4MRP基本构成
物料需求计划
3、现有库存量(POH)
其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周 进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算的出
4、计划订货入库量 (PR)
含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不 低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需 求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部
件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周
如右图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如右图中，表明C是支 架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。 在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都 需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来
存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负
在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况: 1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存 2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量
5、计划发出订货量 （plannedorderreleas
基本计算模式
物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录
MPS
主生产计划
BOM
物料清单
库存记录
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型
生产运作管理 第九 章MRP
2）关键
找出上层元件（父项）和下层元件（子项）之间的联 系，这种联系就是按父项的计划发出订货量来计算子项的 总需要量，并保持时间上的一致性。
3）处理过程
① 主生产计划（产品出产计划）
周次 产品A 1 2 3 4 5 6 7 8 10 9 11 15 12
② 产品结构文件
零层
1层
ZC 5 3 ZD 2 4
ZE 3 1
2层 3层
ZE 2 1
4）结构优化
相同的元件出现在不同的层次上，这固然可以清 楚地表是各个不同的生产阶段，但给计算机处理带来 麻烦，为了便于计算机处理，凡是遇到同一元件出现 在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件 的底层码。按照改进的产品结构文件，可以从上到下 逐层分解，每一元件只需检索一次，节省了计算机运 行时间。 ZQ
（2）需求数据：是由系统计算得 出的。 C. 总需要量：是由上层元件的计 划发出订货量决定的。 D.净需要量：净需要量=总需要量预计到货量-现有数 。
二 、MRP系统的输出
由于MRP系统的输入内容广泛，因此输出报告的内容涉及范围也几 乎是没有限制的，主要有：
1）零部件投入出产计划
规定每个零件和部件的投入数量、投入时间、出产数量、出产时间。 如果一个零部件由几个车间加工，则要将零部件投入出产计划分解成 “分车间零部件投入出产计划”。
ZD 2 4
ZE 2 1
3）层次
在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次，每一 层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，
代表最终产品项，第一层代表组成最终成品的元件，第二 层次代表组成第一层元件的元件，以此类推。
ZQ X 2
ZB 1 2 ZC 2 3 ZD 2 4 ZE 2 1 ZD 2 4
MRP基本构成及原理
MRP基本构成及原理MRP (Material Requirements Planning)是一种计划方法，旨在通过对原材料、零件和组件的需求进行有效管理，以确保生产过程的顺利进行。
MRP的基本构成包括产品结构清单(BOM)、主生产计划(MPS)、库存记录和已有库存的报告。
产品结构清单是一个层次结构，显示了制造产品所需的原材料、零件和组件的相关信息。
它列出了每个层次和组成部分的代码、描述、数量和单位。
这使得企业能够追踪所有所需的材料，并了解它们在生产过程中的使用情况。
主生产计划是一份详细计划，列出了公司计划生产的产品的时间表和数量。
它考虑了销售预测、市场需求和可用资源，以帮助企业制定合理的生产计划。
库存记录是一份记录，跟踪和记录所有原材料、零件和组件的库存情况。
它显示了当前的库存水平、待定订单和已分配的库存。
这有助于企业了解当前库存情况，以避免材料短缺或过剩。
已有库存报告是一份报告，列出了所有库存物品的数量和状态。
它显示了当前库存水平以及待定订单和已分配的库存。
这有助于企业管理库存，以便及时补充不足的物料，并防止库存过剩。
MRP的原理是基于以下几个关键概念：1.净需求量：通过将所需的数量减去已有的库存量，计算出每个物料的净需求量。
净需求量是制造每个产品所需的材料数量。
2.拆分和偏向分配：将总需求量拆分为不同层次的需求，并将净需求量偏向分配给不同的供应商。
这有助于确定哪些材料需要补充以满足生产需求。
3.时间框架：MRP将需求量与特定的时间框架相关联，以确定何时需要补充材料。
这有助于确保物料的准时供应，以满足生产计划的要求。
4.批量和运输：MRP考虑批量订购和运输的最佳方式，以最大程度地减少物料延迟和库存成本。
它试图找到在不妨碍生产需求的情况下，最经济和有效的补充材料方法。
MRP的目标是提供一个全面的生产计划，以确保所有所需的材料在需要时都能及时可用。
它可以帮助企业减少库存成本、防止生产延迟和缺货，并提高生产效率和生产计划的准确性。
mrp基本原理、构成和运算逻辑
MRP基本原理、构成和运算逻辑ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。
基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈范ㄆ淇忌?订货)的时间。
MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。
然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。
MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。
因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。
它们之间的逻辑流程关系见下图。
MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
MRP运算
3 库存信息，物料可用量
4 还缺什么？何时定货？ 4 建议的加工及采购计划
（量）
(期)
制造业的通用公式 （生产什么 用到什么） － 已有什么 ＝ 还缺什么
快速运算
(逐级展开)
X A (1) C (2) O (1)
X
时段
MPS 计划产出量 计划投入量
A
时段
MRP 计划产出量
计划投入量
加
工C
计时段 划 计划接收量
– 根据计划产出量、提前期和合格率计算的投入数量 – 安排产品什么时候开始生产；
毛需求量
净需求量
客戶需B求rowser
销售预销测售部门订单
预计可用 库存量
计划投入量
计划员
工厂
生产
计划产出量
入库
发运
成品仓库
计划接收量
返回
结构层次 0
10000
方桌 销售X件
件 1.0
独立需求件 相关需求件
产品结构树
X[1]
Y[1]
MRP
MPS
B(1)
C
D(2)
B(1)
U
E(2)
MRP
B(3) F(3)
X
提前期=1 批量=1 现有量=0
时段 4 5 6 7 89
计划产出量
10
计划投入量
10
时段 毛需求
4 5 6 7 89 10
H(3) F(3)
Y
提前期=1 批量=1 现有量=0
时段 4 5 6 7 89
计划产出量
10
10
10
10
10
5
提前期=1
现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
物料需求计划MRP
在BOM中，可以得到的信息是：
（1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属 项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说 明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项 为子项。 （2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。
4.库存信息 "已经有什么" (1)物料可用数据 ●现有库存量 ●计划接收量 ●已分配量
(2)编制订单数据 ●制造/采购标识码 ●项目的提前期 ●安全库存 ●批量规则
5.其他
(1) 低位码 所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处
的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中 的层次来决定它的低位码。
B
2
C
1
D
1
E
MRP数据项
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
1 234
100 100
100 LT=3
200 200 200 200 400 400
567 8 100
LT=4
五、MRP编制案例
【案例2 当独立需求与相关需求同时存在时】
四、MRP更新方法
1．再生法 在使用再生法时，其处理过程包括的内容有：
（1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求 都要加以分解。 （2）每一个BOM文件都被访问到。 （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。
2．净改变法 净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。 （1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 （2）连续地重排计划，即实时处理。
是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采 购件的网络支持计划和时间进度计划。
MRP的基本原理和关键信息要素
MRP的基本原理和关键信息要素词条内容：所谓物料需求计划（materials requirement planning，简称MRP），就是要制定这样的原材料、零部件的生产与库存计划：决定外购什么、生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开始生产、订多少、生产多少、每次的订货和生产的批量是多少，等等。
MRP（物料需求计划）的基本原理有两条：1、从最终产品的生产计划（MPS）导出相关物料（原材料、零部件、组件等）的需求量和需求时间；2、根据物料的需求时间和生产（订货）周期来确定其开始生产（订货）的时间。
例如，对于一个外构件来说，如第5周最终产品的装配要用到它，其订货周期为2周，则最晚第3周应开始订货；对于一个自加工件来说，如第5周需用于装配，而其本身的生产周期为1周，则最晚应第4周开工。
由此可见MRP（物料需求计划）的制定不是基于过去的统计数据，而是基于未来的需求。
因此，制定MRP所需的关键信息要素有三个：（1）主生产计划（MPS）。
即是每一最终产品的生产计划。
据此可以推算出所需的相关物料；（2）物料清单（bill of materials，简称BOM）。
它说明一个最终产品是由哪些零部件、原材料所构成的，这些零部件的时间数量上的相互关系是什么；（3）库存纪录。
它告诉计划人员，现在库存中有哪些物料，有多少，已经准备再进多少，从而在制定新的加工、采购计划时减掉相应的数量。
综上所述，MRP（物料需求计划）可以回答4各方面的问题：（1）要生产什么？（根据主生产计划）（2）要用到什么？（根据物料清单）（3）已经有了什么？（根据库存纪录）（4）还缺什么？何时生产或订购？（MRP运算后得出的结果）这四个问题是任何工业企业，不论其产品类型、生产规模、工艺过程如何，都必须回答的、带有普遍性的基本问题。
因此，MRP（物料需求计划）产生以后，很快就受到了广大企业的欢迎与应用。
【ERPMRP管理】MRP运算
【ERPMRP管理】MRP运算MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP 运算的作用可以体现出来了。
一、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料二、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
三、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。
主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。
若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。
所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。
NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。
主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。
物料需求计划(MRP)的基本计算模型
物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息:MPS、BOM、库存记录。
MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。
所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。
MRP中的库存记录又称为MRP表格。
MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。
它所包括的内容有:计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。
它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。
为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。
某办公家具公司，其两种主要产品(即企业要出厂的最终产品)是办公用椅A和B，其需求大致稳定:产品A每周需30个，产品B每周需20个。
这两种产品都需要用到一种支架部件C。
因此，对C的平均需求量是每周50个。
A和B的装配期是1周。
下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格(尚未完成)。
这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。
如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质(如上图中，表明C是支架部件)，右上方表示计划因子，通常包括三项:生产批量、生产周期和安全库存量。
在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。
这些计划因子的量都需要预先选定。
当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。
下面首先来看库存记录的内容和确定方法。
一、库存记录要素及其计算1、粗需求量。
上例中未来8周的粗需求量如图1所示。
其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件(更换件)使用的量。
对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。
但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。
MRP相关资料
MRP相关资料，新人专用，老鸟别拍砖MRP的概念：MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。
MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。
MRP的三个重要组成部分1：主生产计划(MPS)。
2:库存信息(BOM)。
3: 库存信息。
它们三者之间的关系如下：物料需求计划物料需求计划就是依据主生产计划（MPS）、物料清单(bom)、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求（Dependent demand）物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。
物料需求计划是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。
物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。
物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。
它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量MRP通用计算公式：MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存MRP系统的运行步骤（1）根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时，生产计划必须是同现有生产能力相适应的计划。
（2）正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表。
（3）正确掌握各种物料和零件的实际库存量。
（4）正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。
（5）通过MRP逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。
MRP等的概念
MRP是物料需求计划（Material Requirements Planning）的简称，物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。
MRP2是资源制造计划，它是一个由原料供应信息，产品需求信息，产品制造信息，产品销售信息，消费者反馈信息，构成的一个封闭的信息环，这样可以更快的适应市场的变化，及时调整产品结构以适应市场的变化。
MRP物料需求计划(material requirement planning)的概念：物料需求计划简称MRP，它是推进式生产物流控制原理的代表方法。
制造企业根据市场需求制定了营销计划之后，生产系统必须按照规定的时间交付出产成品，由此而产生了主生产进度计划MPS(master production schedule)，再根据产品的数量与产品的层次结构可以逐层逐次地求出各种零部件的需求时间，这就叫做物料需求计划。
ERP是英文Enterprise Resourse Planning的缩写，中文意思是企业资源规划。
它是一个以管理会计为核心的信息系统，识别和规划企业资源，从而获取客户订单，完成加工和交付，最后得到客户付款制造资源计划MRP 2 是一种生产管理的计划与控制模式，因其效益显著而被当成标准管理工具在当今世界制造业普遍采用。
MRP 2 实现了物流与资金流的信息集成，是CIMS的重要组成部分，也是企业资源计划ERP的核心主体，是解决企业管理问题，提高企业运作水平的有效工具。
MRP、MRP2、ERP三者的区别是什么？MRP(Material Resource Planning)：是一种保证既不出现短缺，也不积压库存的计划方法，是ERP 系统的核心功能模块。
MRP包含几个要素：原料、生产、销售、产品结构。
MRP2：MRP解决了企业物料供需信息的集成，但没有说明企业的经营效益。
制造资源计划与企业资源
8.3
提高用户服务水品（%） 24.5 27.7
22.7
14
11.2
3、 MRPⅡ系统的原理与特征 4、 MRPⅡ的计划层次 5、 MRPⅡ的财务系统 6、成本管理 7、财务系统与生产系统的组成
3、 MRPⅡ系统的原理与特征
（1）原理
MRPⅡ的基本思想是把企业作为一个整体， 从系统最优的角度出发，对企业各种制造资 源和产、供、销、财各个环节进行有效的计 划、组织和控制，使企业内各部门的活动协 调一致，提高整个系统的运作效率。
物料表包括多级物料表和单级物料表。多级 物料表为矩阵式表格，由于存在数据冗余， 需占用较多的空间。此外，对物料项进行修 改时，需要重新编制新的表格。为了避免这 些缺点，可将其拆分为单级物料表。
库存管理子系统
库存管理子系统包括了所有半成品、毛坯及 原材料等库存物料数据资料。
该数据资料分为两类： 主数据：说明物料的基本特征，如物料代码、
30
0
10
40
70
1
40
11
0
2
12
20
90
3
100
(4)安全库存 安全库存主要是为了应付市场波动及供应商
的不可靠性而设置的库存量。 3、MRP的输出报告 4、MRP系统的更新 （1）重新生成方式 （2）净变更方式
5、MRP计算举例
某工厂批量生产家用电器，产品系列中有A、 B两种产品，其结构树如图6－6所示。表6 －3是从库存管理子系统得到的产品A、产 品B及所属物料的库存记录数据。表6－4是 该厂主生产计划的有关部分。试制订每项物 料在计划期的MRP计划。
可用库存量330 330 800 1600 800 550 150
净需求量
mrp的逻辑结构
mrp的逻辑结构
MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）的逻辑结构通常包括以下几个主要组成部分：
1. 主生产计划（Master Production Schedule，MPS）：确定最终产品的生产计划。
MPS 是 MRP 的输入，它根据市场需求、销售预测和企业的生产能力，制定出每个最终产品的生产数量和时间安排。
2. 物料清单（Bill of Materials，BOM）：描述了产品的组成结构和所需的原材料、零部件等。
BOM 列出了每个最终产品所需的零部件、原材料及其数量和层次结构。
3. 库存记录：维护了当前所有物料的库存水平和位置信息。
MRP 系统根据库存记录来确定已有物料的可用量。
4. 需求计算：根据 MPS、BOM 和库存记录，MRP 系统计算出每个物料的需求数量。
需求计算考虑了现有库存、在制品、已订购数量和预计的需求。
5. 采购计划：根据需求计算的结果，MRP 生成采购计划。
采购计划确定了需要采购的物料种类、数量和时间，以满足生产需求。
6. 生产计划：除了采购计划，MRP 还生成生产计划。
生产计划指定了需要生产的零部件或中间产品的数量和时间，以满足最终产品的装配需求。
7. 计划执行和监控：MRP 系统跟踪计划的执行情况，监控物料的供应和生产进度。
它提供反馈机制，以便在需要时进行调整和修正。
通过以上逻辑结构，MRP 系统帮助企业有效地管理物料需求，确保生产过程中的物料供应，并优化资源利用。
MRP 的目标是在满足生产需求的同时，最小化库存水平、减少缺货和提高生产效率。
物料需求计划MRP
（4）推算计划产出量 利用批量规则，生成订单计划，即计划产出量和产出 的时间。
当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍） （5）推算预计可用库存量。
当期预计可用库存量＝PAB初值＋MPS计划产出量 （6）生成订单计划和下达订单计划。
考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，即计划投入 量和投入的时间。计划投入量与计划产出之间的关系 可由下式描述：
父项/子项关系和预计可用量
X：产品 A：装配件(1) B：子装配件(1) C：零件(1) D：原材料(1)
预计可用量
2 15 7 46
如何确定低层物料的毛需求？
假定要生产 100 件X， A, B, C， D的预计 可用量分别是 2, 15, 7, 46, 那么，如下的 计算正确吗？ A: 100 - 2 = 98 B: 100 - 15 = 85 C: 100 - 7 = 93 D: 100 - 46 = 54
在BOM中，可以得到的信息是：
（1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属 项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说 明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项 为子项。 （2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。
A
零级
B×1
C×3
D×2
一级
C×3 F×2
G×1 D×1
二级 H×2 M×1 I×1
C的低位码是2 D的低位码是2
(2)损耗系数
1）组装废品系数 如生产A,估计有5%的玻璃管损坏,则如装配100件A的
订单,当考虑其组装废品率时,要有105(100+100×5%)个 玻璃管 2）零件废品系数
MRP逻辑及原理
计算各自的生产开始时间，要用主生产计划中的时间减 去生产提前期
第十五页，编辑于星期五：九点 五十七分。
周次 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS
产品A
75
75
产品B
40
40
生产开始时间
周次 1 2 产品A 75 产品B
物料项目：C名
称：零部件
周次 1 2
生产批量：230 生产周期：2周安
•价值 — 物料是有价值的，库存要占用流动资金 — 资金是有时间价值的，使用资金应实现利润 — 库存既是资产，也是负债
039 第二十八页，编辑于星期五：九点 五十七分。
产品B
零件号 装配数
C
3
7
8
75
40
第十三页，编辑于星期五：九点 五十七分。
提前期
产品A 产品B 零部件C
提前期（周） 1 1 2
订货方针
采用固定批量（批量大小为230个） 库存记录
假定零部件C的期初库存为47个单位
第十四页，编辑于星期五：九点 五十七分。
（二）计算需求总量
确定需求总量应考虑
第十一页，编辑于星期五：九点 五十七分。
订货方针
订货方针指的是为确定每次订货的批量，需要对每一物料预先确定 批量规则，即确定生产量或采购量的大小
➢ 静态批量规则
每一批量的大小相同
▪ 固定批量法FOQ ▪ 经济订货批量法EOQ
➢ 动态批量规则 允许每次订货的批量大小不一样，但不允许出现缺货 ▪ 固定订货间隔期法
0 0 0 43 0 150 120 0
230+47-150=127
120+50-127=43
第十七页，编辑于星期五：九点 五十七分。
MRP和DRP参考资料
一、 MRP 基本概念1. 独立需求与相关需求（l ）独立需求。
当一个库存项目的需求与其他库存项目的需求无关时，称为独立需求。
因此，独立需求是一种不能从上一级需求派生出下一级需求的需求类型。
即需求项目之间没有任何联系，不会发生一个项目的需求对另一个项目的需求产生影响的需求形式。
如对成品、备品备件等的需求。
这种需求受市场等随机因素的影响，需求一般经过预测得到。
（2）相关需求。
当一个库存项目的需求与其他库存项目的需求直接相关时，称为相关需求。
相关性包含两方面：一种是纵向的，即上一级需求项目派生出下一级需求项目（图9－2），如A 、Q 项目是独立需求，B 、C 、D 、E 是相对需求；另一种横向的，如随同产品发货的附件等。
为了确定相关需求，对每种产品需建立如图9一2所示的反映产品构成情况的结构图。
在 MRP 系统中，这种图称为物料清单（ Bill of Material ）。
注：LT 表示提前期，括号内的数字表示需求量。
图9－2物料清单2. 时间分段与提前期在订货点方法中，库存状态没有时间坐标。
记录内容仅有库存量和已订货量。
当库存量和已订货量之和小于订货点时，就是组织订货、发出订单的时刻。
所以在订货点方法中，时间是间接出现的。
而MRP 方法中，定义了时间分段，并按时间分段计算物料需求，这是MRP 的重要特点之一。
由于库存项目中引进了时间分段，为了正确计算各相关需求，必须确定各库存项目的提前期。
不同类别的库存项目，其提前期含义也不同。
如对外购件，其提前期定义为订货日和入库日之差；对加工零件，其提前期定义为坯料出库日和零件加工完成入库日之差等。
3. MRP 的基本功能MRP 的设计原则是适时物流原则，即在需要的时间，生产或采购需要的数量。
图9－3所示为MRP 系统流程图。
图9－3 MRP系统流程图从图中可知，MRP系统的基本输入为：1）主生产计划。
2）产品结构图（物料清单）。
3）库存记录。
MRP系统的基本输出为：1）生产计划。
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MRP基本构成
MRP基本构成
（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)
主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
（2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM)
MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。
产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。
它是MRP产品拆零的基础。
举例来说，下图是一个大大简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成：
图1自行车产品结构图
当然，这并不是我们最终所要的BOM。
为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。
它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。
下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。
表1 自行车产品的物料清单
注：类型中“M”为自制件，“B”为外购件。
（3）库存信息
库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。
在MRP
系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。
为便于计算机识别，必须对物料进行编码。
物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。
①现有库存量：是指在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。
②计划收到量(在途量)：是指根据正在执行中的采购订单或生产订单，在未
来某个时段物料将要入库或将要完成的数量。
③已分配量：是指尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量。
④提前期：是指执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。
⑤订购(生产)批量：在某个时段内向供应商订购或要求生产部门生产某种物
料的数量。
⑥安全库存量：为了预防需求或供应方面的不可预测的波动，在仓库中经常
应保持最低库存数量作为安全库存量。
根据以上的各个数值，可以计算出某项物料的净需求量：净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量。