
注塑产品问题解决方案注塑是一种常见的制造方法，注塑产品广泛应用于各种领域，例如家电、汽车、玩具等。
尽管注塑技术已经相当成熟，但在注塑过程中仍然会遇到一些问题，例如气泡、缩孔、变形等。
本文将介绍一些常见的问题以及相应的解决方案。
气泡气泡是注塑产品中最常见的问题之一。
气泡会影响注塑产品的外观和质量，降低产品的耐用程度。
通常，气泡的形成是由于注塑过程中的空气未被排出，随着塑料的凝固，气泡被困在塑料中。
为了避免气泡的产生，以下是几种常见的解决方案：1. 提高注塑压力提高注塑压力可以帮助排出空气，从而减少气泡的产生。
但增加注塑压力会增加生产成本。
2. 增加注塑温度增加注塑温度可以使塑料更易于流动，并从根本上减少空气的难以排出。
然而，过高的温度可能会导致塑料烧焦和质量损失。
3. 优化注塑模具优化注塑模具可以改善塑料流动性，减少气泡产生。
例如，增加冷却系统和优化出料角度。
缩孔缩孔是注塑产品中的一种缺陷，这是由于塑料在冷却时产生过度收缩而导致的。
缩孔会导致注塑产品表面出现洞、裂痕、不平整等表面缺陷。
以下是几种常见的解决方案：1. 优化注塑模具缩孔产生的主要原因是由于注塑模具中的不均匀冷却。
通过优化注塑模具，可以提高冷却系统的效率，减少缩孔的产生。
2. 增加塑料温度提高塑料温度可以使塑料更易于流动，并在注塑过程中减少缩孔的产生。
但是过高的温度可能会导致塑料烧焦和质量损失。
3. 调整注塑压力通常情况下，缩孔的产生与注塑压力不合适有关。
调整注塑压力可以减少缩孔的产生。
变形由于塑料在注塑过程中的物理性质，注塑制品有时会出现变形现象。
变形通常是由于塑料冷却时的收缩率不平衡引起的。
以下是几种常见的解决方案：1. 优化注塑模具优化注塑模具可以改善塑料流动性，减少变形的产生。
例如，增加冷却系统和优化出料角度。
2. 增加塑料温度增加塑料温度可以使塑料更易于流动，并从根本上减少变形的产生。
但是过高的温度可能会导致塑料烧焦和质量损失。
注塑车间问题点和改善对策
在注塑车间，可能会遇到各种问题，这些问题在生产过程中需要特别关注并寻求相应
的改善对策。
以下是常见的问题点以及相应的改善措施：
1. 产品质量问题：在注塑过程中，可能会出现短射、翘曲、裂纹、瑕疵等质量问题。
要改善这些问题，首先要进行原因分析，如模具设计、注塑工艺参数和原材料等。
针
对性地对问题进行调整（如调整注塑速度、压力、温度等），并进行严格的质量控制。
2. 设备故障："机器、模具和辅助设备可能都会发生故障。
正确的维护和保养是防止故障的关键，例如定期检查润滑系统、更换磨损零件、定期清洁模具等。
3. 低生产效率：提高生产效率是提升注塑车间竞争力的关键。
改善方法包括：减少模
具更换和调试时间、采用自动化设备减少人工干预、优化生产排程和工艺参数等。
4. 浪费问题：在注塑过程中，可能会产生原材料、能源和人力等方面的浪费。
合理安
排生产计划、提高原材料利用率、节约能源（如优化加热和制冷系统）等措施，可以
降低浪费并提高整体效益。
5. 安全问题：注塑车间的生产安全非常重要，包括操作安全、消防安全、职业健康等
方面。
加强员工培训，提高安全意识和操作技能；确保车间内部的通风、照明和消防
等条件良好；合理布局生产线，以避免安全隐患。
6. 人员问题：员工流动性、技能短缺等问题可能影响注塑车间的生产效率和质量。
通
过制定合理的员工福利、培训和晋升政策，可以提高员工满意度和职业素养，从而提
高生产效果。
综上所述，在面对注塑车间的各种问题时，应想方设法地改进生产流程、提高效率和
质量、确保安全，并充分关注员工的发展及满意度。
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑机故障维修方法大全【干货技巧】
在进行注塑工作之前，一般都会先启动机器，看看状态是否良好，可不可以进行精密注塑的工作。
但是如果是开启的时候没有问题，但是在注塑的工作中突然发生了注塑机故障，例如：机械手控制不了，模腔温度和压力也有偏差，那应该怎么办呢？给大家分享一下注塑机故障维修大全，各种故障问题都有对应的应急处理方法！一起来看看吧！下面是注塑机故障及其处理方法可供参考：一、油泵马达不启动1、马达转不动，同时发出异常声，立即关闭紧急停止按钮，检查保险丝是否熔断或松脱，再检查电动机三相电源是否正常；2、按下电机启动按钮，电机响声没有可能按钮开关、交流接触器的线松脱，或热继电器动作；3、油泵卡死引起马达不转动(此时电动机有一些声音)；4、马达烧坏，按照原来的规格修理并查找引起的原因(如断相、超负载、交流继电器触点不好、马达线的接点松动，或者三相电源电压不平衡、不稳)。
二、电动机能转，但不起压力或大泵不起压1、小泵电磁溢流阀或压力比例阀的电磁线圈不吸或内部阀芯被杂物卡死，拆下清洗，同时检查电磁铁线圈是否烧毁，接线是否松脱，或者接触不良；2、油泵损坏，修理或更换油泵；3、油面过底，造成泵吸空；4、滤油网是否堵住；5、电动机是否反转，换相；6、油泵里面有空气，先放气；7、控制大泵溢流阀的主阀心卡住，拆下溢流阀清洗。
三、不合模1、安全门行程开关接线松动或损坏，安全门行程未压下，检查SQ1、SQ2、SQ3；2、SQ4行程开关已闭合；3、锁模电磁阀阀卡死或电磁阀插座松动；4、顶针后退的形成开关没有闭合；5、系统压力没有：按(2)项内容修复。
四、不注射或速度慢1、注射压力低，速度太慢：调高注射压力，调快注射速度；2、塑料加热温度底：升高温度；3、喷嘴堵塞，拆下加热清洗；4、注射时间太短；5、注射电磁阀卡死；6、注射电磁阀不得电。
检查电气原因。
五、不预塑或预塑过慢1、预塑终止行程开关已闭合，拨开行程开关的撞块；2、单向节流阀关死；3、料温过底，加高料温；4、预塑电磁阀卡死，拆下清洗；5、预塑压力太低，调高预塑压力；6、螺杆内进入异物卡死螺杆。
注塑常见问题及解决方法.
•1.埋入物需附有防 止转动和被拔出的 设计 •2.先行将埋入物预 热 •3.清除埋入物表面 油污 •4.降低射出压力 •5.提高成型温度和 模温
•1.注意接合的精度 •2.避免埋入物周围 的应力集中在一起
•1.使用热膨胀较小 的材料
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天津普利派克包装制品有限公司
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•1.排气要好 •2.尽量避免直角方 向的补强和肉厚产 生急剧变化 •3.修正射出嘴和模 型浇口结合处是否 紧密
•1.充分干燥 •2.使用低挥发性材 料 •3.加入热安定剂 •4.注意添加剂本身 是否有吸湿性
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五.造成银纹、气泡、针孔的原因
1.水分含量过多
原因
2.挥发气体含量过多
•1.调整成型计量 •2.调高成型温度 •3.增加射出压力、 射出时间 •4.检查塑料进入成 型机是否阻塞 •5.射出嘴是否有杂 物混入或阻塞，必 要时增加射出最孔 径
•1.浇道、浇口加大 •2.做好排气口 •3.避免极端薄肉的 部分 •4.增加肉厚，补强 支柱 •5.冷却集料出加大 •6.检查浇口是否平 衡
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注塑常见问题及解决方法
姓名：杨蓬 时间：2013-12-12
天津普利派克包装制品有限公司
充填不足、短射、不饱模 毛口溢料、飞边、利刃 缩水、空洞、收缩下陷 流痕（Flow Mark）、流纹 银纹、气泡、针孔
注塑 常见问题有：
喷流 结合线 焦斑、黑纹、变色 变形、翘曲、弯曲 破裂、裂痕、白化
1.成型品设计顶出幅度 不足
2.模型变形
原因
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法一、前言注塑是一种常见的加工工艺，广泛应用于塑料制品的生产中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷问题，如短射、气泡、热裂等。
这些缺陷不仅会影响产品的质量和外观，还可能导致产品失效或损坏。
因此，了解注塑常见缺陷及解决方法对于提高产品质量和生产效率至关重要。
二、注塑常见缺陷及原因1. 短射短射是指在注塑过程中，由于某些原因导致部分模具未被充填满而形成的空洞或缩小区域。
短射的原因主要有以下几点：（1）材料不足：如果注入到模具中的材料不足，则无法填充整个模具。
（2）模具设计问题：如果模具设计不合理或存在毛刺、死角等问题，则会导致材料无法充分填充。
（3）温度控制问题：如果温度控制不当，则可能导致材料在流动过程中凝固或变得过于粘稠而无法充分填充。
2. 气泡气泡是指在注塑过程中，由于材料中存在气体或在模具中注入时，气体被挤压形成的空洞。
气泡的原因主要有以下几点：（1）材料问题：如果材料含有过多的水分、挥发性成分或其他杂质，则会导致气泡产生。
（2）温度问题：如果注塑过程中温度控制不当，则可能导致材料变得过于粘稠或流动性不足，从而产生气泡。
（3）模具设计问题：如果模具设计不合理或存在毛刺、死角等问题，则会导致材料无法充分填充，从而产生气泡。
3. 热裂热裂是指在注塑后产品表面出现裂纹或断裂。
热裂的原因主要有以下几点：（1）温度问题：如果注塑过程中温度控制不当，则可能导致产品表面温度过高或过低，从而引起热裂。
（2）冷却时间问题：如果冷却时间不足或过长，则可能导致产品表面出现应力集中区域，从而引起热裂。
（3）材料问题：如果使用了低质量或不合适的材料，则可能导致产品表面出现裂纹或断裂。
三、注塑常见缺陷的解决方法1. 短射的解决方法（1）增加注塑压力：通过增加注塑压力，可以使材料充分填充整个模具，从而避免短射。
（2）改善模具设计：通过改善模具设计，如加大流道、减少死角等，可以使材料充分填充整个模具。
注塑过程中存在的问题及解决办法
注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。
下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。
解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。
2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。
解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。
3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。
解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。
4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。
解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。
5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。
解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。
注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。
因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。
注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。
1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。
常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。
解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。
2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。
例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。
注塑机常见故障及解决方法
注塑机常见故障及解决方法注塑机是一种广泛应用于塑料制品生产的设备，它的稳定运行对于生产过程的顺利进行至关重要。
然而，由于操作不当、设备老化或其他因素，注塑机在使用过程中可能会出现一些常见故障。
本文将介绍一些常见的注塑机故障，并提供相应的解决方法，希望对注塑机的用户有所帮助。
1. 温度控制系统故障温度控制系统是注塑机中关键的一个部件，它负责控制熔融温度和模具温度，保证产品质量和生产效率。
然而，温度控制系统可能会出现故障，导致温度不稳定，甚至无法达到设定值。
常见的故障原因包括热电偶损坏、控制器故障、温度传感器失效等。
解决方法可以是更换热电偶或传感器，修复或更换控制器。
2. 润滑系统故障注塑机的润滑系统起到保护设备的作用，减少摩擦和磨损。
如果润滑系统出现故障，设备的使用寿命将会大大降低。
故障可能包括润滑油供应不足、润滑管道堵塞或润滑泵失效等。
解决方法可以是检查和清理润滑管道，更换润滑油或修复润滑泵。
3. 压力控制系统故障注塑机的压力控制系统对于产品质量的稳定性有着重要影响。
如果压力控制系统出现故障，可能导致产品尺寸不一致或成型不完整。
常见的故障原因包括压力传感器故障、液压阀门堵塞或液压泵损坏等。
解决方法可以是更换压力传感器、清洁液压阀门或修复液压泵。
4. 料斗堵塞料斗堵塞是注塑机使用过程中常见的问题之一。
料斗堵塞可能导致原料供给不足，影响生产效率。
常见的堵塞原因包括原料结块、料斗内残留物过多或供料机构故障等。
解决方法可以是使用振动器或料斗搅拌器解除堵塞，检查和清理料斗内部。
5. 机械故障注塑机的机械部件在长时间运行后可能会出现磨损或松动，导致设备的稳定性下降。
常见的机械故障包括模具开合不顺畅、注射装置卡死或机械传动部件松动等。
解决方法可以是修复或更换损坏的机械部件，调整机械传动部件的紧固度。
总结起来，注塑机常见故障包括温度控制系统故障、润滑系统故障、压力控制系统故障、料斗堵塞和机械故障等。
对于这些故障，我们可以根据具体情况采取相应的解决方法进行修复。
注塑常见不良原因和改善对策
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
注塑机部分常见问题以及处理
注塑机四大部分常见问题以及处理一：锁模部分故障问题与处理方法：（一）：不锁模：处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。
2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。
3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。
（二）：开合模机绞响：处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。
2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。
3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。
（三）：等几秒钟才开模：处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。
（四）：开锁模爬行：处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
3）：管道及油缸中有空气，排气。
（五）：开模开不动：处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。
2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。
3）：检查是否反铰。
（六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。
2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。
（七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
注塑常见毛病的解决方法
注塑常见毛病的解决方法注塑常见毛病的解决方法一、呈现问题：塑胶呈波浪。
原因：因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。
解决方法：1.增加注直径2.提高注咀及模具温度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.减慢注料速度6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口7.扩大浇口。
二、呈现问题：塑件呈银纹形。
原因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。
解决方法：1.加强回压2.减慢注速3.清理料筒4.提高模温5.改浇口位置6.扩大流道及浇口7.烘料8.料门中安装红外线灯。
三、呈现问题：塑胶接口不良。
原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。
解决方法：1.提高料温2.提高注温3.增加注速4.接缝线外设冷料池5.设放气口6.改变浇口位或浇口7.不要用脱模剂8.转用易流动的低粘度类原料。
四、呈现问题：塑件呈现空洞。
原因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。
解决方法：1.提高注压(及二次压力)2.延长注时3.降低料筒固化温度4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚5.扩大浇口6.缩短流道7.调匀模温8.更改浇口位置，排除夹气。
五、呈现问题：塑件欠注或缺料。
原因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。
解决方法：1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械2.装防漏注阀式螺杆3.提高注压4.提高料筒、注咀固化及模具温度5.查电热线是否断线6.查注咀是否堵塞，增加循环速度7.提高模具放气能力8.加大浇口截面9.增加产品壁厚10.加设助线，改造料流11.选用低粘度原料12.加润滑剂。
六、呈现问题：合模边挤出塑料。
原因：因料温及注压过高，或锁模力不足。
解决方法：1.降低注压及筒固化温度2.缩短注时3.减少注料速度4.改用高锁模力机5.改造合模表面紧配合及清理合模表面6.转用低粘度料。
注塑产品常见问题及改善方法【大全】
注塑成型加工过程是一个涉及模具设计、模具制造、原材料特性和原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等多方面因素，并与加工环境条件、制品冷却时间、后处理工艺密切相关的复杂加工流程。
因此塑料制品质量的好坏就不单取决于注塑机的注塑精度、计量精度，或是仅仅由模具设计的优劣和模具加工的精度级别决定，通常，它还会受到上述的其他因素的影响和制约。
注塑产品常见问题及解决方案:一、毛刺（或称飞边、溢边、溢料）：毛刺的发生是由于熔融注塑树脂从模具分型面上溢出而形成，是成形作业中最恶劣的状态。
特别是当毛刺牢固地粘附在模具分型面上而进行锁模时，会损伤模具分型面．模具由此引起损伤后，重新作业时成形品将会产生新的毛刺。
同时也加剧模具的损坏并导致不能使用。
所以要特别加以注意。
（1）不要使用过高的注射压力（2）提高锁模力（3）妥善保管模具（4）调整注射量、降低温度.二、充填不足（或称成形不足）：成形不足是由于熔融注塑树脂尚未完全充满模腔时就已冷却硬化而形成的成形缺陷，主要原因是树脂容量不足、型腔内加压不足、树脂流动性不足、排气效果不好。
在成型机注射量充分的情况下，成形不足的状况仍得不到改善时，应考虑是否注射压力不足或熔融树脂的设定温度偏低。
三、熔接痕（或称结合线）：熔接痕是指在成形品表面产生的细线状对合缝痕迹，是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
不注意观察时，难以发现。
熔接痕经常发生在模腔内流动的熔融树脂的融合面上。
主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响，为了保证成形品的质量，应尽量消除此类缺陷。
调整成型条件，提高流动性。
四、凹陷（或称缩坑）：凹陷的发生在成形品表面缺陷中最为常见。
它是由成形品热收缩引起体积变化，在壁厚部位形成的缺陷。
凹陷与成形不足相比为程度较轻的缺陷。
常发生于模腔被熔融树脂充满，但保压压力不充分的场合。
五、气泡：气泡易发生于成形品壁厚较厚部位，形成的原因与成形品凹陷完全相同。
注塑成型常见问题及对策
注塑成型常见问题及对策制品缺陷及产⽣的原因克服⽅法■真空泡原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻⽌，充模不⾜因⽽产⽣内部真空泡。
模具温度不合适。
料筒温度不合适。
注塑压⼒和保压不⾜。
处理⽅法避免设计不均匀壁厚结构。
修正浇⼝位臵使流料垂直注⼊厚壁部。
提⾼模具温度。
降低料筒温度。
增加注塑压⼒和保压压⼒。
■因⽔分的存在⽽产⽣⽓泡原因：粒料的⼲燥程度不够⽽引起树脂⽔解。
处理⽅法：充分进⾏预⼲燥注意料⽃的保温管理■熔合痕原因：模料筒温度不合适。
注塑压⼒不合适。
模具温度不作乱。
模槽内未设排⽓孔。
处理⽅法：提⾼料筒温度。
增⼤注塑压⼒。
提⾼模具温度。
设臵排⽓孔。
■凹痕原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩⽽产⽣凹痕（壁厚设计不合理）。
注塑压⼒不够。
注塑量不够。
模具温度过⾼或注塑后的冷却不够。
保压不⾜。
浇⼝尺⼨不合理。
避免壁厚的不均匀。
处理⽅法：提⾼注塑压⼒。
增⼤注塑量。
如模具温度合理则需加长冷却时间。
处长保压时间。
放⼤浇⼝尺⼨，特别是其厚度。
■糊斑（全部或部分变⾊）原因：料筒温度设定不合理。
料筒内发⽣局部存料现象。
树脂侵⼊料筒和注⼝的结合缝内（长期存料）。
装有倒流阀或倒流环。
因⼲燥不够⽽引起的⽔解。
注塑机容量过⼤。
处理⽅法：降低料筒温度。
避免死⾓结构。
设法消除结合部的缝隙。
避免使⽤倒流阀和倒流环。
按规定条件进⾏预⼲燥。
选择适当容量的注塑机。
■银纹原因：料筒温度不合适。
流料的停留时间过长。
注塑速度不合适。
浇⼝尺⼨不合理。
粒料的⼲燥度不够。
注塑压⼒不合适。
处理⽅法：降低料筒温度。
消除存料现象。
降低注塑速度。
放⼤浇⼝尺⼨。
按规定条件进⾏预⼲燥。
降低注塑压⼒。
■浇⼝处呈现波纹（不透明）原因：注塑速度不合适。
保压时间不合适。
模具温度不合理。
浇⼝尺⼨不合理。
处理⽅法：提⾼注塑速度。
缩短保压时间，使充模后不再有熔料注⼊。
提⾼模具温度。
放⼤浇⼝尺⼨。
■漩纹及波流痕原因：模具温度不合适。
注塑压⼒不合适。
浇⼝尺⼨不合理。
处理⽅法：提⾼模具温度。
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成, 而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总
注塑常见问题及解决对策方法汇总1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
10. 进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
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1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
10. 进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
11. 透明产品有白点的原因及解决方法。
透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。
提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。
12. 什么是注塑机的射出能力？射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/100013. 什么是注塑机的射出马力？射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%14. 什么是注塑机的射出率？射出率V（cc/sec）=π/4×d2×γd2：：料管直径γ：料的密度15. 什么是注塑机的射胶推力？射胶推力F（kgf）=π/4（D12－D22）×P×2D1：油缸内径 D2：活塞杆外径 P：系统压力16. 什么是注塑机的射胶压力？射胶压力P（kg/cm2）=[π/4×（D12－D22）×P×2]／（π/4×d2）17. 什么是注塑机的塑化能力？塑化能力W（g/sec）=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2h=螺杆前端牙深（cm） S=原料密度18. 什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑时的实际压力，两者不相等。
19. 注塑机液压用油的要求：（1）适当的粘度和良好的粘温性能（2）良好的润滑性和防锈性；（3）良好的化学稳定性，不易气化成胶质；（4）搞泡沫性好；（5）对机件及密封装置的腐蚀性要小；（6）燃点（闪点）要求，凝固点要低。
20. 液压油粘度对注塑机的影响？当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减小，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。
21. 松退的设定。
松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离22. 松退位置设定的重要性松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。
位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。
位置误差不能超过0.4mm.23. 熔胶位置的设定熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）24. 气辅注塑的主要优点（GAM）能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。
降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.26. 球面丝印后开裂问题.由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.27. 眼镜架,水口边易断问题.射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线. 29. 产品变形问题.产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.30. 透明PC外壳气泡问题。
原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。
应采用高模温,快速射胶方法.32. 产品包胶，水口边缩水问题。
模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。
是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。
由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。
由于螺杆磨损,造成回料慢.39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。
由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.41. 某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？油温过高使油封易老化损坏,漏油;油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油.问题18-23请见教材二《注塑机维护保养》相关图解。
42. 油泵电机起动电路的讲解。
油泵电机起动是采用星三角起动43. 省电泵原理讲解。
省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作，再回到油箱，当机器没有动作时，压力油直接回到油箱。
44. 电子线路板输入与输出的讲解。
由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。
45. 略46. 油封顽固性漏油的原因及预防。
油缸芯子磨损刮坏油封，造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。
47. 压力与流量线性对注塑工艺的影响。
压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要意义。
48. 生产周期变慢的原因及改善措施。
生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长，和螺杆因磨损使回料时间加长。
改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。
49. 熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案。
熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与炮筒磨擦发出的。
对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦；调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。
50. 锁模平行度的检测与调整方法。
用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，来检测哥林柱锁模平等度。
然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。
（看另一本书《注塑机原理》）51. 哥林柱折断的原因与预防措施。
哥林柱折断的原因是由于锁模不平等造成的。
调整锁模平行度来预防哥林柱折断。
52. 曲肘磨损的原因分析。
曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。
53. 螺杆及分胶头折断的原因与预防。
螺杆及分胶头折断的原因，是由于塑胶还没达到熔化温度或料筒内有铁块卡※螺杆，在回料时，压力大造成扭断螺杆及分胶头。
54. 冷却器容易漏水的分析。
由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏水。
55. 氮气射胶的安装与应用。
氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置，在射胶时，氮气迅速澎胀挤压液压油，使液压油流速增快来达到快速射胶。
56. 气体辅助设备的应用。
气体辅助是啤塑产品时，在产品中充气，使产品里面空的，可减少塑胶材料。
57. 开环与闭环油路的比较。
开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反馈信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定值与实际值相等。
58. 水平度对注塑机台的影响。
注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器的运行平稳起到保证作用。
59. 模板（头板、二板、尾板）破裂的原因与预防措施。
模板破裂的原因主要是模板内存有内应力，在应力的作用下，模板破裂，模板在加工时，应及时消除应力，可以防止模板破裂。
60. 使用工程塑料时，熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案。
使用工程塑料时，熔胶扭力不足可能增大一级熔胶马达来解决，射胶压力不足可以采用减小螺杆直径来解决。
61. 料管中段温度偏高的原因与解决方案。
料管中段温度偏高，主要是螺杆表面光滑度不够，螺杆与料相磨擦造成的。