浅析曲轴顶尖铁屑去除方法
浅谈盲孔加工的铁屑处理
浅谈盲孔加工的铁屑处理摘要：旨在对盲孔加工的现状进行分析，讨论了盲孔加工工程中铁屑处理的一般方法，并介绍了一种新型盲孔铁屑清除机，最后，总结出了使用设备及刀具安装使用注意事项以及小直径盲孔攻丝加工的经验。
关键词：盲孔加工；现状；铁屑处理；方法；经验Abstract: aim to blind hole processing analysis on the status quo of, discussed the blind hole processing project in the general method of scrap iron processing, and introduces a new type of blind hole scrap iron removal machine, finally, summarizes the use of equipment and tools installation matters need attention and small diameter blind hole tapping processing experience.Keywords: blind hole processing; The present situation; Iron processing; Methods; experience在工艺上，当孔的长径比L/D≥5时，就称之为深孔，深孔按其形状又可分为盲孔(又称不通孔)与通孔。
深孔盲孔的加工为机械加工工艺中的一个难点，其困难主要有以下几点：(1)在加工过程中，不能够直接观察到刀具的工作情况，只能够间接的判断刀具的磨损与工作状况；(2)切削热不容易散失，刀具参数的设计变的极其困难；(3)排屑困难，因为不能够直接进行观察，就很难判断孔内部排屑是否顺畅，若遇阻塞就会引起刀具的急剧磨损，甚至损坏报废；(4)因为刀具的主要部分都在工件的腔体内进行工作，刀具的结构尺寸就受到限制，而刀具又必须保持足够的强度与刚性，所以刀具的整体设计很困难。
机械加工车间排屑方式概述
机械加工车间排屑方式概述摘要：文章通过分析各种排屑器的优缺点和各自的适用范围，在此基础上给出了一套整个机械加工车间的切屑解决方案。
该方案中排屑的整个过程是自动化的，在节省工人每天清理铁屑时间和降低工人劳动强度的同时，保证了车间内部的美观、干净、整洁。
关键词：集中排屑系统；切屑；排屑器；机械加工车间在机械加工制造的过程中，会产生大量的切屑。
切屑中经常含有大量的油和切削乳化液等，由于切屑蓬松的特性，易散落在机床四周和车间通道上，不但难于清理，而且还严重污染车间环境。
现在车间常用的解决办法是在机床附近设置切屑坑，用于收集产生的切屑，然后定期用天车将切屑箱吊至汽车上运出。
也有的在车间各跨的端头集中设置大的切屑坑，生产产生的切屑用切屑小车运至此处汇集后定期集中外运处理。
如何在特定的工况下选择合理的排屑方式，成为工厂设计中十分重要的一环。
1切屑的种类切屑按其形状可分为带状切屑、颗粒状和小卷状切屑。
按其材质又可分为铸铁屑、钢屑及铝、黄铜等非磁性材料。
其中铸铁屑为小片或颗粒状，多为干的，也有湿式加工出来的铸铁屑，但经过相应的排屑器后最终总体上来说比较干，对铸铁屑主要是防止其四处散落；钢屑和铝等非磁性材料根据零件的加工特性和加工设备的不同有长短之分，短钢屑多为齿轮齿形等加工出来的切屑，上面含有大量的油，易污染车间地面，对其主要是防止其滴漏；长钢屑多为钻床、车床或铣床等加工出来的，呈带状，蓬松且易卷绕成团，里面含有大量的乳化液，对其主要是防止其四处飞溅，其中带状切屑是切屑收集和输送中的难点。
2切屑的输送方式现在常用的切屑输送装置可分为以下几种：①刮板式排屑器，如图1所示。
刮板式排屑器由链轮、链条和刮板等组成，其中链条装在两个链轮上，焊在链条两侧的刮板将地沟中的切屑和冷却液刮至储液池中，用提升机将切屑提起倒入切屑小车中。
这种排屑器适用于排出没有冷却液的粒状及小卷状切屑，如铸铁屑和短钢屑等。
当小卷状铁屑中含有冷却液或切削油时，可采用磁性刮板排屑器来对其进行分离。
壳型铸造曲轴常见缺陷与对策浅析
当铁水表面形成的液态渣进入型腔时后，曲轴在凝固时，渣中所含的ＦｅＯ就会同铁水中的Ｃ发 生反应生成ＣＯ气体。
２．２防止渣气孑Ｌ缺陷对策
２．２．１合理确定浇注工艺温度范围 温度的降低是铁水氧化的根本原因，为此我们把浇注温度由以前的１３６０‘Ｃ左右提高到目前的 １３９０＂－－１４５０℃，冬季控制在上限，有效地防止了铁水在低浇注温度时的快速氧化。 ２．２．２合理选用过滤网 我厂生产曲轴时为了降低渣孔缺陷一直使用直孔陶瓷过滤网。小型曲轴一般采用孔径为
球墨铸铁在浇注前用硅铁进行孕育处理时，如果孕育不庭，将导致铁水凝固时析出大量渗碳体，
从而使凝固收缩增加，产生缩孔或者缩松。
１ １
５浇注系统及冒口设计不合理 内浇口的位置及尺寸不正确可能会造成铁水在凝固时发生石墨化膨胀，铁水经内浇口倒流回直
浇道，从而使曲轴产生缩孔和缩松。冒口尺寸及冒口颈尺寸设计不当造成曲轴不能实现顺序凝固， 可能导致曲轴产生缩孔和缩松。
３．１曲轴动平衡不合格成因分析
３．１ ３ １ ３ ３ １ １
１曲轴在制造过程中产生较大的变形量．导致曲轴不平衡量太大。 ２曲轴由于涨壳造成连杆颈及主轴颈粗细不一。影响加工定位。 ３曲轴清理不到位．定位点和夹紧点有凸起物引起定位偏差。 ４加工厂设备平衡能力不足及缺乏动平衡经验。
３．２防止曲轴动平衡不合格对策
１．缩孔、缩松
缩孔、缩松是球墨铸铁特有的废品现象，也是曲轴常见缺陷之一，其产生原因与凝固方式、凝 固顺序、铁水的碳当量和冒口补缩等因素有很大关系。我厂壳型工艺生产的曲轴采用的立式浇注工 艺，曲轴的法兰端朝上，所以法兰盘中部和第五主轴径处最后凝固，比较容易出现缩孔、缩松缺陷。 其在曲轴上的主要表现形式为大头孔洞、大头内部缩松和五主轴缩陷（如图ｌ、２）。它严重影响曲 轴内部的致密性和外部的无缺陷要求，尤其像大头内部缩松此类缺陷在加工过程不容易被发现，最
实训中心钳工清除铁屑必须使用工具
实训中心
钳
工
在拆装侧面机件时，如齿轮箱的箱盖应先拆下部
螺栓，装配时应先紧上部螺栓；重心不平衡的机 件拆卸时，应先拆离重心远的螺栓，装配时应先 装离重心近的螺栓；装拆弹簧时，应注意弹簧蹦 出伤人。 采取压力机压配零件，零件要放在压头中心位置， 底座要牢靠。压装小零件要用夹持工 进行零件动平衡检测，要遵守动平衡机安全技术 操作规程和按工艺要求执行。无关人员不得接近 运行中的动平衡机。静平衡时，不准抚摸工件转 轴，也不要抬着工件轴头装卸工件，以免轧伤手 指。
实训中心
钳
工
清除铁屑必须使用工具，禁止手拉嘴吹。 使用有毒有害液体时要有防护措施。 维修特种设备应取得国家技术监督部门颁发
的维修资质证。
实训中心
钳
工
在检修有毒、易燃、易爆介质的机械时，
对内部介质要严格置换，分析合格后，方 可进行工作，工作时要有专人监护。
检维修作业前，先将电源、气源断开。
实训中心
钳
工
使用手锤、大锤时严禁戴手套，手和锤柄均不得有油
污，甩锤方向附近不得有人停留。使用中应经常检查， 发现木柄有裂纹必须更换。
使用锉刀、刮刀、錾子、扁铲等工具时，不得用力过
猛；錾子或扁铲有卷边毛刺或有裂纹缺陷时，必须磨 掉。凿削时，凿子、錾子或扁铲不宜握得过紧，操作 中凿削前方不得有人。
门锁好。
实训中心
钳
工
操作手电钻、风钻等钻具钻孔时，钻头与工
件必须垂直，用力不宜过大，人体和手不得 摆动；孔将钻通时，应减小压力，以防钻头 扭断。
实训中心
钳
工
使用扳手时，扳口尺寸应与螺帽尺寸相符，
曲轴修复前的镀铁预处理工艺
曲轴修复前的镀铁预处理工艺大多数曲轴损伤是由于反复弯曲或交变扭曲应力而引起的渐断裂所造成的。
曲轴的弯曲疲惫强度在很大程度上取决于轴颈和曲柄销的表面和图角状态。
磨损了的表面应检查是否有初裂，这种初始裂痕如果确实发生，则它首先会出现在曲柄或曲臂内紧靠曲柄销处。
如果存在裂痕，则必须在曲轴镀铁修复处理前用手工完全打磨掉。
在发动机长翻工作中曲轴常常发生偏心。
因此，在磨削和镀铁之前必须检查和矫正曲轴同心度。
在磨削时要特别注意防止任何跳动。
并且必须坚持原有的圆角半径以保证强度。
再将磨损表面磨光和对实际待俄面进行喷丸。
依据有关技术标准的规定，除非曲轴在磨削到其小极限尺寸后还存在裂痕，否则曲轴均可用镀铁修复。
为了获得粘附好的镀铁层，镀铁前基体的表面处理是特别重要的。
根握历史经验发现，较好的预处理方法是用30%的硫酸溶液酸洗和直流处理，然后侵入氯化铁槽中。
但是，很难确定镀铁前酸洗后在表面上形成的钝化膜被完全退除掉的准确时间。
因此，在施行中存在着粘附不稳定和有时甚至是枯附不良的缺点。
更有甚者的是硫酸酸洗会导致严重的环境污染向题。
近几年来对称交流活化处理变得越来越普遍。
用X射线光学电子光借仪和发射电子显微镜研究了对称交流对阴极表面的影响，并且指出，用活化处理可以有效地退除掉有害的氧化物和碳，并且在阴极上形成了20到25nm的活性膜。
2切诺基吉普车曲轴皮带轮跳高压火花故障现象:一辆北京切诺基吉普车起动后,每隔五秒钟,曲轴皮带轮外缘和机体之间跳高压火花,离车两米处就可听到"啪、啪"的跳火声音,在发动机底部可清楚看到高压火花。
故障检修:依据故障现象分析,曲轴皮带轮产生高压电,可能是由于点火系高压部分产生的高压电漏到曲轴皮带轮上。
经过检查,各气缸工作优良,分火头、分电器盖无破损。
改换火花塞、高压线、分电器总成、点火线圈、点火控制器等与高压火有关的电器元件,故障依旧存在。
于是又从曲轴皮带轮自身找原因,曲轴皮带轮有扭转减震装置,外缘和中心有橡胶层,是绝缘的。
曲轴轴颈的磨损修理
曲轴轴颈的磨损修理曲轴轴颈磨损后的修理原则上与制造曲轴一样，先车削磨损主轴颈，在修理曲柄销。
曲柄销的修理，除较短曲轴可进行车、磨修理外，中型以上柴油机曲轴由于设备条件的限制，一般采纳手工挫削或夹环研磨的方法进行修理。
如下为硬木制的夹环构造，在夹环分界处留有3~5mm的间隙，其内圆沿纵向的半圆形槽内浇上铅，研磨时将磨料嵌入铅条面上，以保证研磨均匀。
主轴颈一般不用手工挫削法。
假设条件不同意用机械加工法而用手工挫削时，一定要仔细。
中型曲轴常依据直径尺寸采纳分级修理尺寸法进行修理。
通常采纳直径每减少0.25mm(或0.25mm)为一级。
修理时，应以磨损厉害的轴颈为准，看轴颈接近哪一个分级修理尺寸，然后就按那个尺寸加工。
其他轴颈都修理到与它相同的尺寸，换上加大尺寸的新轴瓦。
这写都是针对薄壁轴瓦而言的。
关于厚壁轴瓦，轴颈修理后，还可以一通过拂刮轴瓦和增减轴承垫片来达到同轴和配合间隙的要求。
假设轴颈表面仅有稍微伤痕且尺寸公差没有超过规定的值的，可用细纱布条(比较好用柴油浸过的砂布)，拉磨一段时间后，除去砂布上脱落下来的砂粒，然后在磨。
假设轴颈表面有较浅的条痕，可用油石顺着轴颈圆弧面轻轻打磨光顺。
对较深的条痕，可用油光挫轻轻挫削，然后在光滑。
为了提升轴颈表面的光洁度，光磨后再用干净柔软的麻绳或帆布涂上抛光蜡和汽油，绕轴颈两圈来回拉动抛光。
在挫削、光磨和抛光时要注意以下几点：1.磨削前，先将轴颈上的油孔用黄油或布条堵住，防止赃物掉入孔内。
2.修理时，不得使轴颈与去臂过度处因加工而变小或产生凸台，否则会使过渡处应力加大，容易产生裂痕甚至折断。
修理后要求用样板检查。
样板与过渡圆弧之间间隙不得超过0.3mm。
3.在修理轴颈时，应同时合计主轴颈和曲柄销轴线平行度要求。
4.假设轴颈磨损过大，或经多次修理使轴颈减少到(或接近于)按规范计算的小尺寸时，必须要将轴颈外圆表面镀铬或镀铁(镀层厚度0.2~0.3mm)。
但要注意，镀前必须将轴颈表面，不得有微小裂痕存在;过渡圆角处不得镀上铬层，因镀层有残余拉伸应力存在，会使该区域疲惫强度进一步下降。
浅析曲轴顶尖铁屑去除方法
,图1图2顶尖铁屑去除方法某发动机工厂自投产后,曲轴油封同轴度问题一直存在成同轴度超差的主要原因是:主轴颈和油封分别在OP80由于顶尖粘有铁屑,造成曲轴中心孔有压痕,导致曲轴在两个工位的定位夹紧位置不一致。
因此该问题关键就在于如何去除顶尖上分析铁屑的来源,制定了以下几步改进方法:第一步:前工位OP70加工法兰端面时,铁屑进入法兰螺纹孔中难以去除,给OP80定位留下隐患使加工产生的铁屑更大些,更容易掉落,不易存留在工件上图3调整后的法兰吹气管实施改进方案后,油封同轴度超差情况有所下降,但并未根本解说明同轴度超差不止是工序OP70产生的铁屑造成。
对油封同轴度超差零件的中心孔定位面铁屑压痕进行分发现大部分压痕面积较大,与OP70的铁屑不相符。
经过对比分确认压痕为锥顶尖夹紧零件时有铁屑夹入造成。
因为锥顶尖与工件接触面积较大,铁屑压在零件表面上的几率更高,压痕更明显整条曲轴加工生产线使用锥顶尖的工位只有OP40和OP40、OP50加工后零件法兰端铁屑状态,结果如图图4铁屑附着情况铁屑在OP40工位滚压油的作用下粘着在法兰端各孔中,带入后续工序加工。
其中,OP50为锥顶尖,将导致铁屑更牢固的压在法兰端中心孔定位面上。
这样,油封同轴度问题将会加剧。
那么OP40各孔中的铁屑是哪来的呢?经过进一步分析,我们发现这些铁屑产生于OP20当车削法兰端面时会产生大量铁屑,这些铁屑进入螺纹孔被带OP40工位。
当工件在OP40进行滚压校直时铁屑又顺着螺纹孔旋转出来,正好落在法兰中心孔上。
为确认OP20的铁屑是造成油封同轴度超差的根本原因,我们做了如下验证:将完成OP20加工的242模具和注塑可以适用于所有的小批量生产相信会有短期的重大突破。
现铁屑减少了一半。
图5不同进给速度下的残留铁屑数量第三步:曲轴同轴度超差产生于OP90工位,因此OP90的顶尖清洁与否也是极其重要的。
为保证OP90的顶尖清洁,对法兰端冷却液喷嘴位置进行调整,加大了冷却液的流量。
浅析曲轴顶尖铁屑去除方法
浅析曲轴顶尖铁屑去除方法浅析曲轴顶尖铁屑去除方法浅析曲轴顶尖铁屑去除方法-职业技术教育论文浅析曲轴顶尖铁屑去除方法谭善锋（上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司，山东青岛266555）【摘要】曲轴是发动机的重要高速旋转部件，其加工精度直接影响了发动机的振动、运行平稳性及寿命等。
因为其为旋转部件，加工工艺多为圆周粗车、半精车、磨削、抛光等。
所以在曲轴加工过程中大部分工序采用顶尖夹紧。
顶尖上如果有铁屑附着会直接影响曲轴的同轴度、圆度、跳动等特征，影响加工精度。
通过对铁屑影响曲轴油封同轴度的问题分析，阐述了多种顶尖铁屑的去除方法。
关键词铁屑；顶尖；曲轴；同轴度0 引言发动机是汽车最为关键的部分，是决定汽车性能的最重要的因素，犹如人的心脏。
而曲轴是发动机的主要旋转机件，是其关键部件之一，所以曲轴必须有很高的加工精度来保证发动的高性能。
在曲轴的加工过程中，有90%以上的工序是使用顶尖夹紧定位的，而在加工中所产生的铁屑又不可避免的会附着在顶尖上。
如果没有及时去除铁屑或去除效果不好，将使曲轴的定位基准偏移，直接影响曲轴的加工精度，甚至出现报废现象。
为方便后续描述，现将某直列4缸曲轴加工工艺流程简述如下：一次性加工两端端面和中心孔（OP10）－＞车法兰端面、半精加工主轴颈（OP20）－＞半精加工连杆颈（OP30）－＞深滚压（OP40）－＞钻油孔（OP50）－＞车止推面和法兰端面（OP70）－＞磨削主轴颈连杆颈（OP80）－＞磨削油封（OP90）－＞动平衡（OP120）－＞抛光（OP130 ）－＞清洗（OP140）－＞测量下线（OP150）。
1 曲轴加工夹紧定位方式为确保曲轴加工精度，在加工中除第一工序为毛坯定位外，其余均采用两端中心孔定位。
曲轴中心孔不仅是曲轴工艺设计的工艺基准,也是后序加工、检测的定位基准，本文中称中心孔定位夹紧夹具为顶尖。
因此，中心孔和顶尖的加工精度和清洁程度都直接影响曲轴的加工精度。
曲轴顶尖一般有两类：锥顶尖（图1）和球顶尖（图2）。
振刀、缠铁屑解决经验(细长轴类)
关于细长轴类易缠铁屑的解决经验！（以下并不能完全做到不缠，由于切削液淋不到位、或切削液太小、刀磨损严重时、机床性能等等原因都会影响，但以下经验可以大大减小缠屑的机率。
）1：车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。
①斜角角度和当前车刀的主偏角差不多就行！由于毛坯外圆不规则，起刀处特别容易缠铁屑。
②第一刀毛坏粗车时，为了时效和兼顾精车余量，往往切屑很厚，虽然有防缠倒角，但仍易缠，一是把转速适当提高，二是关键，应在切屑之初时放慢进给速度，然后再加快。
【示例1】2：在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。
【示例1】3：因断屑引起的缠屑。
（槽刀车长拉杆时常现）粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。
然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！在保证不振刀的前提下，增加余量方可有效解决！但旧机床中精车余量太多会影响尺寸精度。
4：切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置，也不能让出屑挡住切削液对刀刃的散热，有条件的可以大量多位置用切削液散热。
（如下图）5：主偏角度不应太小。
若无实际需要，尽量大一点。
非直角阶梯轴时主偏角常用75°（见下图例）。
①主偏角（Κγ）--------主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。
主偏角的主要作用是改变切削刃和刀头的受力及导热能力，影响切屑的厚度！②主偏角（Κγ）越小越缠屑，特别是槽刀，但接近90°也会缠屑。
6：转速与进给速度。
①槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给速度。
②碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。
(需注意保证粗糙度）7：由于轴身细长和小角度斜角，铁屑不自断会很长，而又不能用碎屑刀解决时，没有排屑机的车床底部，铁屑稍有堆积，就会互相缠绕，引起排屑不畅，断屑后易缠或有刀纹出现（也易引起振刀）。
曲轴加工中毛刺问题的处理
曲轴加工中毛刺问题的处理庞晓锋;商成超【摘要】毛刺的产生是金属加工中不可避免的。
本文重点介绍了曲轴加工中的毛刺问题及处理办法。
虽然毛刺无法避免，但实践证明，通过过程工艺或刀具的优化也可以减少毛刺的产生。
【期刊名称】《汽车制造业》【年(卷),期】2017(000)019【总页数】2页(P54-55)【关键词】曲轴加工毛刺金属加工【作者】庞晓锋;商成超【作者单位】上汽通用五菱汽车股份有限公司;上汽通用五菱汽车股份有限公司【正文语种】中文【中图分类】U464.133.3毛刺的产生是金属加工中不可避免的。
本文重点介绍了曲轴加工中的毛刺问题及处理办法。
虽然毛刺无法避免，但实践证明，通过过程工艺或刀具的优化也可以减少毛刺的产生。
曲轴是发动机动力传输的重要部件，在使用过程中需要承受频繁变化的载荷和高温。
曲轴的工艺精度要求很高，使用过程中对清洁度要求也十分高，微小的铁屑就会造成轴颈划伤，导致发动机异响、抖动和油耗升高等问题。
因此，在曲轴的加工过程中，去毛刺的重要性不言而喻。
曲轴是轴类零件（见图1），加工流程遵循一般的轴类零件加工流程。
加工中，曲轴上的毛刺主要集中在以下几处：铣键槽时键槽边缘产生的毛刺；油孔倒角时产生的锋利翻边；直油孔和斜油孔交叉处产生的翻边；法兰端螺纹孔攻螺纹到出口时产生的翻边；发信盘螺纹孔攻螺纹到出口时产生的翻边。
此外，所有的加工表面边缘过渡处也都会存在微小的毛刺。
机械去毛刺法的原理是使用刷子、专用刀具等直接接触的方式使毛刺脱落或剥离。
其优点是：可以设计专用的刷子和刀具对粘结性强的毛刺进行去除。
其缺点是：刷子会在加工部位形成划痕，影响工件表面光洁度，也可能会产生新的微小毛刺。
专用刀具实际上就是对毛刺部位进行倒角等再加工处理，也会产生新的微小毛刺。
针对以下毛刺，可采用机械去毛刺法：（1）键槽边缘的毛刺使用圆状毛刷进行去除，加工后会在芯轴表面留下轻微的划痕。
由于芯轴表面精度要求不高，轻微的划痕对装配精度没有影响。
内螺纹铁屑的清理方法
内螺纹铁屑的清理方法内螺纹铁屑的清理方法是指在工业生产过程中产生的内螺纹铁屑如何进行有效清理的方法。
内螺纹铁屑是指在加工内螺纹工件时产生的铁屑，如果不及时清理，会对设备和产品质量产生不利影响。
下面将介绍几种常用的内螺纹铁屑的清理方法。
一、使用磁铁清理使用磁铁是一种简单而有效的清理内螺纹铁屑的方法。
只需将磁铁靠近产生铁屑的部位，铁屑就会被吸附在磁铁上。
这种方法不需要使用任何清洗剂，不会产生二次污染，操作简单方便。
但是需要注意的是，使用磁铁清理时要避免接触到磁铁的人员或设备受到伤害。
二、使用吸尘器清理吸尘器是另一种常用的清理内螺纹铁屑的工具。
吸尘器可以通过吸力将铁屑吸入其中，起到清洁的作用。
使用吸尘器清理内螺纹铁屑时，要选择适当的吸力和合适的吸嘴，确保铁屑能够被完全吸入吸尘器中，避免铁屑散落到其他地方造成二次污染。
三、使用清洗剂清理对于一些难以清理的内螺纹铁屑，可以使用适当的清洗剂进行清理。
清洗剂能够溶解铁屑，使其变得容易清洗。
清洗剂的选择要根据具体情况进行，要考虑到对工件和环境的影响，选择对材料无腐蚀性的清洗剂。
清洗剂的使用方法一般是将其涂抹在铁屑上，等待一段时间后用清水冲洗干净。
四、定期清理定期清理是保持工作环境清洁的重要手段之一。
定期清理内螺纹铁屑可以防止铁屑积累过多，减少对设备的损害和产品质量的影响。
定期清理的频率可以根据生产情况和铁屑产生的速度来确定，一般建议每日进行清理。
除了以上几种常用的内螺纹铁屑清理方法外，还有一些其他的清理方法，如使用气枪吹扫、使用刮刀刮除等。
不同的清理方法适用于不同的情况，需要根据具体情况选择合适的方法进行清理。
在清理过程中要注意安全措施，避免受伤或引发其他危险。
内螺纹铁屑的清理是工业生产过程中必不可少的一项工作。
通过使用磁铁、吸尘器、清洗剂等不同的方法，可以有效清理内螺纹铁屑，保持工作环境的清洁和设备的正常运行。
定期清理是保持清洁的重要手段，可以减少铁屑对设备和产品质量的影响。
不必头疼这几种冲模切边碎屑，我们已经有解决办法
不必头疼这几种冲模切边碎屑，我们已经有解决办法本文根据修边碎屑的不同形状对修边碎屑进行了分类，并对不同类型碎屑的产生机理进了分析，为制定正确合理的解决方案提供了可靠的引导。
尤其是针状碎屑和不规则碎屑，在全面分析碎屑产生的机理后，制定新的解决方案，与传统解决方案相比，操作过程和模具结构更加简单，制造成本更低。
冲压件是汽车车身的重要零部件，冲压时，修边工序碎屑一般产生于废料切刀部位，对冲压件的成形质量影响较大。
修边碎屑影响冲压件的外观质量及模具零件质量，在生产过程中，碎屑被上模切刀带至冲压件上表面，被冲压件带到下一工序，导致下工序冲压时，模具零件及冲压件表面被碎屑压伤，影响零部件的外观质量。
这种外观质量问题很难通过简单的打磨抛光处理，返修难度大，严重的甚至无法修复，增加生产成本。
目前国内学者对修边碎屑问题进行了大量的研究，提出了很多可行的解决方案，但多数方案均增加了模具的制造难度和成本，也增加了模具维护成本。
现分析了几种常见的修边碎屑的产生原因，并制订了简单可靠的解决方案，供同行参考。
粉末状碎屑1粉末状碎屑外观为细小的粉末状，一般粘在下模修边切刀刃口线以下3~5mm处，如图1所示。
图1 粉末状碎屑一般情况下，正常修边刃口间隙为4%~7%的板料厚度，板料冲裁断面分为3个特征区：圆角带、光亮带、断裂带，如图2所示。
图2 正常修边刃口结构1.板料2.上模切刀3.下模切刀图3 刃口间隙过小的修边1.板料2.上模切刀3.下模切刀4.粉末状碎屑原因粉末状碎屑产生的原因是上模切刀和下模切刀的间隙太小，板料冲裁断面只有光亮带，如图3所示，上、下模切刀侧壁挤压板料边缘产生粉末状碎屑。
解决办法解决粉末状碎屑问题的方法是将上、下模刃口间隙控制在4%~7%的板料厚度范围内。
片状碎屑2片状碎屑的外观为薄片状，多数散落在废料滑板上，少数粘在上、下模修边切刀上，如图4左侧碎屑所示。
图4 片状碎屑原因片状碎屑产生的原因是上模刃口垂直度低，上、下模刃口侧壁不平行。
去除铸件铁锈的方法
去除铸件铁锈的方法铸件铁锈是指铸件表面产生的铁氧化物，它不仅影响铸件的外观，还可能降低其机械性能和使用寿命。
因此，及时有效地去除铸件铁锈是非常重要的。
本文将介绍一些常见的去除铸件铁锈的方法。
一、机械去除法机械去除法是指利用机械设备和工具对铸件表面的铁锈进行物理磨擦，以达到去除铁锈的目的。
常见的机械去除方法包括：1. 打磨：使用砂轮、砂纸等工具进行打磨，将铸件表面的铁锈磨掉。
2. 钢丝刷：利用钢丝刷刷去铁锈，适用于较小面积的铁锈。
3. 喷砂：通过高速喷射磨料颗粒，将铁锈冲击剥离，常用于大面积和复杂形状的铸件。
二、化学去除法化学去除法是指使用化学试剂对铸件表面的铁锈进行腐蚀或溶解，以实现去除铁锈的目的。
常见的化学去除方法包括：1. 酸洗：将铸件浸泡在酸性溶液中，如盐酸或硫酸溶液中，酸能将铁锈腐蚀溶解，达到去除铁锈的效果。
2. 酸洗电解法：通过在酸性电解液中施加电流，使铸件表面的铁锈在阳极上溶解，达到去除铁锈的目的。
3. 化学溶解剂：使用特定的化学溶解剂，如酸性溶剂、碱性溶剂、有机溶剂等，将铁锈溶解掉。
三、电化学去除法电化学去除法是指利用电解原理，通过在电解液中施加适当的电流和电压，使铸件表面的铁锈在阳极上溶解，以达到去除铁锈的目的。
该方法不仅能够去除铁锈，还能对铸件表面进行抛光和清洁。
电化学去除法具有操作简便、效果好、不会对铸件造成损伤等优点。
四、热处理去除法热处理去除法是指利用高温对铸件表面的铁锈进行热氧化，使其变为易于去除的铁氧化物，然后再通过机械或化学方法将其去除。
常见的热处理方法包括：1. 焙烧：将铸件加热至较高温度，使铁锈氧化，然后通过机械或化学方法将其去除。
2. 高温溶解：将铸件置于高温溶解液中，使铁锈溶解，然后通过机械或化学方法将其去除。
五、防锈涂层除了对铸件表面的铁锈进行去除外，还可以采取一些防止铁锈再生的措施，如涂覆防锈涂层。
防锈涂层能够在铸件表面形成一层保护膜，阻隔空气和水分的接触，从而防止铁锈的生成。