八年级数学变化的鱼2

推行TPM企业成果推行TPM起源 60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新 NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。 在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。 世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。 推行TPM企业成效在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。 推行TPM可期待的效果 一、推行TPM可期待的效果 TPM改善活动期待的效果是多方面的，也是极其丰富的，一般地说，TPM活动的效果上要包括以下几方面。 生产效率(P):Productivity产品质量(Q):Quality生产成本(C):Cost交货期(D):Delivery安 全(S):Safety员工士气(M):Moral除此之外，还有一些企业形象、员工能力等方面的内容。 所有这些改善成果可以分成有形效果和无形效果两类。 所谓有形效果是指那些直接可以用金额等数字进行描述的部分。 1、推行TPM有形效果一般地说，推行TPM活动的有形效果主要包括以下一些可以量化为金额的内容：生产（人和设备）效率的提高；不良品率降低；设备效率改善；生产及管理周期缩短；库存量减少，资金积压减少；各类损耗降低，浪费减少；生产成本降低；客户投诉减少，客户满意度上升； 和发明创造能力提升。 2、推行TPM无形效果一般可以体现在员工、设备以及企业管理状态的改变上，我们说，TPM活动的目的是要通过提升人的素养和设备的存在质量来彻底改变企业生存的质量和面貌。 企业整体形像、员工素养和经营体制的改善在于这些无形效果的具体表现。 比如：员工的改善意识、参与意识增强；员工的技能水平提高；积极进取的企业文化形成；员工精神面貌改观，自信心增强；企业凝聚力增强；企业形像改善；其他有形效果；TPM设备管理咨询公司提出：无形效果虽不能立即显现，但他对企业的长远发展有很大的作用。
推行TPM管理的目的推行TPM管理的目的KTPM新益为TPM管理咨询公司：将维护视为企业战略的一个部分而不仅仅是生产的辅助手段 。 推行TPM管理的目的TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。 做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。 推行TPM的目的是从生产系统的整体优化着眼，通过推进从公司最高领导到一线员工全员参与的现场管理改善活动，建立起一整套严谨的、科学的、规范化的设备管理模式，来提高设备的综合效率，构筑能预防管理及生产过程中所有损耗（不良、故障、事故、浪费和灾害等）发生的良性机制， 健全不断追求生产效益最大化的企业管理体系，培养自主、自立、自信、文明、进取的员工，建设环境整洁、设备完好、管理有序的工厂，降低成本、提高效率和强化企业竞争力，树立全新的企业形象。 据统计，在未推行TPM的工厂里，其维护成本中约50—60%都是不必要的支出，花费的时间中约50—60%都是不必要的时间。 几乎一半的维修活动属于响应性维护，而此类维修成本比预测型维护高近10倍。 25%的维修活动属于预防型维护，而此类成本比预测型维护高5倍。 据统计，在工厂推行TPM后，维修费可降低30%，停机时间可降低20%。 甚至在工厂推行预测型维护的初期，设备备件库存成本就可以降低10—30%。 三种设备维护模式响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的维护工作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换。 其实，这种维护处于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。 适用于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设备。 预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。 它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备的现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必要的。 适用于重要的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情况，定期进行维护。 预测型保全：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之前采取相应措施——计划保全，避免不必要的损失。 此维护对人员和技术的要求较高，特别是在前期实施过程中，维护费用通常会比较高。 适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。 事后修理是消极的、浪费的、事后等待式的修理方式。 TPM则认为若因设备故障而多雇人手、储存备件、占用资金的话，为何不能在故障出现前就防止呢？所以TPM把工作重点从响应型维护转移到预防性保全，通过全员参与，开展有针对性的、预防性的点检、保养与改善，把设备隐患消灭在萌芽之中，最大限度地压缩停台时间、设备维修成本和产 TPM管理体系1、TPM管理体系是一种全过程的系统管理。 它强调对设备的一生(从选型、使用和报废)进行管理，认为设备的前期管理(指设备投入生产前的规划、选型、购置、安装、调试等过程的管理)与后期管理(指设备投入生产后的使用、维修、改造直至更新、报废的管理)密不可分，二者同等重要，决不可偏废任何一方。 2、TPM管理体系是一种全方位的综合管理。 它强调设备管理工作有技术、经济、组织三个方面的内容，三者有机联系、相互影响。 在设备管理工作中要充分考虑三者的平衡。 3、TPM管理体系是一种全员参与的群众性管理。 它强调设备管理不只是设备使用和管理部门的事情，企业中的所有与设备有关的部门和人员都应参与其中。 所以，TPM就是以建立追求管理系统效率化极限的企业体质为目标，以设备寿命周期和产品加工过程为对象，以自最高领导至一线员工全体参与的小组活动形式为载体，通过开展以生产现场为主，涵盖研发、物流、采购、技术、销售和行政等管理部门，追求零损失的管理活动，谋求实现企业整 理体系的管理极限。
TPM管理咨询：hPM管理咨询公司提出设备预防性维护是指为了延长设备的使用寿命和避免减少设备故障而进行的计划内维护。 设备预防性维护的目的在于将设备的故障率和实际折旧率降至最低，而将整个设备使用周期中设备的可用性和可靠性增至最高。 具体的预防性维护工作是根据设备维护手册和设备预防性维护时间表来实现的设备预防性维护1、设备预防性维护体系1.1设备部部长负责根据生产部制定的生产作业计划制定预防性维护计划，安排各时期工作任务并在有异议的情况下进行协调，达成一致，以保证预防性维修工作有效的进行。 他可根据具体情况进行授权。 1.2设备部负责添加,取消或延迟设备的维护计划,以及由此产生的相关表格的更新, 添加。 取消或延迟设备的维护计划需经过系统拥有部门的同意。 更新后的维护计划应当由设备部长及主管副总批准后 才可生效。 1.3设备使用部门负责建议将新的设备加入预防性维修计划中同时负责与设备部共同确定设备最适当的预防性维护时间,以及对设备预防性维护计划所作的任何更改。 1.4设备使用部门负责人为执行预防性维护工作提供时间和便利；并负责对所维护设备的验收签署意见。 他可根据具体的情况进行授权。 1.5质量管理部负责对与GMP设备所作的预防性维护工作作出认可,并对关键区域内的活动进行监督。 2、计划制定与实施2.1每年12月31日之前,设备部部长负责制定下一年度预防性维护计划。 此计划应得到设备（系统）使用部门负责人和QA经理 的认可。 年度预防性维护计划包含为月以上的设备预防性维护工作。 2.2设备主管依照年度预防性维护计划，于每月15日之前根据生产作业计划制定下一月度预防性维护计划，此计划交设备部部长预审后, 交给设备（系统）使用部门负责人审阅。 月度预防性维护计划包括维护频率为周以上的设备预防性维护工作。 2.3设备（系统）使用部门负责人审核月度预防性维护计划时，可根据生产计划和生产现场的实际情况进行修改。 然后同设备部部长协调，一旦最终的计划表得到同意，要经设备（系统）使用部门负责人签字确认。 2.4 经过批准的年度预防性维护计划表和月度预防性维护计划表的原件，由设备主管归档保存, 并将复印件分发给设备（系统）使用部门及质量管理部。 2. 5 设备主管依照月度预防性维护计划表，进行设备预防性维护实施情况的检查。 并对其承担责任。 2.6月度预防性维护工作应该在当月完成，并于月底前由设备部设备主管将本月维修工作单提交设备（系统）使用部门验收和质量管理部门(如涉及GMP设备)审核。 2.7若本月有关键性设备的预防性维护项目，则在该项目维护结束之后,由设备部主管在2个工作日内或设备用于生产前，将设备维护工作单提交设备（系统）使用部门验收和质量管理部门审核。 （关键性设备的定义参见SOPE&M032）。 2.8设备（系统）预防性维护的详细情况应记录在维修工作单上,并在相应设备的记录簿上记录。 2.9设备预防性维护工作未得到认可时（生产或QA对结果不满意）需立即采取纠正措施，并重新提交维护工作单以供验收和审核。 2.10被批准的和已完成的维修工作单送交设备部由设备主管归档保存。 3、预防性维护计划的更改与控制3.1预先制定的预防性维护计划可以根据实际情况更改。 更改维护计划可以由设备部/或设备（系统）使用部门提出,并填写预防性维护计划修改控制单。 3.2预防性维护计划修改控制单由设备主管统一进行编号,由系统拥有部门负责人,QA经理（涉及GMP设备时）和设备部部长签字批准后才可生效。 3.3设备预防性维护的各项纪录是设备档案的组成部分。