介绍如何得到最佳铸件内在质量
铸钢件质量分析及质量改进措施
铸钢件质量分析及质量改进措施摘要：随着我国经济的快速发展，推动了铸钢件产量的快速增长，在未来的10～20年中，铸钢行业的发展方向是以生产高质量、附加值高及特殊材质及性能的大型铸钢件为主，本文主要分析和研究了铸钢件的质量问题以及改进措施。
关键词：铸钢件；质量分析；质量改进；措施1铸钢件的质量检测工艺由于铸钢的冶炼过程和凝固特性，且大型铸钢件铸造工艺复杂、生产周期长、工序较多，使得铸钢件中难免产生某些冶金缺陷或铸造缺陷。
这些缺陷不同程度地影响铸件外观质量、内在质量和使用性能。
为了获得优质的大型铸钢件，必须进行规范的质量检测。
1.1外观质量检测铸件的外观质量是指铸件表面可以直接看到或测量出的质量标准，包括表面粗糙度、表面缺陷、尺寸公差和形状、重量偏差等。
这些缺陷各自有相应的国家检测标准和检测方法。
1.2内部质量检测大型铸钢件的内部质量检测主要包括：金相组织的检验、化学成分分析、力学性能测试、物理性能测试、工艺性能测定、无损检测以及其他特殊性能的测定。
2 质量问题的影响因素2.1工艺问题主要是指工艺设计人员制订的工艺不合理，引发的铸件质量问题有缩孔、尺寸偏差、硬度不足、裂纹及变形等。
在铸钢件的铸造工艺设计上，浇注系统的布置和冒口的尺寸、位置等，都必须根据铸件形状及热节大小，经过严格的工艺设计，工艺不当容易使铸件补缩距离不足，在冒口下方产生缩孔。
铸件采用顺序凝固的原则，保证铸件上各部分按照远离冒口的部分最先凝固，然后是靠近冒口部分，最后是冒口本身凝固的次序进行。
加强冒口的补缩作用可以通过在铸件底部和侧面放置冷铁、在冒口下方设置补贴来增加冒口的补缩距离、倾斜10°浇注，以及浇注结束时从冒口补浇后用保温剂覆盖等措施，使铸件遵循顺序凝固的原则，保证缩孔集中在冒口中，从而获得致密的铸件。
铸件的尺寸偏差主要是由于技术人员对铸造收缩率的把握不准确所致，铸造线收缩率应该充分考虑金属本身的化学成分、浇注温度、铸件的结构复杂程度和尺寸的大小，同时应该考虑铸件在铸型中的收缩是自由收缩还是受阻收缩，综合确定实际收缩率。
如何获得纯净的铁液使铸件质量最优
如何获得纯净的铁液使铸件质量最优在铸造合金家族中，各类铸造合金的发展取决于其优势的发扬和劣势的抑制。
铸铁与铸钢、有色合金相比，铸造性能较好，容易铸出形状复杂、壁厚不匀的铸件而较少产生铸造缺陷。
因此，铁液的利用率高，产品的适用面广。
此外，石墨铸铁还有一些与生俱来的，诸如减摩性、缓震性、切削性、疲劳断裂性等方面的良好特性。
在材质竞争中，提高铸铁的比强度、增加强韧性、消除内在缺陷，对于减轻铸件重量，延长服役期，节约材料是非常重要的。
为了保证铸铁性能的可靠性和稳定性，首先必需有良好的铁液质量。
一铁液质量的内涵铁液质量包括：温度、成分及成分精度，有害元素含量，非金属夹杂物数量、气体溶量和炉外可造性等。
铁液质量的控制分为熔炼，炉前处理和过滤三个环节。
以下择要简述之。
二熔炼1．冲天炉要上新台阶①获得高温铁液尽管铸铁件浇注的工艺温度并不高，不同铸铁大多在1260℃~1400℃之间。
但从获得优质铁液的观点看，应有较高的熔炼温度。
高温熔炼保证了高的出铁温度，Fe、Si、Mn烧损少，炉况稳定，化学成分波动小。
以发达国家为例，冲天炉内C的波动可控制在±0.05%，Si的波动可控制在±0.1%。
高温熔炼，铁液中的S、O、H、N及夹杂物都会减少，炉料的不良遗传性将会减弱。
冲天炉获得高温铁液有三种方法：一是好的炉型，如两排大间距，冷风+固定碳在85%以上的优质焦炭，出铁温度可在1480℃以上。
二是富氧送风，此法简便，调温迅速及时，但受供氧条件的制约，局限性很大。
三是热送风，不同热风装置风温由150℃至600℃不等，适于开炉时间较长的工厂使用。
我国铸造厂多数生产规模较小，因此在相当时期内，“方法一”将是主要的措施。
冷风作业，冲天炉的热利用率低，从可持续发展的战略考虑，热风冲天炉符合节能的国策，而且可结合着解决环境污染，满足社会生态要求。
随着世界经济一体化进程的发展，铸造业必将重组、兼并，扩大规模，实行集约化生产，热风作业将逐步扩大其应用范围。
铸件质量控制与质量保证
一、铸件质量操纵铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。
对铸件质量进行操纵，实际上是全过程质量操纵（%&’），将过程处于严格操纵之中，不出现系统误差（由异常缘故造成的误差）。
过程中由随机缘故产生的随机误差，其频率分布是有规律的。
这种利用数理统计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来是质量操纵的差不多方法。
这种方法又称之为统计过程操纵（()’）。
· +$*# ·第一章铸件质量铸件质量操纵首先在于稳定生产过程，幸免系统误差的出现和随机误差的积存。
其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。
过程操纵包括技术预备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装配关系检查等；另外，还包括熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的操纵。
操纵方法是定期记录工艺参数进行统计分析，推断车间参数误差频率分布及性质，对每一中间工序的结果进行检查。
图! " # " $ 表示出铸铁车间的铸造工艺过程质控站（%&）及整个操纵程序。
图! " # " $ 铸铁件生产过程质控站（%&）布置建立过程质量操纵站（简称质控站）或治理站是质量治理中行之有效的措施。
质控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，凡是对铸件质量特性有重大阻碍的工序或环节，一般都应设置质控站。
质控站还应贯彻并使操作者严格执行操作规程。
工厂考核铸件质量，按铸件产生缺陷的缘故，追究个人或生产小组的责任。
由于铸件产生缺陷的缘故是多方面的和复杂的，有些缺陷是由多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。
为了解决由于划分不公引起争端，应该加强中间检查，应对每一道工序的质量（特不是要紧工艺参数和执行操作规程的情况）进行严格的操纵，从而确定个人或小组的质·’)(’ ·第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理量责任。
提高铸造质量建议
提高铸造质量建议
1. 优化铸造工艺：铸造工艺是影响铸件质量的重要因素。
通过优化铸造工艺，如调整浇注系统、改变浇注温度、优化模具设计等，可以提高铸件的质量。
2. 选用优质原材料：选用优质原材料可以提高铸件的化学成分和物理性能，从而提高铸件的质量。
3. 控制铸造温度：铸造温度对铸件的质量有着重要的影响，过高或过低的温度都会导致铸件质量下降。
因此，需要控制好铸造温度，确保铸件质量。
4. 严格的质量控制：在铸造过程中，需要进行严格的质量控制，包括对原材料、模具、浇注系统、铸造温度等各个环节进行严格的检测和控制，以确保铸件质量。
5. 增加铸造设备的自动化程度：自动化设备可以提高铸造的精度和稳定性，从而提高铸件的质量。
因此，可以考虑增加铸造设备的自动化程度，提高铸造的效率和质量。
铸件的外在品质及内在质量
铸件的外在品质及内在质量铸件的外在品质：(一)造型造芯造型造芯是铸件形成过程中的关键工序之一,它对铸件质量、制造成本产效率、劳动强度和环境污染等各方面都有十分重要的影响。
1.粘土砂湿砂造型工艺多年的生产实践表明,具有成本低、质量好等优点的射压、气冲造型和静压造型等高度机械化、自动化造型工艺,将成为我国今后中、小型铸件生产的重要发展趋势。
2.树脂砂造型造芯工艺通过开发无或少污染的粘结剂、催化剂、固研究与之配套的环保处理设备,广泛应用和发展树脂自硬砂、冷芯盒自硬工温芯盒法及壳型(芯)法。
3.水玻璃砂造型造芯工艺研究水玻璃的净化及改性以提高其粘结性，开发新型水玻璃砂旧砂再生回用工艺及设备,进一步推广硬化水玻璃砂在大型铸钢件上的应用。
4.铸造涂料扩大和加强转移涂料、表面合金化涂料的应用领域和机理研究。
(二)特种铸造方法特种铸造作为一种实现少余量、元余量加工的精密成形技术,将向着薄壁化、轻量化、节能化方向发展。
特种铸造主要有熔模铸造、压铸、低压铸造。
实型铸造技术也有广泛的发展前途。
铸件的内在质量：随着国民经济各部门对机械装备性能的要求日益提高,为其配套的各类铸件的质量也必须有相应改善,铸件性能的提高是其中的一个主要方面。
一)铸铁铸铁件的成本低、工艺性好、重熔再生节省资源和能源,所以这种材料的应用和发展持久不衰。
如研究开发冲天炉-电炉双联熔炼工艺及装备;广泛采用先进的铁液脱硫、过滤技术;薄壁高强度的铸铁件制造技术;铸铁复合材料制造技术;铸铁件表面或局部强化技术;等温洋火球墨铸铁成套技术;采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等特种工艺及装备等。
(二)铸钢铸钢产量相对稳定,而铸钢件的质量、品种、性能以及合金钢、特殊钢的比例不断提高。
采用各种精炼工艺和技术,开发新型铸钢材料,可提高材料的强韧性和特殊性能。
(三)铸造轻合金铸造轻合金由于具有密度小、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性,将更广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。
铸件质量检验标准
西安重装铜川煤矿机械有限公司铸件质量检验标准为了提高铸件的质量，要求铸造分厂、相关科室不断的完善铸造工艺，解决各项铸造质量问题，控制铸造缺陷，使之降到最低。
积极的参与市场调查，不断的掌握用户对铸件质量的要求及信息反馈，持续完善改进铸造工艺，保证出厂铸件的质量，增强我公司铸件在市场的竞争力，特制定本检验标准。
铸件质量检验的依据：铸件图样、铸造工艺文件、相关标准和铸件交货验收技术条件。
铸件质量包括铸件外观质量和铸件内在质量。
铸件外观质量：铸件尺寸公差、铸件表面粗糙度、铸件重量公差、浇冒口残余量、铸件焊补质量和铸件表面缺陷。
铸件内在质量：铸件力学性能、化学成分、金相组织和内部缺陷。
1、铸件化学成分的检验分析（炉前检验分析或成品铸件终端检验分析）应符合图样要求的牌号的化学成分。
2、铸件力学性能的检验应符合相关标准及交货验收技术条件所要求的各种性能。
3、铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验（符合GB/T6414-1999）⑴简单铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定进行全部尺寸的检验。
⑵形状复杂铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差、形位公差及加工余量应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定采用划线检验、三坐标测量仪检验及超声波测量（厚度）等检测方法进行检验。
4、铸件表面粗糙度的检验⑴不加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物。
⑵加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物，且不能提高生产成本。
5、铸件公称重量的检验⑴铸件的公称重量：供需双方共同认定的合格铸件中随机抽取不少于10件铸件，以实称重量的平均值作为公称重量。
⑵铸件在称重量前应清理干净，浇道和冒口残余量应达到技术条件规定的要求，有缺陷的铸件应在修补合格后称重量。
⑶图样有要求公称重量的铸件，应按铸件图样、技术文件及合同规定进行称重检验。
机床铸件质量的关键技术
机床铸件质量的关键技术目前机床铸件大部分为灰铸铁，对大型铸件灰铸铁件的质量，要从化学成分、原材料质量、配料、合金化、熔炼温度、孕育处理直至热时效等环境严格控制。
1、熔炼环节1）碳当量。
应采用较高的碳当量，HT250，以3。
95为好；HT300，以3。
82为好；HT350，以3。
76为好。
2）硅碳比。
建议最好将硅碳比控制在0。
55-0。
62。
3）合金化控制。
合金元素的加入有利于铸件性能提高，一般w(Cu)0。
4-0。
6%或w(Cr)0。
2-0。
4%。
2、配料生铁的加入量要低于10%，同时采用高废钢、高渗碳工艺，这样石墨品质好。
3、铁液温度高的铁液温度可细化石墨，是高碳当量、高强度灰铸铁的基础。
铁液温度为1500-1550℃时，铁液氧化会减少，SiO2灰渣显著降低。
4、孕育孕育的方法比孕育剂的高效更重要，根据实际情况，力求采用随流孕育、浇口杯孕育、浮硅孕育、型内孕育等瞬时孕育方法，确保孕育质量。
应采用三角试样，热分析曲线，孕育前后的冷度比来检验孕育效果，既要防止孕育不足造成的过冷石墨，也要防止孕育过度造成的缩松。
5、性能检测加强对附铸试棒性能与金相组织的检测，大型铸件同时特别要加强对金相中过冷石墨、碳化物及珠光体的检验，提高铸件冶金质量，使其成熟度＞1，硬化度＜1，品质系数＞1。
6、热时效1）升温速度应缓慢，一般以（30-50）℃/h为宜。
2）退火温度应为500-550℃，保温时间以每小时烧透25mm计算。
3）炉温差控制保持在±20℃。
4）热时效的顺序应防止粗加工后，以消除加工应力。
(紫焰)。
铸造质量与检验
铸造质量与检验铸造是一种重要的制造工艺，广泛应用于汽车、机械、航空航天等行业。
铸造质量的好坏直接影响到制品的性能和使用寿命。
为了确保铸件的质量，铸造过程中需要进行严格的检验。
本文将探讨铸造质量与检验的相关内容。
一、铸造质量的影响因素铸造质量受到多个因素的影响，包括：1.原材料的质量：铸造过程中使用的原材料包括金属、砂型、熔剂等，它们的质量直接决定了铸造品的质量。
2.铸造工艺的控制：铸造工艺包括砂型制备、熔炼、浇注、冷却等环节，每个环节都需要控制参数，以确保铸件的完整性和性能。
3.铸型设计：铸型的设计需要考虑到铸件的形状、尺寸、壁厚等因素，合理的铸型设计能够降低铸件的缺陷率。
4.设备状态和操作技术：铸造设备的状态和操作技术直接影响到铸件的质量，如炉温控制、浇注速度控制等。
二、铸造质量的检验方法为了确保铸件的质量，需要采用适当的检验方法，主要包括以下几种：1.视觉检验：视觉检验是最常用的一种检验方法，通过目视观察铸件的外观，检查是否有裂纹、气孔、夹杂物等表面缺陷。
2.尺寸检验：尺寸检验主要是对铸件的几何尺寸进行测量，以检查是否符合设计要求。
3.金相检验：金相检验是通过显微镜观察铸件的金相组织结构，以了解铸件的显微组织情况和组织均匀性。
4.硬度检验：硬度检验是通过硬度计对铸件的硬度进行测量，以表示铸件的抗拉强度和耐磨性。
5.化学成分分析：化学成分分析是通过对铸件材料进行化学成分测定，以验证其材料的成分是否符合标准要求。
6.无损检测：无损检测是利用超声波、射线等非破坏性的方法对铸件进行检测，以发现内部缺陷、裂纹等问题。
三、铸造质量控制与提升为了确保铸造质量，需要进行严格的质量控制与提升措施。
1.制定质量控制计划：在铸造过程中，制定详细的质量控制计划，明确每个环节的控制要点和控制方法。
2.培训操作人员：确保操作人员具备良好的专业知识和技能，能够正确地操作铸造设备和工艺，并严格遵守操作规程。
3.强化设备维护：定期检查和维护铸造设备，确保其正常运行，减少设备故障对铸件质量的影响。
如何控制箱体类铸件的内在质量
优质铁液的前提 。⑤进行低合金化处理 。如对高牌 号的铸铁件采取铁液孕育处理 ，以保证铸件的较高 性能 。⑥控制保温时间。铸型浇注后 ，控制合理的 保温时 间也是影响铸件加工性能的重要因素 。 （ ）金 相组织 ２ 其组 织为 ≥９ ％的珠光体基 ０
体 及 ４ 级 Ａ型 均 匀分 布 的 片 状 石 墨 ，应避 免 出现 ～５ Ｄ 的 过 冷石 墨 。 型
磷 常 以 低 熔 点 的 二 元 或 三 元 磷 共 晶 存 在 于 晶
界 ，有利 于提高 灰铸铁 的耐磨性 。但 因磷共 晶较 脆 ，箱体类铸件的热节点较 多，当磷量较高时 ，易 使铸件产生冷裂纹 ，故一般控制在Ｗ ＜０１％。 ． ５
总 之 ，对 于 箱 体 类 的 灰 铸 铁 件 ，其 化 学 成 分可
如何控制箱体类铸件的内在质量
山推股份 传动公 司 （ 山东 济宁 ２ ２ Ｏ ） 张西水 ７ １ ０
【 摘要】随着机械产品质量 的提升 ，对铸 件的
内在质 量 提 出 了更 高 的要 求 。在 铸 造 生产 中 ，要 获 得 优 质 铸 件 ，保 证 其 内在 质 量是 关键 。 内在 质 量 包 括 化 学成 分、 金 相 组 织 、 力 学性 能 、加 工 性 能 及 内 部 缺陷等。
元素 ，对铸铁的组织和性能起着决定性的影响。
碳 和 硅 ：碳 是 产 生 、促 进 石 墨 化 的 基础 。在 一 定 条件 下 ，含 碳 量越 高 ，石 墨 片变 粗 ，数量 增 多 ， 强 度和 硬 度 下 降 ；硅 是 强 烈 促进 石 墨 化 的元 素 ，它 的 作用 比碳 的 作 用 大 。 因此 ，在生 产 中常 用 碳 当量
的优化设计
一
汽 巴勒特 锻造 （ 春 ）有 限公司 （ 长 吉林
铸件的表面和内部质量检测方法
铸件的表面和内部质量检测方法(图)铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验,对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件,还需要进行无损检测工作,可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测1.1液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷,如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。
常用的渗透检测是着色检测,它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上,渗透剂渗入到开口缺陷里面,快速擦去表面渗透液层,再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上,待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后,显示剂就被染色,从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。
需要指出的是,渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低,即表面越光检测效果越好,磨床磨光的表面检测精确度最高,甚至可以检测出晶间裂纹。
除着色检测外,荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法,它需要配置紫外光灯进行照射观察,检测灵敏度比着色检测高。
1.2涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6~7mm深的缺陷。
涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。
:当试件被放在通有交变电流的线圈附近时,进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流),涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场,使线圈中的原磁场有部分减少,从而引起线圈阻抗的变化。
如果铸件表面存在缺陷,则涡流的电特征会发生畸变,从而检测出缺陷的存在, 涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状,一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度,另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷,它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。
铸件质量评定方法
铸件质量评定方法
铸件质量评定方法是指通过一系列的质量检验和测试，对铸造产品的质量进行评定和判定的一种方法。
该方法主要包括以下几个方面： 1.外观质量检验：对铸件表面的凹凸、气孔、砂眼等缺陷进行检验，以确保铸件外观无缺陷。
2.尺寸精度检验：包括铸件的尺寸、形状、位置等方面的检验，以保证铸件符合设计要求。
3.化学成分检验：对铸件材料的成分进行检验，以保证铸件材料的质量符合要求。
4.力学性能检验：包括铸件的拉伸强度、屈服强度、冲击韧性等方面的检验，以确保铸件的力学性能符合要求。
5.金相组织检验：对铸件的金相组织进行检验，以了解铸件的内部结构和缺陷情况。
通过以上几个方面的检验和测试，可以对铸件的质量进行全面的评定和判定，为铸件的生产提供可靠的质量保障。
- 1 -。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件质量检验标准主要是用于评估铸件产品的质量是否符合规定的要求，并且确保其能够在使用过程中达到预期的性能和寿命。
铸件质量检验标准的制定对于生产厂家和用户来说都非常重要，可以降低生产成本，提高产品质量，减少质量问题和事故的发生。
1.铸件外观检验：铸件外观是指铸件表面的形状、大小、粗糙度等特征。
外观检验是通过目视检查和测量来评估铸件的表面质量，包括检查铸件是否存在缺陷、气孔、夹杂等问题。
2.尺寸检验：尺寸检验是针对铸件的尺寸要求进行的检验，包括长度、宽度、高度、直径等参数的测量。
通过与图纸或规范要求进行对比，判断铸件的尺寸是否符合要求。
3.化学成分检验：铸件的化学成分直接影响着其力学性能和耐腐蚀性能。
化学成分检验包括对铸件材料中各元素含量的测定，通过分析结果来判断材料的成分是否符合规定的要求。
4.力学性能检验：力学性能检验是评估铸件强度、硬度、韧性等力学性能的检验。
一般包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，通过检验结果来评估铸件的力学性能是否符合要求。
5.金属log彗的检验：铸件中存在的气孔、夹杂等缺陷会严重影响其力学性能和使用寿命。
金属log彗的检验包括对铸件组织的显微观察和缺陷检测。
常用的方法有金相显微镜检验、超声波探伤、X射线检测等。
6.表面硬度测试：铸件的表面硬度直接影响其磨损性能和耐腐蚀性能。
表面硬度测试可以通过Rockwell硬度试验、维氏硬度试验等方法进行。
通过测试结果可以评估铸件的表面硬度是否满足要求。
7.耐蚀性测试：铸件在使用过程中可能会接触到各种介质，耐蚀性是评价铸件耐久性能的重要指标。
耐蚀性测试可以通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行，通过测试结果来评估铸件的耐腐蚀性能是否符合要求。
8.热处理性能检验：铸件由于制造过程中会经历冷却和加热等工艺过程，热处理性能对于铸件的组织结构和力学性能有很大影响。
热处理性能检验包括热处理工艺参数的测定和热处理后的铸件组织结构的观察与检测。
铸件质量知识
对阀门铸件质量有影响的因素有很多。
下面从工艺操作、铸造工艺、原材料的质量三个方面来对影响铸件质量的因素进行分析1、工艺操作，必须要制定合理的工艺操作规程，将工人的技术水平提高，让工艺规程可以正确的进行实施。
2、铸造工艺比较合理。
主要就是根据铸件的结构、重量以及尺寸大小，铸造合金特性以及生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。
这样可以确保获得优质的铸件。
3、使用原材料的质量。
金属炉料、熔剂、燃料、型砂粘结剂、耐火材料、变质剂以及铸造砂、涂料等材料的质量不合标准，就会使铸件有夹渣、针孔、气孔、粘砂等缺陷产生，对铸件外观质量和内部质量有严重的影响，甚至的还可能会使铸件报废。
铸造产品品质内在质量主要有：化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理力学性能、可靠程度、晶粒度(共晶团数)、共晶饱和度、致密度、纯度、连续度等。
这些内在质量会影响使用质量主要有：切削性能、焊接性能、运转性能、耐磨性能、耐蚀性能、耐温性能、工作寿命及其它工作条件要求等，而且其指标也在不断提高。
1、炉前铁液成份检测直读光谱分析仪：分析研究有害微量元素群-特别是气体元素N、0、H2、铸造原材料质量检测“X荧光能谱仪”就能在5分钟之内完成作为球化剂、孕育剂的各种铁合金、脱硫剂、炉渣、耐火材料、矿物等原材料的全分析。
便携式的“合金分析仪”即可在料库与车间现场5分种内完成各种黑色、有色合金原材料混料分件的检测难题等等。
3、金相组织与力学性能检测通过金相分析仪来自动化、智能化的进行金相组织：定量定性分析;采用“万能材料试验机”和“电子拉力试验机”对力学性能进行智能化分析;4、铸件无损检测常用设备有：磁粉探伤、射线探伤、超声探伤或球化率检测、硬度与基体检测、壁厚检测、水(气〕压试验等等，包括“在线自动检测”与“在线自动分选”的成套设备。
由于铸铁毛坯件其表面光洁度较差、材质较疏松、晶粒较粗大以及其内部石墨的存在等因素的影响，因此必须注意探伤方法的选择、仪器的选型、器材的配套、操作的技术与人员的经验等工作。
铸件质量工作总结
铸件质量工作总结铸件质量工作是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和安全。
在过去的一段时间里，我们团队在铸件质量工作上取得了一些成绩，也遇到了一些挑战。
在此，我将对我们的铸件质量工作进行总结，希望能够对未来的工作提供一些借鉴和启示。
首先，我们在铸件质量工作中取得的成绩主要包括以下几个方面，一是加强了对原材料的质量管控。
我们加强了对原材料供应商的审核和监督，确保原材料的质量符合要求。
二是改进了铸件生产工艺。
我们针对不同类型的铸件，进行了工艺参数的优化和调整，提高了铸件的成型质量。
三是加强了对成品铸件的检测和监控。
我们引进了先进的检测设备，对成品铸件进行了全面的检测和监控，确保产品质量符合标准。
然而，我们在铸件质量工作中也遇到了一些挑战。
首先是原材料质量不稳定。
由于原材料的来源和质量不稳定，给铸件生产带来了一定的隐患。
其次是铸件生产工艺不够成熟。
由于铸件的形状和结构复杂，生产工艺上存在一些难题，需要进一步改进和完善。
最后是检测设备和技术水平有待提高。
虽然我们引进了先进的检测设备，但是在使用和维护上还存在一些问题，需要加强技术培训和管理。
在未来的工作中，我们将继续加强铸件质量工作，努力克服遇到的挑战。
一是加强原材料质量管控，与供应商建立长期稳定的合作关系，确保原材料质量稳定可靠。
二是进一步改进铸件生产工艺，加强工艺参数的优化和调整，提高铸件的成型质量。
三是加强对成品铸件的检测和监控，提高检测设备的使用效率和技术水平，确保产品质量符合标准。
总之，铸件质量工作是一个持续改进的过程，需要我们不断总结经验，解决问题，不断提高工作水平，确保产品质量和安全。
希望我们团队能够在未来的工作中取得更好的成绩，为企业的发展做出更大的贡献。
铸件质量提升方案范文
铸件质量提升方案范文一、引言铸件作为工业生产中不可缺少的零部件，其质量对于产品的性能和使用寿命具有至关重要的影响。
因此，提升铸件质量成为各个行业中广泛关注的焦点之一。
为了满足市场需求和客户要求，企业需要不断进行技术改进和质量提升工作，提高铸件的精度、强度和耐磨性，确保产品质量稳定和可靠。
本文将从铸件材料选型、工艺优化、设备更新、质量管理等方面进行综合分析，提出一套完善的铸件质量提升方案，以期为企业的生产和管理工作提供一些具体可行的建议和指导。
二、铸件材料选型优化1. 确立合理的材料选用标准铸件的材料选用是影响其质量的重要因素之一，不同的材料具有不同的特性和适用范围，选择合适的材料对于提高铸件的性能和质量至关重要。
因此，企业需要根据产品的使用要求和环境条件，建立起合理的材料选用标准，对于不同的零部件进行细化分类和选材指导，确保不同零部件的材料选用能够满足其设计要求和使用要求。
2. 推广应用新型材料随着材料科学的不断发展和进步，新型材料的出现给铸件制造带来了全新的机遇和挑战。
特种合金、高强度材料、耐磨材料等新型材料的推广应用，可以显著提高铸件的性能和耐用性，降低产品成本和维护成本，进而提升产品的市场竞争力。
3. 加强对特种合金材料的研究和开发特种合金材料因其优异的耐高温、耐腐蚀、耐磨损等特性，在航空航天、能源、汽车等行业有着广泛的应用前景。
因此，企业需要加强对特种合金材料的研究和开发工作，培养一支高素质的材料研发团队，不断推出适应市场需求的高性能特种合金材料，为铸件制造提供更多的选择空间。
三、铸件工艺优化1. 强化模具设计和制造工艺模具是铸件生产的关键环节，直接影响着铸件的成型质量和精度。
因此，企业需要加强对模具设计和制造工艺的研究和改进，结合先进的CAD/CAM/CAE技术，设计和制造出具有高精度和高稳定性的模具产品，以确保铸件的成型质量和一致性。
2. 优化铸造工艺流程铸造工艺是影响铸件质量的主要因素之一，企业需要结合产品的特点和要求，对铸造工艺进行全面分析和优化，不断寻求提高工艺效率和铸件质量的有效途径。
铝合金铸件内部质量检验，标准实用解读
近年来，铝合金铸件的铸造技术得到了很大的发展，铝铸件的产量逐年提高，现已在兵器、航空、航天、纺织等领域得到越来越广泛的应用，铸件质量要求也越来越严格。
在铸件质量的所有特性中，内部质量是决定铸件整体质量的关键因素。
同时，铸件内部质量的水平，也反映了铸造技术工艺水平的优劣。
因此，铸件内部质量缺陷的控制是铸造技术人员始终要解决并提高的目标。
１．内部质量的概念铝合金铸件内部质量通俗地讲是指铸件内部缺陷满足相关标准要求的程度。
这些缺陷一般包括裂纹、针孔、气孔、缩孔、疏松、偏析及夹杂物，由于这些缺陷的存在，往往会导致铸件的物理性能、力学性能及金相组织发生改变，给铸件的使用带来严重的隐患。
因此内部质量是铸件生产和检验首要的控制因素。
2. 内部质量缺陷的特点（1）内部质量缺陷往往隐藏在铸件的内部，用普通目视的方法无法检验，往往需要用特殊的方法和设备仪器才能完成。
（2）内部质量缺陷的判断，检测人员需进行专业的知识培训，并具有一定的实际工作经验。
3. 目前我国执行的标准目前，我国铸合金铸件的检验有两个标准，一个是GB/T9438—1999（铝合金铸件）国家标准，一个是HB963—2005（铝合金铸件）航空标准。
两个标准对内部缺陷的要求有相同的地方，也有不同之处，主要是由于行业不同，使用要求有差异，但基本的要求和检验方法是相同的，下面分别叙述。
4.铸件分类两个标准根据铸件在使用过程中的重要程度，将铸件分为三类。
Ⅰ类铸件：承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机的安全运行。
Ⅱ类铸件：承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作并造成事故。
Ⅲ类铸件：承受轻载荷，用于一般部位的铸件。
5. GB/T9438—1999规定要求（1）铸件检验类型该标准规定，对于Ⅰ类铸件必须进行内部质量的检验；对于Ⅱ类、Ⅲ类铸件只有当用户要求检验时，才进行内部质量的检验。
（2）该标准内部质量检验引用的几个标准①GB/T11346—1989铝合金铸件Χ射线照相检验针孔(圆形)分级。
铸件质量工作总结
铸件质量工作总结
铸件质量工作是制造行业中至关重要的一环。
在铸件生产过程中，保证铸件质
量是关乎产品质量和安全的重要环节。
因此，对铸件质量工作进行总结和反思，是提高产品质量和生产效率的必要步骤。
首先，铸件质量工作需要严格执行标准化操作流程。
在铸件生产过程中，每一
个环节都需要按照标准操作流程进行，从原材料的选择到生产工艺的控制，都需要严格执行标准化操作流程。
只有这样，才能保证铸件的质量稳定和可靠。
其次，铸件质量工作需要加强质量控制和检测手段。
在铸件生产过程中，质量
控制和检测是至关重要的环节。
通过引入先进的检测设备和技术，可以有效提高铸件的质量控制水平，及时发现和解决生产过程中的质量问题，确保产品质量符合标准要求。
另外，铸件质量工作需要加强对生产人员的培训和管理。
生产人员是铸件生产
中的关键环节，他们的操作技能和质量意识直接影响着铸件的质量。
因此，加强对生产人员的培训和管理，提高他们的技术水平和质量意识，是保证铸件质量的重要举措。
最后，铸件质量工作需要加强与供应商的合作和沟通。
原材料的质量直接影响
着铸件的质量，因此与供应商的合作和沟通至关重要。
建立起良好的供应商管理体系，确保原材料的质量符合要求，是保证铸件质量的重要保障。
总的来说，铸件质量工作是一个复杂而又重要的工作。
只有加强标准化操作流程、质量控制和检测手段、生产人员的培训和管理，以及与供应商的合作和沟通，才能保证铸件的质量稳定和可靠，为产品质量和安全提供保障。
希望通过对铸件质量工作的总结和反思，能够不断提高产品质量和生产效率，满足市场和客户的需求。
高质量铸件的制造工艺
高质量铸件的制造工艺铸件是制造机械零件、工具、汽车、航空航天等各种工业产品的重要组成部分。
高质量铸件的制造工艺，是指在保证铸件质量的前提下，尽可能提高生产效率和降低成本的一系列工艺措施。
本文将从材料选择、模具设计、浇注工艺、热处理等方面介绍高质量铸件的制造工艺。
一、材料选择材料选择是铸件制造的第一步，选择合适的材料可以有效提高铸件的质量和生产效率。
铸造材料通常包括铸铁、合金钢、铜合金等，其选择应考虑到铸件的用途、机械性能、耐腐蚀性、耐热性等因素。
在选择材料时，还需根据铸造工艺的要求，控制其成分和性能，以确保高质量铸件的制造。
二、模具设计模具设计是铸件制造的关键环节，它直接影响到铸件的形状和尺寸精度。
模具设计需要满足以下要求：一是保证铸件的形状和尺寸精度，二是保证铸件的表面质量，三是保证铸件的内部组织和性能。
模具设计应根据所需铸件的形状和尺寸，结合铸造材料的特点和工艺要求，合理设计模具的结构和加工工艺，以确保高质量铸件的制造。
三、浇注工艺浇注工艺是铸件制造的核心环节，它直接影响到铸件的质量和性能。
浇注工艺应根据所需铸件的形状和尺寸，结合模具设计和铸造材料的特点，合理选择浇注系统和浇注方式，以确保铸件的成型和质量。
浇注过程中还需控制浇注温度、浇注速度、浇注压力等参数，以确保铸件内部的组织和性能达到要求。
四、热处理热处理是铸件制造的最后一道工序，它对铸件的性能和质量有着重要影响。
热处理应根据所需铸件的性能要求，选择合适的热处理工艺，以改善铸件的组织和性能。
常用的热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火等。
热处理过程中还需控制温度、保温时间、冷却速度等参数，以确保铸件的性能和质量达到要求。
高质量铸件的制造工艺需要从材料选择、模具设计、浇注工艺、热处理等方面进行综合考虑和优化。
只有在严格控制每个环节的质量和工艺要求的前提下，才能得到高质量的铸件，并提高生产效率和降低成本。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
介绍如何得到最佳铸件内在质量方法/步骤1.一．概述：(一)解析铸造生产全过程，其核心环节是熔炼合格的铁水，注到合格的铸型中成形，合格的铸型主要保证铸件的形状和尺寸精度。
合格的铁水内在质量，是保证铸件的使用性能，保证使用寿命，使用的可靠性。
故铁水的熔炼质量是铸造生产过程中的关键环节。
(二)铸造行业，是一个跨冶金和机械，涉及专业面非常广泛的行业，影响因素非常多，生产过程控制难度非常大。
稳定生产质量，除严格控制进料外，实现生产过程自动化，最大限度排除人为因素的干扰，用设备系统保证工艺过程的质量和稳定性，已是我国当前提高生产质量、提高生产效率、降低成本的有效措施。
(三)随着社会的发展和进步，人们环保意识的提高，对环保的要求也愈来愈高，应有相应的环保措施。
以达到相应的环保要求。
(四)在生产过程中，如何充分利用能源，节约能源。
也是当前我们的重要任务之一。
2.二．铸件内在质量的控制技术参数分析铸造生产是一个古老而新兴的行业，也是机械行业重要基础件行业。
决定着机械设备的使用寿命和使用的可靠性。
通过数千年的生产实践积累，科学研究，从宏观认识深入到微观理论，有了巨大的发展，不断揭示铸件生产过程的技术控制原理、具体的控制参数，只要在生产过程中、稳定完成技术参数的控制，就可保证铸件的使用性能，从而保证机械设备的使用寿命、使用的可靠性。
要生产高质量的铸件，首先就需研究影响铸铁性能的因素，也就是如何提高熔炼铁水的纯净度：如何获得好的石墨形态；化学成分波动范围的控制等，研究解决上述问题的技术控制参数：并研究采用什么熔炼方法达到目的。
现以表示之。
铁水纯净度的控制：1．元素氧化烧损产生的氧化物夹杂物；2．熔解氧产生的熔炼性气孔；3．硫含量的控制，防止硫共晶的产生；4．磷含量的控制，防止磷共晶的产生；5．限制微量元素含量在干扰量以下。
铁水熔炼过程控制：1．铁水氧化的控制：2．消除石墨遗传性，获得良好的石墨形态；3．控制化学成分的波动范围，获得准确的化学成分；4．铁水熔炼温度的控制；5．最佳熔炼方法的选择和相应的设备系统。
(一)铁水纯净度技术参数的控制1．元素烧损及氧化物夹杂铁水中的硅、锰元素的氧化烧损，是通过炉气中的氧和二氧化碳吸附于铁滴表面后熔入铁水中。
此时熔解氧为原子态。
首先与铁原子反应生成氧化亚铁，由于硅、锰与氧的亲和力大与铁原子、硅、锰原子将生铁原子从氧化七亚铁中还原出来，自身被氧化形成硅、锰氧化物夹杂。
众所周知：铁水的氧化主要产生在熔化带。
由于空气中的氧在氧化带已基本燃烧光。
形成二氧化碳；故铁水在熔化带被氧化的氧原子主要由二氧化碳提供的，减少熔化带的二氧化碳量就能控制铁水在熔化带被氧化，由于二氧化碳遇红热焦碳被还原，是吸热反应，故提高还原带的炉气温度可减少炉气中二氧化碳的含量，减少硅、锰烧损。
故热风冲天炉能有效控制元素氧化烧损。
2．铁水氧化性气孔的产生与控制冲天炉铁水中的熔解氧，一部份如上所述，与铁水中硅、锰反应生成氧化物夹杂。
a．一部份溶解氧在石墨表面吸附，氧化石墨生成一氧化碳气。
即：(C)石墨 [O]={CO}↑b．当生成的氯化亚铁于铁水中的碳接触时，碳还原氧化亚铁，也是生成一氧化碳气孔。
(FeO) (C)={CO}↑ (Fe)高温铁水有利于气泡上浮去除。
这种熔炼过程中铁水氧化生成的气孔叫熔炼性气孔.3．铁水硫含量的控制在冲天炉熔：炼陈过程中，焦碳中的硫将有60%进入铁水中。
如何控制硫进入铁水，是冲天炉熔炼质量控制的重要任务之一。
首先了解硫进入铁水的过程，才能找到控制铁水增硫的途经。
焦碳在风口区燃烧达到高温时，焦碳中的硫呈气体状态逸出，在风口区与氧反应生成二氧化琉(SO2气体。
随着炉气上升，与铁料产生增硫途径有二：a．当二氧化硫与尚没氧化的洁净金属炉料表面或铁滴表面吸附对，产生增硫反应：3[FeSO2]=(FeS) 2(FeO) △F2 (1)b．对于已氧化的金属炉料表面．有如下反应：10(FeO)SO2=(FeS) 3Fe3O4 △F (2)式中的氧化亚铁包括上式反应生成的和炉渣中的。
以上两个放热反应在冲天炉条件下都可以进行，但反应式（2）顺向性比(I)大，故在金属表面氧化严重时，增硫剧烈。
试验表明，金属炉料的渗硫深度可达I～3毫米。
当铁料原始含硫量为0．082％时，增层内硫量可达0．45％之多。
由此可知，清除金属炉料的铁锈，可减少增硫。
在冲天炉熔炼过程中能否创造条件脱硫呢?据脱硫的三大条件，即高温、高碱度、低氧化性。
这在一般冲天炉中是无法满足的，只有在先进的热风水冷冲天炉熔炼条件下，才能满足上述条件-在热风水冷冲天炉熔炼过程中，由于高温、铁水氧化性低，无炉衬，可造碱性渣，当铁水在1500～1550℃，平均1530℃，炉渣碱度控制在1.7-2.3时，可稳定地将铁水硫含量降到0．04％，在包中辅以脱硫措施或采用炉前连续脱硫，就可将硫控制在0.02-0.03％，充分满足球铁生产和转炉熔炼高级钢的需要。
4．铁水中磷的控制一般在冲天炉熔炼过程中磷基本上无大变化。
磷量的控制主要是从金属炉料控制。
5．微量干扰元素，微量干扰元素应控制其含量在作用量以下。
在熔炼过程中，高温有利于低熔点干扰元素的氧化、烧损。
其含量相应的减少。
但控制主要从金属炉料的选择解决之一。
在冲天炉熔炼过程中。
(二)铁水熔炼过程因素的控制铸铁与钢之所以不同，是因为有了石墨的存在，对石墨形态的控制，就是铸铁熔炼过程控制关键之一；同时在熔炼过程中必须保证获得各种基体组织的成分要求，也就是化学成分的波动范围的控制：也需保证在满足机械性能的前提下，获碍良好的加工性能等等。
1．石墨形态的控制不同的石墨形态，可以得到不同性能的铸铁，各种不同自的铸铁均有一个共同的要求，即石墨应是细小的、均匀的，对孕育铸铁的石墨则应是短而钝头的，对球墨铸铁来说，石墨应是园整的，我国铸铁生产的原材料有新生铁(铸造生铁)、回炉料、废钢等，新生铁有大量的粗大过共晶石墨干和共晶石墨，回炉料以共晶石墨为主，也存在少量的过共晶石墨。
因此，在熔炼过程中，要保证得到上述要求的：石墨形态．首先就必须将粗大的过共晶石墨和共晶溶解到结晶临界半经以下，在重新结晶的条件下，才能得到上述要求的石墨形态。
这就是消除石墨遗传性。
只要存在原始石墨，在随后的重新结晶时，碳原子就会在原始石墨上生长造成石墨的大小不均匀及尖头石墨。
石墨尖头会造成尖端虚力集中，在应力作用下尖端裂口延伸以致断裂，降低另件使用的可靠性和安全性。
根据我们以及世界各国的研究，粗大的过共晶石墨在铁水温度达到1500C，并保持6～9秒钟可以熔化到结晶临界半经以下，只有在这样的熔炼条件下，生产的高牌号孕育铸铁或球墨铸铁的质量和性能是可靠的。
故生产孕育铸铁、球墨铸铁对铁水的熔炼温度是有要求的，其铁水熔炼温度应控制在1500℃以上。
最高不超过1550℃。
以1530℃为最佳。
2．铸铁熔炼方法的选择不同的铸铁熔炼方法，具有不同的熔炼条件。
其熔炼的铁水浇出的铸件性能也差异。
德国人GopatV．PanchathanV在1978年曾做过冲天炉，回转炉、电炉熔炼的铁水性能对比试验，发现冲天炉熔炼的铁水铸件相对强度高，使用性能好，相对硬度低，加工性能好。
而电炉熔炼铁水的相对强度低。
使用性能较差，相对硬度较高，加工性能较差。
回转炉居中。
二汽陈勉已总工在九华山铸造学会年会上介绍：要得到好的汽车铸件，采用冲天炉熔炼铁水最佳。
大家都知道，二汽是采用电炉熔炼的。
为什么冲天炉铁水优于电炉呢?冲天炉熔炼过程是熔化带熔化的铁滴在焦碳表面滚动中下落的，造成了铁水微观增碳的不均匀性，故其结晶过冷度较小，结晶晶粒细化，不易产生白口，而电炉熔炼铁水是在隔绝碳的情况下进行的，同时造成碳原子分布的均匀化，使其结晶过冷度增大，使铸件表面白口倾向增加。
据国内外统计，相对冲天炉铸件其加工刀具磨损增加35％，加工工时增加45％。
增加了机械加工成本。
3．化学成分波动范围的控制。
在一般有炉衬冷风冲天炉中，随着熔炼时间的延长，炉衬的烧损，炉径将不断地扩大，如补焦不及时，量不准确，将造成低焦顶面波动增大，不仅温度降低，铁水氧化烧损增加，同时增大了化学成分的波动范围，要控制碳的波动在士0．10％是困难的。
如采用热风水冷无炉衬冲天炉，熔化过程中炉衬稳定不变，消除了上述问题，化学成分波动范围能得稳定的控制。
从而保证各种铸铁牌号的准确稳定生产。
4．铁水的最佳熔炼温度控制综上所述，保证铁水的内在质量熔炼温度应在1500℃以上，最佳值应是1530℃，在该温度铁水氧化物夹杂、气孔最低抑制增硫，消除石墨遗传性，稳定化学成分波动范围均能得到保证。
如果超过1550℃，将增加铁水的结晶过冷度，对使用性能不利。
故从铁水内在质量分析，铁水的熔炼温度范围应是1500～1550℃，最佳温度1530℃。
3.三．铸铁的生产工艺过程参数在铸铁生产过程中，各种不同的铸铁都有不同的工艺掺数要求。
现分述如下：(一)孕育铸铁的生产工艺过程参数要求。
孕育铸铁要求得到细小的、短而均匀的、钝头的石墨，保证其同一断面的性能齐一性和不同断面性能均匀性。
其生产工艺的参数要求如下：1．铁水熔炼温度1500～1550℃，稳定1530℃最佳。
以保证获得铁水的高纯净度，消除石墨的遗传性，经孕育处理得到细小的，均匀的，短而纯头的石墨形态。
2．孕育处理温度，应保证在孕育处理过程中，使孕育剂迅速溶解于铁水中，并在微观中存在浓度差，保证在随后的冷却凝固的结晶过程中形成足够多的结晶核心，一般处理应控制在1450℃左右为佳。
3．浇注温度，一般据铸件壁厚确定以汽车铸件为例，据铸件壁厚形状不同，一般在1400～1440℃范围内。
综上所述，为保证孕育处理温度，前炉出铁温度不得低于1450℃。
如以5t／h 冲天炉为例，前炉出铁三包后，铁水前炉降温一般稳定在50℃左右，则铁水过桥温度应在1500℃以上，才能保证随后的处理参数。
这与熔炼控制温度是一致的。
(二)球墨铸铁生产工艺过程参数要求球墨铸铁的生产，目的是要求得到细小的、圆整的、均匀的球状石墨。
具体要求分述如下：1．铁水的熔炼温度：a．要得到细小的、圆整的、均匀的球状石墨形态，首先就得将过共晶石墨溶解到结晶临界半径以下，熔炼温度高于1500℃。
b．要得到好的延伸率和强度性能，必须使晶粒边界上氧化物夹杂、熔炼性气孔最少。
据前所述相应的熔炼温度应在1500℃以上c．控制硫含量在0.03～0.02％，控制焦碳加入量，控制氧化带以上的二氧化碳量，以减少焦碳中硫进入铁水量，其熔炼温度应大于1500℃，温度愈高，控制效果愈好。
在1530℃最佳。
如果采用高科技的热风水冷冲天炉，有高的熔炼温度：低的氧化性气氧，无炉衬操作，同时将炉渣的碱度控制到1．7～2．3，可炉内脱硫，使硫量降到0．04％左右，此时，只需在炉前加简单的连续脱硫装置或采用包内脱硫方法即可稳定地控制硫含量在0．02～0．038%最佳值范围内，可节约球化剂、稳定球铁生产，得到高质量的球墨铸铁。