基于PLC的物流传输带智能测控系统设计
基于PLC控制的货物运输系统毕业设计(论文)
基于PLC控制的货物运输系统毕业设计(论文)介绍本文档提供了基于PLC（可编程逻辑控制器）控制的货物运输系统的毕业设计论文。
该设计旨在通过PLC技术实现高效、可靠的货物运输和控制。
设计目标设计目标是开发一种能够自动化管理货物运输的系统。
通过PLC控制，系统将能够监测货物的位置、执行货物的运输，并在需要时进行紧急停止。
设计方案本设计采用以下关键组件和技术：- 可编程逻辑控制器（PLC）：用于接收输入信号、执行逻辑控制并控制运动设备。
- 传感器：用于监测货物的位置、检测运输过程中的异常情况。
- 执行器：用于控制货物的运输和停止。
系统的工作流程如下：1. PLC接收传感器信号，确定货物的位置。
2. 根据货物位置的信息，PLC执行逻辑控制，调整运输设备的状态。
3. PLC控制执行器，实现货物的运输或停止。
4. 系统持续监测传感器信号，以确保货物的运输过程中无异常情况。
设计实施在实施这一设计时，需要进行以下步骤：1. 确定货物运输系统的需求和规格。
2. 选择适当的PLC和传感器。
3. 根据系统要求编写PLC的逻辑控制程序。
4. 连接PLC和传感器、执行器。
5. 进行测试和调试，确保系统能够按照设计要求正常工作。
结论通过基于PLC控制的货物运输系统的设计，我们能够实现高效、可靠的货物运输和控制。
该系统能够自动化管理货物运输过程，并通过监测传感器信号实时调整运输设备的状态。
希望本设计能对相关领域的研究和应用提供有价值的参考。
请注意：以上内容未引用无法确认的内容，并遵循简单、无法律复杂性的策略。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计概述传送带是工业生产中常见的运输设备，用于将物料从一个地方转移到另一个地方。
为了实现传送带的安全高效运行，需要设计一个可靠的控制系统。
本文将介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的传送带控制系统设计，包括硬件选型、软件设计和控制逻辑。
硬件设计PLC选型选择适合的PLC对于控制系统的设计至关重要。
在选择PLC时，需要考虑以下因素：•输入输出点数：根据传送带的需要确定所需的输入输出点数，包括传感器、执行元件等。
•处理能力：PLC的处理能力需要满足传送带控制的要求，包括响应速度、运算能力等。
•扩展性：如果未来有扩展需求，需要选择具有扩展接口的PLC。
传感器和执行元件为了实现对传送带的有效控制，需要选择适合的传感器和执行元件：•光电传感器：用于检测物料的到达和离开，可以通过监测物料的光电信号来确定物料的位置和运行状态。
•编码器：用于监测传送带的位置和速度，可以实时反馈传送带的状态。
•电动机：用于驱动传送带的运行，可以根据控制信号调整传送带的速度和方向。
软件设计编程语言选择PLC通常支持多种编程语言，包括Ladder Diagram（梯形图）、Structured Text（结构化文本）等。
根据实际需要选择合适的编程语言，以实现控制逻辑。
控制逻辑设计传送带的控制逻辑包括以下几个方面：•启动和停止控制：根据输入信号判断传送带是否需要启动或停止，同时控制电动机的开启和关闭。
•速度和方向控制：根据设置的速度和方向信号，调整电动机的转速和传送带的运行方向。
•故障检测和保护：监测传感器和执行元件的状态，及时发现故障并采取保护措施，例如停止传送带或报警。
控制系统实现硬件连接根据PLC和传感器、执行元件的接口要求，进行硬件连接。
确保输入信号和输出信号正确连接到PLC的相应接口。
软件编程根据控制逻辑设计，使用选择的编程语言编写PLC程序。
在编程过程中，需要充分考虑系统的实时性和稳定性，确保程序的可靠性。
基于PLC控制的皮带运输装置
基于PLC控制的皮带运输装置设计一.设计目的：本次设计的主要内容是对皮带运输机传统的PLC控制，设计成PLC 的自动和循环控制，并进行模拟试验和安装调试。
通过本次的设计，掌握典型电气控制电路的分析和设计能力、可编程控制器的工作原理及结构特点、基本逻辑指令的应用、步进顺控指令编程方法及应用，坚持理论联系实际，坚持与机械制造生产情况相符合，将自动化控制技术完美的融合到工业生产中，使设计尽可能做到技术先进、经济合理、生产可行、操作方便、安全可靠，对于提高劳动生产率具有一定的现实意义。
二.设计要求：1.设计一套简单的基于PLC控制的皮带运输传动系统。
2.该系统能实现物料连续的运输和到达指定位置时的停止。
3.对运输的物料进行计数。
4.利用组态王设计一个控制界面能对整个过程进行实时监控。
三.对该设计进行分析：一个基于PLC的皮带传输系统分为机械传动部分和电子控制部分。
机械部分包括上下料装置，滚轮，支撑架，步进电机，机械传动部分，皮带，位置监测装置等。
电子控制部分包括上位机，工控机，PLC等。
四.对于机械部分的设计如图机械部分的设计，将两个滚轮利用轴和轴承固定于支撑架上，此处由于是轻载情况，所以选用滑动轴承即可满足要求，选用适当长度的皮带，为了保证皮带有一定的张紧力，先安装一个滚轮再安装皮带，最后调整第二个滚轮到适当位置，为了保证物料在运输过程中不掉落可可采用辅助装置。
如图皮带两端的挡架。
料斗由物料的特点，选择垂直料斗，由气缸顶料上料，（下料装置也由气缸完成）传动装置部分，由于此处为轻载故可以省略。
电机选用两相步进电机将上述部分安装到位以后，机械部分的设计和安装就完成了。
五.对控制部分的设计上图为控制部分的硬件连线图1.为了进行位置判断，和记数，在指定位置安装限位开关。
2.选用西门子S7-200PLC在上位机上根据要求编写梯形图如下在上位机上利用组态王编写实时监控软件如图。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言1.1 研究背景随着工业自动化的发展，传送带在各个行业中被广泛应用。
传送带控制系统是其中重要的组成部分，它通过精确的控制实现物品的运输和分拣，提高生产效率和质量。
PLC（可编程逻辑控制器）作为一种可编程电子系统，具备高性能和可靠性，逐渐成为控制传送带系统的首选。
1.2 研究目的和意义本文旨在设计一种基于PLC的传送带控制系统，通过对传送带的运行状态进行监测和控制，实现物品的准确分拣和运输。
这对于提高传送带系统的工作效率和减少人力成本具有重要意义。
同时，本文的研究成果可以为其他控制系统的设计和优化提供参考。
第二章：传送带的工作原理和要求2.1 传送带的工作原理传送带由电动机、驱动轮、输送带和支撑构架等部分组成。
电动机通过驱动轮带动输送带运行，物品通过传送带在不同工位之间进行传送。
传送带控制系统需要根据实际需求，对传送带的运行速度、方向和起停等进行准确控制。
2.2 传送带控制系统的要求传送带控制系统首先需要具备良好的稳定性和可靠性，能够长时间稳定运行。
其次，系统需要具备高度的灵活性和扩展性，能够适应不同工况和物品的运输需求。
还需要实现对传送带的自动监测和报警功能，及时发现和修复故障。
第三章：基于PLC的传送带控制系统设计3.1 系统结构设计基于PLC的传送带控制系统由PLC主控单元、输入输出模块、传感器和执行器组成。
PLC主控单元负责控制传送带的运行状态，输入输出模块用于与外界进行信号交互，传感器用于监测传送带的运行情况，执行器用于控制传送带的运行。
3.2 PLC程序设计PLC程序设计是传送带控制系统设计的核心。
根据控制需求，设计PLC程序实现传送带的控制逻辑。
程序需要根据传感器的信号进行判断，控制执行器的动作，精确控制传送带的运行速度、方向和起停等功能。
3.3 传感器选择和布置传感器是实现对传送带运行状态监测的重要组成部分。
本文选择xx型传感器，该传感器具有良好的稳定性和高度的灵敏度。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言1.1 研究背景传送带是工业生产中常用的一种输送装置，广泛应用于物流、制造业、矿山和港口等各个领域。
为了提高生产效率和操作安全性，设计一个高效可靠的传送带控制系统至关重要。
本章将介绍基于PLC的传送带控制系统设计的背景和意义。
1.2 研究目的本研究的目的是设计一个基于PLC的传送带控制系统，通过自动化控制实现传送带的启动、停止、速度调节、倾斜角度控制等功能。
同时，通过传感器和监控设备实时监测传送带的工作状态，并及时报警和记录异常情况，提高生产效率和安全性。
第二章：传送带控制系统的总体架构2.1 传送带控制系统概述传送带控制系统由传送带本体、传感器、PLC控制器、人机界面和监控设备等组成。
其中，PLC控制器作为核心部件负责接收传感器信号并根据设定的逻辑和算法实现对传送带的控制。
2.2 传送带控制系统的工作流程本节将详细介绍传送带控制系统的工作流程，包括传感器信号采集、PLC控制算法实现、控制指令发送和监控设备数据处理等环节，以及各环节之间的数据流动和逻辑关系。
第三章：传送带控制系统的详细设计3.1 传感器信号采集为了实现对传送带的状态监测和控制，需要采集传感器的信号，包括传送带的速度、倾斜角度、工作温度等信息。
本节将介绍常用的传感器类型和其工作原理，并设计合适的信号采集电路进行数据获取。
3.2 PLC控制算法实现PLC控制器负责接收传感器信号并进行逻辑判断和控制指令生成。
本节将详细阐述传送带控制的算法设计，包括启动和停止控制、速度调节、倾斜角度控制和异常情况处理等。
3.3 控制指令发送PLC控制器通过各类输出模块将控制指令发送给传送带的电机、液压装置等执行机构。
本节将设计合适的接口电路和通信协议实现可靠的指令传输。
3.4 监控设备数据处理监控设备负责实时监测传送带的工作状态，并及时报警和记录异常情况。
本节将介绍监控设备的选型和接口设计，以及数据处理算法的实现。
基于PLC的物流仓储自动化控制系统设计-控制方案
基于PLC的物流仓储自动化控制系统设
计-控制方案
概述
本文档描述了基于PLC的物流仓储自动化控制系统的设计方案。
该系统旨在提高物流仓储操作的效率和准确性，通过自动化控
制实现货物的存储、检索和分配。
控制方案
硬件设计
1. 在系统中使用可编程逻辑控制器（PLC）作为控制核心。
PLC具有可靠性高、实时性强的特点，适合于物流仓储自动化控制
系统的设计。
2. 配置传感器和执行器，如光电传感器、扫描枪、电动滚筒等，用于对货物进行检测和操作。
软件设计
1. 开发PLC程序，实现物流仓储自动化控制系统的各项功能。
包括但不限于货物的入库、出库，货架的自动调度和分配等。
2. 设计用户界面，提供人机交互功能，方便操作员监控和控制系统。
3. 配置数据库，用于存储和管理货物的信息，以及记录系统运行数据。
控制流程
1. 系统启动时，进行初始化操作，包括货架的位置校准、传感器状态检测等。
2. 接收入库或出库指令，根据指令控制相应货架的移动和执行器的操作。
3. 通过传感器检测货物的位置和状态，确保操作的准确性和完整性。
4. 更新数据库中货物的位置和数量信息。
5. 根据货物的属性和需求，自动调度和分配货架，实现高效的仓储管理。
总结
该基于PLC的物流仓储自动化控制系统设计方案包括硬件设计和软件设计两部分。
通过PLC作为控制核心，配合传感器和执行器，实现自动化控制。
同时，利用用户界面和数据库，方便操作
员监控和管理系统。
该控制方案能够提高物流仓储操作的效率和准确性，有效降低人工错误，提高仓储管理的智能化水平。
基于PLC运输带控制系统设计说明
基于PLC的运输带控制系统设计可编程控制器（2）期末大作业班级： P09电气二班：代长顺学号： 09031102212011年12月摘要连续配料输送自动控制系统在水泥、煤炭、冶金、化工、饲料、食品等行业有很广泛的应用。
具有功能全面，灵活性强，性价比高等特点，受到连续配料系统集成商和用户的欢迎。
该系统集现代物流技术、仓储技术、自动化技术于一体，是CIMS中的重要环节，在国外已经得到较广泛的应用，该技术也正在逐渐地应用于我国许多行业中。
加盟WTO后，我国商品分销、配送服务市场将逐步扩大开放的领域和围。
而物流是企业发展的关键问题，物流会影响企业总体的生存和发展。
在2000年物流成本占国国民经济生产总值（GDP）的16.7%，而美国仅为10%以下。
尤其是企业的物流设备水平与发达国家之间存在着巨大的差距，主要表现为，运输效率低，物流过程浪费惊人。
我们知道，差距就是潜力和发展空间，因此，提高物流设备化水平，已成为当务之急。
自动配料车是物流体系中运输分配的重要组成部分，它是能自动地存储和取出物料的系统。
传输带是皮带输送机的简称，传输带运用输送带的连续或间歇运动来输送各种轻重不同的物品，既可输送各种散料，也可输送各种纸箱、包装袋等单件重量不大的件货，用途广泛。
它的控制形式也多种多样，它可以由单片机，PLC，以及计算机来控制，由于PLC为主构成的控制系统具有可靠性高、控制功能强大、性价比高等优点，是目前工业自动的首选控制装置，故本设计中采用PLC集中控制的办法，本设计中利用PLC简单可视化的程序，采用了手动和自动控制的两种不同的控制方式。
关键词：传输带 PLC 手动控制自动控制运输效率目录第1章运输带控制发展 (3)1.1运输带在生产中的应用 (3)1.2PLC控制及发展 (3)1.3控制系统人机界面作用及发展 (4)第二章系统硬件设计 (4)2.1设计方案 (6)2.2控制电路设计 (7)2.3主电路设计 (8)第三章系统软件设计 (9)3.1PLC程序设计 (8)3.2触摸屏画面组态 (16)第四章系统调试与运行操作 (18)4.1调试过程 (19)4.2运行操作 (21)参考文献 (22)第1章运输带控制发展1.1 运输带在生产中的应用运输带广泛用于建材、化工、煤炭、电力、冶金等部门，适用于常温下输送非腐蚀性的无尖刺的块状、粒状、粉末的多种物料、如煤炭、焦炭、砂石、水泥等散物（料）或成件物品，输送堆积目前PLC已经渗透到生活的各个方面，尤其是自动化控制。
基于PLC的物料运送控制系统的设计
基于PLC的物料运送控制系统的设计一、概述物料运送控制系统是指通过使用可编程逻辑控制器（PLC）来控制物料的运输过程，以提高生产效率和减少人力成本。
本文将介绍一个基于PLC的物料运送控制系统的设计方案。
二、系统架构该物料运送控制系统主要由以下组件组成：传感器、执行器、PLC和人机界面（HMI）。
传感器用于监测物料的位置和状态，执行器用于控制物料的运输，PLC用于收集传感器数据、进行逻辑控制和发送指令，HMI 用于显示系统状态和操作。
三、系统功能1.实时监测和控制物料位置：通过安装传感器，可以实时监测物料的位置，并将该信息传输给PLC。
PLC可根据传感器数据控制执行器来实现物料的精确定位和运输。
2.自动化物料运输：PLC可以通过编写逻辑控制程序自动控制物料的运输，如启动和停止执行器、调整执行器的运行速度等。
系统可以根据任务需求和进料情况自动调整物料的运输速度，以提高生产效率和降低物料损耗。
3.报警和异常处理：系统可以通过传感器监测物料的位置和状态，一旦发现异常情况（如物料脱落、堵塞等），PLC可以发送报警信号，并通过HMI向操作员显示详细信息。
操作员可以及时采取措施进行处理。
4.可编程性和灵活性：PLC具有高度的可编程性，可以根据生产需求进行灵活调整。
通过修改控制程序，系统可以适应不同的物料类型、运输方式和生产线布局。
四、系统设计步骤1.确定物料运输需求：根据工厂的物料运输需求和生产流程，确定物料运输的起点、终点、运输距离和速度要求。
2.选择传感器和执行器：根据需要监测的物料位置和状态，选择适合的传感器。
根据物料运输的要求，选择适合的执行器，如电动滚筒、输送带等。
3.设计PLC控制程序：根据物料运输的需求和执行器的特性，编写PLC控制程序。
程序应包括物料位置监测、执行器控制、报警处理等功能。
4.设计HMI界面：根据系统需求和操作员的操作习惯，设计直观、易用的HMI界面。
界面应包括系统状态显示、参数设置、报警信息显示等功能。
基于PLC的传输带控制系统设计
基于PLC的传输带控制系统设计摘要：PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采用先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。
与同等规模的继电器控制系统相比，由PLC组成的外部电气控制系统将电气线路和开关节点减少了数百甚至数千次，更适合工业环境，大大降低了故障率。
此外，PLC具有硬件故障自检测功能，一旦发生故障可及时报警信息。
在软件编程中，可以将程序设计人员编写成外围设备故障的自诊断程序，使系统中的电路和设备除PLC主机模块外还可以获得故障的自诊断保护。
关键词：PCL；传输带；控制系统；设计；三输送带常用于工厂生产流水线和货物的输送。
在传统的继电控制系统中，电路的重构和维护是非常困难的。
采用三菱FX2N系列PLC对传动带控制系统进行改造，大大提高了生产效率，节约了人工成本，大大提高了自动化程度。
以维修电工检测装置自动装料系统模块为例，设计了三传动带控制系统。
一、概述以高级维修电工考核装置中自动运料装车系统为例，如图1所示。
S1为接近传感器（用自锁按键K1模拟），用来检测运料小车进库和小车装料完成，SQ1为系统单步运行监测和自动运行的方式转换开关，SQ2为系统急停开关，SB1为系统单步运行监测的控制开关，L1为红色指示灯，L2为绿色指示灯，M1、M2、M3为三节传输带处的电机，K1为漏斗。
二、三节传输带控制系统设计要求1.初始状态是L1熄灭、L2常亮，表示允许汽车开进库房装料，料斗K1、电动机M1、M2、M3皆为OFF。
当汽车到来时，接近开关（用S1接通表示）检测到得电，L1长亮，L2熄灭，M3运行，电动机M2在M3运行10 s后运行，M1在M2运行10 s后运行，K1在M1运行10 s后打开出料。
当物料装满后（用S1断开表示），料斗K1关闭，电动机M1延时10 s后关断，M2在M1停10 s后停止，M3在M2停10 s后停止，L2长亮，L1熄灭，表示汽车可以开走。
2.传输带控制系统在整体运行之前，必须进行单步运行测试（单个皮带的测试）。
基于PLC传送带运送产控制设计
基于PLC传送带运送产控制设计概述：PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种广泛应用于工业控制领域的控制设备，它能够以可编程的方式对各种工业设备进行控制和监控。
在生产线的自动化控制中，传送带是一个常见的设备，用于将产品从一个环节运送到另一个环节。
本文将基于PLC对传送带的运送产进行控制设计。
设计目标：传送带的运送产控制设计的目标是实现对传送带的启停、速度调节、运送方向的控制，并能够根据需要对运送的产进行分拣和分类。
设计方案：1.硬件配置：-PLC控制器：选择适合的PLC控制器，根据生产的需要选择I/O口数量和性能，并配置好通信模块。
-传感器：选择合适的传感器用于感知传送带上的产，例如光电传感器用于检测产的到达和离开。
-驱动器：选择合适的驱动器用于控制传送带的启停、速度调节和运送方向。
2.硬件连接：-将传感器连接到PLC的输入端口，用于感知传送带上的产的到达和离开。
-将驱动器连接到PLC的输出端口，用于控制传送带的启停、速度调节和运送方向。
3.软件编程：-定义传送带的启停、速度调节和运送方向的控制逻辑。
-根据传感器的信号，判断产的到达和离开的事件，并进行相应的处理。
-根据生产需要，编写相应的分拣和分类算法，并对产进行控制。
4.测试和调试：-调整传送带的启停、速度调节和运送方向的控制参数，确保控制的稳定性和准确性。
注意事项：1.在选择PLC控制器和传感器时，要根据实际需要选择适合的型号和规格，确保其性能能够满足控制需求。
2.在编写软件程序时，要注重控制逻辑的准确性和可靠性，确保传送带的运行安全。
3.在测试和调试过程中，要注意安全操作，确保工作人员的人身安全。
总结：基于PLC的传送带运送产控制设计能够实现对传送带的启停、速度调节、运送方向的控制，并能够根据需要对运送的产进行分拣和分类。
通过合理的硬件配置、连接和软件编程，可以实现对生产线上的产进行高效、稳定和准确的运送控制，提高生产效率和质量。
基于PLC的传送带监控系统设计_2
采用PLC控制的传送带系统优点是它综合了 微
电子技术和计算机技术，各种控制功能 都是通
过软件来实现的，其灵活性和通用 性强。抗干
扰能力强、编程语言简单易学、
U处改女程序弁改动少量外部接鉍、就可 适应生
产工艺的改变，便于实现机电一体。 从而来实
现生产过程的自动化和高速化。 同时利fflPLC
与组态相结合，以便对程序进 行实时的监控， 从而使格个控制系统的工 作过程更加的清晰明 了，因此在工业控制 中得到了非常广泛的应用
❖该控制系统通过对三组传送带及料斗开关的 控制， 以及运用光电开关及压力传感器来实 现运料汽车
的自动装料过程。同时利用PLC 与组态相结合，
以便对程序进行实时的监控， 从而使整个控制系 统的工作过程更加的清晰 明了，闵此在工业控制 中得到了非常广泛的 应用。具有较强的科研和实 用价值。
系统硬件设计
设计背景
❖随着经济的快速发展，企、Ik竞争越來越激烈,为了企
业有更好的发展前景，提高效率、降低生产成本成 为 了企业各界发展的主要方向，因此具有节约劳动 力， 提高/生产效率，而且降低了生产成本的传送带 在工业 生产中得到了广泛的应用。传送带以其高效、 安全、 操作简单而在工业生产领域得到广泛应用。 但以往传 统传送设备名采用继电器一接触器控制系 统，其缺点 是连动关系复杂、维修困难、故障率高; 常影响生产。
从电 I 为 继程主过rR 神汀屯屮I/U7J 动来进M3tfii 。机§控行过，传保
系统的I/O地址分配
I/O地址分配表:
序兮 1 2
输入点 10.0 川1
3
102
4
103
5
10.4
输入地址 盾动开关 榨止儿关■
基于plc传送带运送产品控制设计样本
第 1章绪论随着国内矿产资源煤矿行业规模不断发展，矿产资源呈现出种类数目不断增多、丰富局面。
特别是矿产资源生产质量不断提高，对矿产资源传送技术提出了更高规定，特别是对矿产资源传送带控制系统提出了更新更高规定。
在当前各种多功能传送带控制设备逐渐进入各公司状况下，咱们有必要对国产传送带控制系统应用现状及发展作进一步探讨。
在工业生产中，经常需要对矿产资源进行计数、传送。
如果用人工完毕不但麻烦，并且效率低，劳动强度大。
随着微型计算机控制普及，特别是PLC应用，给该类系统设计带来了极大便利，在本次设计中，将重要简介PLC控制传送系统设计办法。
1.1 传送带控制系统发展概述1.1.1 国内传送机发展国内初期矿产资源传送带输送工序重要是采用手工传送，日后随着科学技术发展，人们逐渐采用机械化装箱。
国内最早使用传送带输送机重要是从国外进口，20 世纪70 年代中期，天津力生制药厂就曾经进口过意大利生产全传送带输送机，但由于当时国内传送材料质量及矿产资源制作工艺等都达不到机器传送规定，使得传送带输送机始终无法正常使用。
因此，全传送带输送机在国内应用始终无法得到广泛推动，以致国内矿产资源生产在很长一段时间内不得不放弃传送带输送机而采用手工操作，使生产效率极端低下。
20 世纪80 年代后，有关技术水平获得了飞速发展，传送材料质量及箱子制作工艺等方面技术有了明显进步，全传送带输送机开始得到了应用与推广。
也正是此时，矿产资源传送带输送机变化了国外矿产资源一统天下局面，国产矿产资源传送带输送机开始面市并获得了广泛应用。
20 世纪90 年代末期，某些生产量大生产公司相继开始采用国产全传送带输送机来代替手工传送，同步国内某些有关公司也在研制与生产功能更加全面全自动矿产资源传送带输送机。
1.1.2 国产传送带输送机所面临问题当前，影响国内传送产业发展重要问题是,矿产资源构造和产业布局不尽合理，中低档矿产资源和设备占较大比重；政府和公司研发资金投入局限性，产业技术水平不高，性能规定高传送带输送设备和原辅料重要依赖进口；公司规模小，效益差，产业集中度低，竞争实力不强；法规不健全，原则水平滞后。
基于PLC的运输带控制系统设计
基于PLC的运输带控制系统设计可编程控制器（2）期末大作业班级：P09电气四班姓名：学号：09031104212011年7月目录第1章运输带控制发展 (2)1.1运输带在生产中的应用 (2)1.2PLC控制及发展 (3)1.3控制系统人机界面作用及发展 (4)第二章系统硬件设计 (5)2.1设计方案 (5)2.2控制电路设计 (6)2.3主电路设计 (7)第三章系统软件设计 (8)3.1PLC程序设计 (8)3.2触摸屏画面组态 (14)第四章系统调试与运行操作 (18)4.1调试过程 (18)4.2运行操作 (21)参考文献 (23)第1章运输带控制发展1.1 运输带在生产中的应用运输带又称输送带，由几层纤维织物与橡胶粘合而成的一种胶带。
用于运输块状、粒状、粉状或成件物品等。
有叠层式运输带和包层式运输带两种，也有两种同时并用。
叠层式的夹布层由挂胶帆布组成，可使带身柔软和富有弹性，适用于运输各种物品。
包层式用于运输细小而不易磨损运输带的物质，如粉末状物质等。
普通运输带适宜在坡度不大或沿水平方向运送物品。
升降机运输带可运送坡度大或垂直方向的物品，外面覆盖胶，可以升起沉得的、湿的或坚硬的物质，如矿石、石块、焦炭、煤、玻璃等。
各类运输带可制成有接头和环形无接头两种。
一般根据带的宽度（300~1500毫米）和织物层数（3~12层）分为各种规格。
按用途可分耐寒、耐热、耐油、食品工业用等运输。
运输带广泛用于建材、化工、煤炭、电力、冶金等部门，适用于常温下输送非腐蚀性的无尖刺的块状、粒状、粉末的多种物料、如煤炭、焦炭、砂石、水泥等散物（料）或成件物品，输送堆积密度为6.5~2.5t/m3的各种块状、粒状、粉状等松散状物料，也可用于成体物品输送。
1.2 PLC控制及发展早期的可编程控制器称作可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)，它主要用来代替继电器实现逻辑控制。
基于PLC的物流自动化控制系统设计
基于PLC的物流自动化控制系统设计摘要：本文设计了一种基于可编程逻辑控制器（PLC）的物流自动化控制系统，用于提高物流运输的效率和准确性。
该系统由传感器模块、执行器模块和PLC控制模块组成，可自动化地完成货物的搬运、分拣、存储和出库等工作。
同时，该系统还具有实时监测和报警功能，能够及时响应异常情况，保障物流过程的安全性和稳定性。
实验结果表明，该系统在提高物流自动化水平和工作效率方面具有很高的应用价值。
关键词：可编程逻辑控制器，物流自动化，传感器，执行器，监测，报警Abstract:In this paper, a logistics automation control system based on programmable logic controller (PLC) is designed to improve the efficiency and accuracy of logistics transportation. The system consists of sensor module, actuator module and PLC control module, which can automatically complete the work of cargo handling, sorting, storage and outbound. At the same time, the system also has real-time monitoring and alarm function, which can respond to abnormal situations in a timely manner, and ensure the safety and stability of the logistics process. The experimental results show that the system has high application value in improving the level of logistics automation and work efficiency.Keywords: programmable logic controller, logistics automation, sensor, actuator, monitoring, alarm引言随着物流行业的发展，物流自动化技术得到了广泛的应用。
基于PLC物流控制系统设计
基于PLC物流控制系统设计
前言
PLC(可编程逻辑控制器)已经在工业自动化领域广泛应用，是自动化控制领域中的重要设备。
本文将介绍基于PLC物流控制系统的设计，旨在提高物流企业的自动化控制水平，降低成本，提高效率和安全性。
设计方案
PLC控制系统采用三大模块设计：
输入输出模块
输入模块主要有传感器模块和按钮模块两种，传感器主要用于感知并获取外部环境和状态信息，如光电开关、压力传感器、温湿度传感器等。
按钮模块主要用于手动控制和人机交互。
输出模块主要有执行机构和指示灯模块两种，执行机构用于控制相关设备运动，如电磁阀、电机、气缸等。
指示灯模块用于显示相关设备状态，如开/关、工作/故障等。
PLC控制模块
PLC控制模块是整个系统的核心，用于接收输入信号并进行逻辑处理和控制输出信号，确保设备运行在正确的时间、速度、方向和步骤。
通讯模块
通讯模块用于将PLC控制系统与计算机、物联网等其他设备进行连接和通信，以实现状态监测、数据处理、信息传递等功能。
应用案例
以自动化物流仓储系统为例，PLC控制系统的常用应用有以下几个方面：
- 运输线路控制
- 货物堆垛机控制
- 输送带控制
- 车辆调度和跟踪
结论
基于PLC物流控制系统的设计，可以提高物流企业的自动化控制水平，降低成本，提高效率和安全性。
随着物流行业的飞速发展，PLC控制系统在物流自动化领域中的应用前景非常广阔，值得进一步探索和研究。
基于PLC运输及控制系统的设计
【摘要】 (2)【前言】 (3)【三菱可编程控制器介绍】 (5)1.1FX2N系列PLC的结构特点 (6)1.2FX2N系列PLC的基本组成 (7)【FX2N系列可编程控制器内部元件及功能】 (8)1.21输入继电器（X0） (8)1.22输出继电器(Y) (8)1.23辅助继电器(M) (8)1.24状态器（S） (9)1.25定时器（T） (9)1.26计数器（C） (10)1.27数据寄存器（D） (11)1设计目的 (13)2设计思路 (13)3设计过程 (13)3.1PLC输入/输出端子接线图 (13)3.2程序设计 (14)3.3皮带传输机控制原理 (17)4系统调试与结果…………………………………………………………………………..18/4.1系统调试 (18)4.2调试结果 (18)5主要元器件与设备 (19)6课程设计体会与建议 (20)7参考文献 (21)8附录 (22)8.1指令语句表 (22)8.2梯形图 (24)摘要皮带运输机是当代最为得力的输送设备之一,在整个输送机范畴中,它是应用最为广泛的一种设备,它的产生已有上百年的历史了,现以成为冶金、矿山、水泥、码头、化工、粮食等行业最主要的运输工具。
早期皮带运输机由于其功率小、运距短、速度低,应用受到一定限制。
现针对皮带运输机控制系统中存在的问题,把可编程序控制器和变频器应用于皮带运输机控制系统上,利用可编程控制器取代继电器进行控制皮带运输机的起动和停止。
提高了系统的可靠性,系统的调速控制采用变频器进行变频调速,使调速性能更加稳定,保证了可靠。
输送机是在一定的线路上连续输送物料的物料搬运机械，又称连续输送机。
输送机可进行水平、倾斜和垂直输送，也可组成空间输送线路，输送线路一般是固定的。
输送机输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。
可以单台输送，也可多台组成或与其他输送设备组成水平或倾斜的输送系统，以满足不同布置形式的作业线带式输送机是输送能力最大的连续输送机械之一。
基于PLC的传送带的控制系统设计
毕业设计（论文）课题基于PLC的传送带控制系统设计类别毕业设计论文系科电子工程系专业 应用电子技术 应用电子技术/应用英语电气自动化技术 电气自动化技术/市场营销计算机应用技术 计算机应用技术/广告设计与策划班级姓名完成日期指导教师基于PLC的传送带的控制系统设计摘要介绍了PLC在四节传送带控制系统中的应用，同时也详细地叙述了系统中相关控制项目的设计方案及具体实现方法。
文中还介绍了基于PLC与单片机的区别使我们能更加的清楚认识PLC，对学生熟悉PLC控制系统的结构和工作原理以及学习梯形图的编写都有很大的帮助。
本系统是对四节传送带控制的系统，该设备适用于流水线生产等，也可以把生产出的货物进行传送到特定的地方。
高可靠性是电气控制设备的关键性能。
PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。
从PLC的机外电路来说，使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。
此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。
在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。
关键词：传送带PLC 故诊断控制可编程控制器控制Four conveyer belts simulation controlAbstractIntroduced PLC in four conveyer belts control system application, simultaneously also in detail narrated in the system to be connected the control project design proposal and the concrete realization method. In the article also introduced enables us based on PLC and the monolithic integrated circuit difference even more clearly to know PLC, is familiar with the PLC control system to the student the structure and the principle of work as well as the study trapezoidal chart compilation all has the very big help.This system is a system which controls to four conveyer belts, this equipment is suitable for the production-runs and so on, also may the cargo which produces carry on transmits to the specific place.The redundant reliability is the electricity control device essential performance. PLC because uses the modern large scale integrated circuit technology, used the strict production craft manufacture, the internal circuit has adopted the advanced antijamming technology, had the very high reliability. Machine the external circuit said from PLC that, uses the PLC constitution control system, compares with the same level scale relay system, the electrical wiring and the switch contact reduced to several hundred even several 1/1,000, the breakdown also greatly reduces. In addition, PLC has the hardware breakdown self-examination function, appears when the breakdown may promptly send out the warning information. In the application software, the application also may enroll the periphery component the breakdown from the diagnostic program, causes in the system also obtains the breakdown besides the PLC electric circuit and the equipment from the diagnosis protection Key word: Control Programmable controller目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)目录 (Ⅲ)引言 (1)第一章可编程控制器的概述 (2)1.1可编程逻辑控制器（PLC） (2)1.2可编程逻辑控制器（PLC）的产生 (2)1.3可编程逻辑控制器的特点 (3)1.4可编程逻辑控制器的分类 (5)1.5可编程逻辑控制器的的发展 (6)1.5.1国外的PLC的发展 (6)1.5.2国内的PLC的发展 (7)1.5.3 PLC的展望 (7)第二章可编程控制器的结构和原理 (8)2.1 可编程控制器的基本结构 (8)2.2 可编程控制器的编程语言 (9)第三章 PLC与继电器，单片机的异同 (12)3.1 什么是PLC (12)3.2 PLC与单片机的区别 (12)3.3 PLC与继电器系统的异同 (12)3.4 PLC系统的设计 (13)3.4.1 PLC的选型原则 (13)3.4.2 可编程顺序控制器的设计流程 (14)3.5 PLC的自动检测功能及故障诊断 (15)3.5.1 超时检测 (15)3.5.2 逻辑错误检查 (16)第四章传送带的介绍 (17)4.1 传送带常见的故障由与维护 (17)4.1.1 传送带常见的故障 (17)4.1.2 传送带跑偏 (17)4.2 四级传送带的设计 (18)4.2.1 四级传送带的控制要求 (18)4.2.2 四级传送带的视图 (19)4.2.3 输入、输出分配表 (20)4.2.4 电动机接线图 (20)4.2.5 PLC接线图 (21)4.2.6 控制面板 (21)4.2.7 程序梯形图 (22)总结 (27)参考文献 (1)致谢 (2)附录 (3)引言可编程控制器（PLC）是以计算机技术为核心的通用自动控制装置，在各行各业中得到了广泛的应用。
基于PLC输送带控制系统的设计与实现
其 回到初 始位 置。角度 调整 的具体 做法 是通 过对 角 度调 整按 钮 Ｘ ０ ０ ２输 入 调 整 信 号 ，则 定 时 器 Ｔ 定 ’ 时 ０ ５ ，翻身 电 机 翻 转 ０ ５ ．ｓ ．ｓ时 间 能 翻 转 的 角 度 ， 实 现翻身 电机微 调 的 目的 ，直至 翻身 电机处 于初始
通过煤 场 的输 送带送 进锅 炉 的。 由于煤粉 运 行 ，只有急 停按 钮复位后 系统 才可重 新 污染大 ，作业 环境恶 劣 ，因此 ，需要 对输 启 动 ；角度调 整按钮 是用来 服务 于 翻身电
送 带实 现 自动控制 。此外 ，输送 带控 制系 机 的 。由于 翻身 电机 在运行 时受 惯性 、摩 统 也广泛 运用 于井下 采矿 和食 品业 等。对 擦 等 因素 ，使 得 翻身电机 在多次 运行之后 于输 送带 实现 自动控 制 以及 其运 行 的可靠 会产 生 累 加 误 差 ，使 其 不 能 返 回初 始 位 夫簿ｉ Ｋｙ ｏｄ 性 与稳定 性直接 影 响着生产 发展 。采用 传 置 ，通 过角度 调整进 行校 正 ，使 翻身 电机 ￣ ｅｗｒ ／ ｓ Ｐ Ｃ· 统 的接 触 继 电 器 控 制 系统 ，不 仅 接 线 复 回到初 始 位 置 。输 送 带 俯 视 图如 图 １所 Ｌ 行通 · 杂 、抗干 扰能力 差 ，易 因接 触不 良而造 成 示 ，输送 带本体 是 由输 送带 电机 、翻身 电 Ｖ Ｂ· 故 障 ，而 且 功 能 扩 展 性 差 。Ｐ Ｃ 系统 因 Ｌ 机 、推杆 电机及 其传 动装置所 构成 的 ，用 其 可靠性 高 、编 程简单 、功能完 善 而越 来 来完 成用 户所要 实现 的工艺 流程 。 越 受到青 睐 ，传统 的接 触 继 电器 控 制 系
基于PLC的物流自动计数控制系统设计
洛阳理工学院河南省洛阳市摘要基于生产产业对自动化学科日益增长的需求，我们需要设计许多不同的自动化控制系统，在进行系统的调查之后，发现在物流行业在很多的地方仍然在大量使用人工劳动力进行计件工作，因此设计一款可以运用在物流行业进行计件工作的自动控制系统是非常有必要的。
系统的硬件设计包括：PLC的外部接线，管理模块、识别模块、信息处理模块；系统的软件设计包括，I/O表、梯形图、指令表。
关键词：计件包装、PLC、梯形图、自动化前言在现代化的工业生产中，由于生产设备的不断更迭，使得生产效率不断地提高，在生产的同时，需要对各种类的生产资料进行归类计数、包装，如果将这些繁重且重复度非常高的工作交予人工去完成，不仅需要消耗大量人力，而且效率低下，和已经具备一定规模的自动化生产显得格格不入，同时使用人工来进行计数工作不仅劳动强度大，而且作为计数方式效率十分地低下，在大量消耗人力的同时加重了工厂等生产设施的运行与维护成本，无法满足也不适合现代化生产的需要。
当需要对生产资料进行大量计数时使用人工来进行计数的方式已经变得不可取，因此使用一套现代化可以适应大规模生产的计数系统就变得尤为重要，在社会面上也拥有大量的需求，所以设计一套自动化计件系统加入到完整的生产线当中，用自动化的生产线来来代替传统的人工计数的生产线，代替繁重的人工作业是十分有必要的。
第1章总体方案设计1.1 基本组成当被检测物体放置于传送带上时，又电机带动传送带运行，让被检测物体运行至被检测区域内，通过传感器确认检测是否符合预设的检测物体的表征在对传送带上通过检测区域的被检测物体计数在将数据信息输入到信息采集系统中，进行集中统计处理1.2 系统的工作原理1.2.1 计件系统工作原理电路中两个红外发射式光电传感器，红外发光二极管和光敏晶体管成35°夹角封装在一起，焦点在距离传感器5-8mm处；工作时，光电传感器的红外发光二极管发射红外光，检测前方是否有物体。
基于PLC的皮带运输的控制系统
山东科技大学
本科毕业设计（论文）开题报告题目基于PLC的皮带运输的控制系统
系部名称机电工程系
专业班级自动化（科本）10-2
学生姓名张勉
学号1042020236
指导教师武超
填表时间： 2014 年 03 月 5 日
填表说明
1.开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。
2.此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期完成，经指导教师签署意见、相关系主任审查后生效。
3.学生应按照学校统一设计的电子文档标准格式，用A4纸打印。
4.参考文献不少于8篇，其中应有适当的外文资料（一般不少于2篇）。
5.开题报告作为毕业设计（论文）资料，与毕业设计（论文）一同存档。
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第32卷第5期 西南大学学报(自然科学版) 2010年5月Vol132 No15Journal of Sout hwest University(Nat ural Science Edition)May 2010文章编号:1673-9868(2010)05-0166-05基于PLC的物流传输带智能测控系统设计①胡 勇重庆交通大学应用技术学院,重庆400074摘要:尽可能地减小操作工人的劳动强度和提高工作效率,是现代物流技术研究的热点问题.利用数字PID(Pro2 portional Integral Differential)算法和PL C(Programmable Logic Controller)技术,对传统的传输带控制系统进行了智能化改造,设计了基于PL C的传输带智能测控系统.理论分析和实验结果表明:该系统可对传输带实施测控任务,实现了传输带的智能化控制,从而提高了传输带的工作效率和可靠性.因此,基于PL C的智能传输带测控系统具有操作方便、实时性好、测控准确度高的特点,可广泛应用于繁杂的物流业及高危作业等领域.关 键 词:可编程逻辑控制(PL C);PID;智能测控系统;传输带;现代物流中图分类号:TP273文献标识码:A随着我国物流市场的全面开发,也给物流装备制造业带来了前所未有的发展机遇.物流装备制造业在现代物流产业链中处于生产设备类行业,主要为现代物流业发展提供硬件设备和工具,是现代物流发展的基础,是传统机械设备制造与现代物流业的融合,是现代物流业重要的基础行业.因此,要实现现代物流业的快速发展,必须依靠物流机械设备和设施的支持,物流装备制造作为现代物流产业链中重要的一环,其发展已经日益引起人们的广泛关注和重视.PL C的问世,为物流装备制造业带来了新的生机.PL C(Programmable Logic Cont roller)[1-3],是可编程逻辑控制器的缩写.它是一种以微处理器为核心,综合了计算机技术、电器控制技术、自动控制技术和通讯技术而发展起来的一种新型、通用的自动控制装置,具有可靠性高、编程方便、控制功能强、可扩展性好等优点.数字PID算法是连续系统控制中广泛应用的一种控制算法.由于它结构改变灵活,所以,可根据系统的要求,在常规PID调节的基础上进行多种PID变型控制,而且很容易通过PL C实现.因此,PID 算法与PL C控制技术的结合,在物流装备制造业具有广泛的应用前景.传输带作为自动生产线中的重要设备[4-6],可传统的传输带,采用继电器———控制器控制气压系统,其控制系统复杂,大量的接线使系统的可靠性降低,设备的工作效率下降,自动化程度不高,安全系数低.因此,利用PID算法与PL C控制技术改造传统的传输带,研制一种智能传输带已成为当今工业生产自动化研究的主流.现在,许多自动生产线设备制造公司选用PL C作为传输带控制器来控制各种机械动作.根据国外资料统计[7-9],在工业控制中80%都采用PL C来完成.因为顺序控制是工控不可缺少的一环,几乎任何一个过程控制和生产管理都是有步骤地进行的,因此都可以采用PL C.目前国外PL C应用于自动控制这一领域占60%,应用于数据管理占20%,用于生产管理占18%,用于人机接口占22%.可见PL C在工控领域已占主导地位.因此,研究现代物流传输带智能测控系统,对现代物流业的发展有重要意义.随着PL C体积的进一步缩小和功能的进一步增强,PL C在机器人控制中的应用必将更加普遍.本文利用PID算法和PL C优越的控制特性,结合传统传输带作业的特点,设计了基于PL C的智能传输带.可广泛应用于工业生产和物流系统.下面以为某物流公司研制的物料搬运传输带为例,阐述其设计过程.①收稿日期:2009-10-29基金项目:重庆市自然科学基金资助项目(CSTC,2006BB2242).作者简介:胡 勇(1968-),男,四川仁寿人,主要从事计算机应用与智能测控技术的研究.1 系统结构和工作原理图1 系统组成111 系统结构模型及功能本智能测控系统采用上、下位机结合方式.上位机采用PC 总线工控机[4],其主要功能是:动态显示传输带运输线工作状态(包括模拟系统运行画面),接收操作人员的控制命令,产生系统工作参数(如各传输带机电压、电流、运行状态)报表,实时传输系统运行的工作参数等.下位机采用可编程逻辑控制器(PL C ),其主要功能为接收所有现场输入信号和上位机的控制命令,根据生产工艺要求发出相应的传输带机控制信号、故障报警等.上、下位机之间采用串行数据通信.系统组成如图1所示.图1中,上位机功能通过与下位机通信以获取现场数据,监测并显示供电系统三相电压、各台电机电流、电机运行/停止状态、传输带机故障(断相、过载、急停、跑偏)状态及输送货物重量;同时根据实际情况向各电机发送顺序起动/停止控制命令、整条运输线紧急停车命令及各台电机单台试车起动/停车命令;产生各种生产报表(如设备电检卡、当班作业日报表、运行报表等);并通过企业内部网(Int ranet )实时传输系统运行工作参数,以便企业的物流主管实时了解系统的运行情况.图1中,下位机通过各传感器采集接收现场所有开关量信号、模拟量信号,并通过A/D 等信号处理后,将现场信息传输给上位机;同时接收上位机命令,并根据输入信号和生产工艺要求进行逻辑处理;最后输出各传输带机的控制信号.另外,下位机具有自诊断功能,当系统出现故障时给出声光报警.112 系统工作模式本系统根据实际需要,采用3种运行方式.运行方式1(上位机控制方式):通过上位机鼠标操作实现顺序起、停、急停和试车.运行方式2(装载机控制方式):通过装载机上按钮作实现顺序起、停、急停.运行方式3(机旁控制方式):通过传输带机旁按钮操作实现机旁试车.仅当装载机上的方式选择开关置于上位机控制时,上位机控制起、停及试车功能方能实现,但上位机急停、机旁急停则不受控制方式的限制.正常情况下运行方式选择通过运行方式选择开关实现;当出现电机断相、过载、急停故障时,故障传输带机及其后的传输带机立即停车,故障传输带机前的传输带机顺序延时停车,所有传输带机均停车以后,系统自动进入试车检修状态,等候维护人员处理,处理完毕,按下复位按钮(装载机控制)或用鼠标点击复位按钮(控制室控制),系统转入正常运行.急停按钮为自锁型按钮.巡视人员发现传输带撕裂、物件堵塞等情况时,按下机旁的急停按钮,系统紧急停车(该传输带机及之后的传输带机应立即停车,该传输带机之前的传输带机顺序延时停车),此后,系统自动进入试车检修状态,等候维护人员维修.维护完毕,急停按钮复位,再按故障复位按钮(装船机或控制室),系统恢复正常运行.2 数字PID 控制算法常规PID 控制算法,其数学模型如式(1)所示:y (t )=K P e (t )+1T I ∫t 0e (ξ)d ξ+T D d e (t )d t +y 0(1)式(1)中:e (t )为PID 输人;y (t )为PID 输出;K P 为比例常数.对式(1)进行离散化处理,可以得到数字PID 控制算法.设采样序号k =0,1,2,…;采样周期T 足够短(保证精度);t =KT ;则有:761第5期 胡 勇:基于PL C 的物流传输带智能测控系统设计∫t0e (ξ)d (ξ)≈T ∑k j =0e (j T )=T ∑k j =0e (j )(2)式(2)中:e (j )为第j 时刻所得的偏差信号.d e (t )d t ≈e (k T )-e (k -1)T T =e (k )-e (k -1)T(3)式(3)中:e (k -1)和e (k )分别为第(k -1)和第k 时刻所得的偏差信号.将式(2)、(3)代入式(1)中,且设初始值y 0=0,则第k 时刻所得的输出信号y (k )有y (k )=K P e (k )+T T I ∑k j =0e (j )+T D e (k )-e (k -1)T (4)令K I =K P T/T I ,称为积分常数;K D =K P T D /T ,称为微分常数.则式(4)为:y (k )=K P e (k )+K I∑kj =0e (j )+K D e (k )-e (k -1)(5)图2 数字PID 闭环控制系统框图式(5)即为所求的数字PID 控制算法模型.对应的系统框图如图2所示:其中:S (k )为过程变量,R (k )为给定值,y (k )为输出值,e (k )为S (k )与R (k )之差值.3 系统的PLC 实现311 PLC 的硬件配置根据系统的工作顺序及工作原理(参见系统组成图1),可以算出需用的PL C 的I/O 点数,并考虑10%～15%的I/O 点数作为余量备用.由于选用了伺服电机,所以还需要所选的PL C 有高速脉冲输出端口.系统需要数字量输入35点,数字量输出15点,模拟量输入18个.选用S72300系列PL C 模块组建系统.除了PL C 外,还应有启动及停止按钮、光电开关、限位开关、压力继电器和行程开关等输入元件,以及继电器和电磁阀等输出元件.本系统中,上位机选用普通的PC 机,下位机选用CP340模块,CP340与计算机之间通过RS 2232C 进行数据交换[5].CP340通信处理器模块有一个RS 2232C 串行通信接口,它使S72300PL C 能与通信伙伴以点到点通信方式进行数据交换.任何具有RS 2232C 接口的设备都可以成为通信伙伴,一般这里称它们为计算机.CP340是PL C 与计算机进行数据交换的桥梁和纽带.一方面,CP340的RS 2232C 接口与计算机相连;另一方面,CP340通过背板总线与PL C 的CPU 相连.为减小通信时CPU 模块的负担,CP340被设计成智能型的,CP340模块上的处理器既受控制又有自主性,它根据CPU 模块的命令自主管理串行口的收发工作.CP340上固化有两个标准通信协议,它们是3964(R )和ASCII.用STEP 7中的专用组态工具可选择通信协议并确定协议的具体内容,组态数据存入CPU 模块的系统数据块(SDB )中,该内容随PL C 的其它组态数据被下载.当PL C 启动时,有关的组态数据传入CP340,然后,CP340按照选定的通信协议传输数据.图3 上、下位机连接图CP340与计算机之间的连接图如图3所示.312 PLC 的软件设计在软件设计中,充分利用专用通信功能块的功能[10-12],专用通信功能块是CPU 模块与CP340的软接口,它们建立和控制CPU 和CP340的数据交换.专用功能块有4个:发送功能块FB 3(P_SEND )、接收功能块FB 2(P_RCV )、读RS 2232C 接口信号状态功能块FC 5(V24_STA T )和接口信号状态设置功能块FC 6(V24_SET ).这些功能块与CP340的组态工具等需要专门安装,安装完成后功能块在STEP 7的CP340库(Librar 2861西南大学学报(自然科学版) 投稿网址http ://xbgjxt 1swu 1cn 第32卷y )中,使用时,需要将用到的功能块拷贝到用户程序中.下面给出其主要程序模块设计:1)OB 1主程序循环Network 1CALL FC 100 //读8通道,存储数据块DB 20中PIW_Addr :=528//模入通道起始地址528C H_L EN :=8//通道数8DB_NO :=20//存储模入值的数据块号为20DBW_Addr :=0//模入值起始字址为0(DBW 0)Network 2CALL FC52//查询Network 3CALL FC60//控制程序,为1接新指令Network 4CALL FC53//发送程序2)FC52查询接收处理程序Network 1AN M6110=M6010 //若发送触发标志为1Network 2CALL FB2,DB2//调用发送功能块FB2EN_R :=M6010R :=M6011LADDR :=MW72//CP340的地址在MW72中DB_NO :=MW80//接收信息4 结 论在物流系统中,把握物件的搬运这一关键环节,对传统的传输带进行了智能化改造,引入了先进的PID 技术和P I D 控制算法,给出了系统模型和实现方法,选用S72300系列的CP340、数字量输入模块及输出模块组建了控制系统,给出了PL C 的硬件配置连接图及关键程序设计.实践证明:该系统波动小,响应快,控制精度高,可以通过PL C 支持的网络与上位机通信,完成对PL C 地址读和写的功能.具有良好的控制效果,提高了传输带的工作效率和可靠性.由此研制的智能传输带,可广泛应用于现代物流业及高危作业等领域,将是推动现代物流业发展的新的经济增长点.参考文献:[1]胡学林.可编程控制器应用技术[M ].北京:高等教育出版社,2003:4.[2] Dierks ,Henning.PL C 2Automata :A New Class of Implemental Real 2Time Automata [J ].Theoretical Computer Sci 2ence ,2001,253(2):1-34.[3] 李军超,黄树槐,冯 仪.双电机驱动的电动螺旋压力机PL C 控制系统[J ].2008,36(7):116-119.[4] 董淑冷,茅红伟.物料自动分拣系统中PL C 与上位机的通信[J ].计算机工程,2007,33(11):267-269.[5] 雷君相,苏传庆.车灯反射镜充液拉深液压机的设计[J ].上海理工大学学报,2008,30(6):578-580.[6] 刘 洋,王建国,周文俊,等.智能化冲击电流试验系统[J ].电力自动化设备,2008,28(5):103-105.[7] 陈 斌,袁 雪,管国强,等.基于LabV IEW 的生物发酵过程远程在线监控系统设计[J ].农业工程学报,2008,24(8):174-177.961第5期 胡 勇:基于PL C 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arduous process of modern logistics,programmable logic cont roller (PL C)technology and p roportional integral differential(PID)algorit hm are utilized to change t he t radi2 tional conveyer belt cont rol system.An intelligent control system of t he conveyer belt is designed based on PL C and digital PID algorit hm,and an intelligent conveyer belt is developed.Theoretical analysis and ex2 perimental result s show t hat t he system can implement t he cont rol tasks on t he conveyer belt and achieve t he intelligent co nt rol of t he conveyer belt,t hus enhancing it s efficiency and reliability.Being characterized by easy operation,good real2time performance and high accuracy in measurement and cont rol,t his PL C2 based intelligent control system of t he conveyer belt is recommended for application in complex and heavy industrial p roduction and high2risk operations.K ey w ords:p rogrammable logic cont roller(PL C);p roportional integral differential(PID);intelligent measure2control system;conveyer belt;modern logistics责任编辑 汤振金 。