冲压自动化生产线规格书

闭式单动机械压力机自动冲压生产线
LS4-2000+J39-1000(3)
技术规格书
xxxxxx有限公司东营分公司（以下简称需方）与xxxxxxxxx有限公司（以下简称供方）经过友好协商，就需方向供方购买单臂冲压自动线的4台压力机设备，达成技术协议如下：一、设备技术参数
LS4-2000+J39-1000（3）技术参数
二、设备用途及基本要求：
该冲压生产线主要用于车身大型覆盖件及其它薄板冲压件的拉延、整型、落孔、切边等冲压工序。

冲压线为新制造的全新设备，采用成熟技术和结构，结构设计合理，性能稳定可靠；在工作状态时，有足够的静态、动态刚度，保证系统具有良好的动态品质；所选数控驱动系统和执行部件精度、响应速度符合设计标准。

可长期满足加工零件的工艺及产品的质量要求。

密封性能优良无渗漏现象，操作维修方便、安全，整机造型美观，售后服务优良。

该线配备单臂快速柔性自动化送料系统。

三、主要部件及技术要求
1. 生产线要求：
1．1.整线压力机上横梁走台为左右贯通式,前后及具体位置供方根据需要设计，图纸会签时确认；
1.2．整线防护：
a)整线全封闭，侧面用有机玻璃；
b)线首、线尾及压机间的封闭及其安全门开关和安全控制接口（安全元器件接线、
电缆桥架、整线安全控制等）；
c)观察窗合理分布，安装密封防尘；
2．压力机结构形式
2.1 驱动方式：上驱动，高速级人字齿，低速级直齿。

2.2 主传动形式：异向传动。

2.3机身刚度：1/8000。

2.4微速调整:主电机调速，实现3－6spm。

2.5 导柱导套：有。

2.6 工作台形式：电动变频调速、左右型移动工作台2个／台。

2.7 LS4-2000带气垫：单顶冠、纯气式（带液压缓冲）、行程可编程控制，气垫带闭锁。

2.8 拉紧螺栓液压拔长（由供方在安装时免费提供使用，使用完毕后由供方收回）。

2.9 采用交流变频调速电机。

2.10．工作台移动侧设置电动栅栏门与压机联锁。

2.11. 整线按单臂自动线设计接口。

3.压机基础
2.1 贯通式基础，底座为左右支腿，底座上平面距地面距离：10mm。

2.2 设计时考虑留有废料输送线空间。

2.3 首台压机不设置废料斗外，其余压机前后备有废料斗。

废料斗盖板可实现自动开启和关闭，盖板的动作要与压机线动作联锁。

2.4供方负责设计提供压机贯通式基础地坪钢梁及压机周边的支撑钢梁、盖板。

2.5 压机加装隔振器。

3.主要部件
3.1 机身为全焊接结构，钢板先做抛丸处理，焊接后的主要部件消除内应力处理。

3.2 飞轮制动时间：制动时间≤70秒，带制动松开检测
3.3 湿式离合器：Ortlinghaus（德国奥特林豪斯）。

3.4主电机：主电机的速度为触摸屏（人机界面）调节，使调整数字化。

3.5滑块：
滑块过载保护装置：气液式。

超过额定吨位约10％产生过载反应，滑块自动停止，保护行程25mm。

过载保护恢复时间（滑块上死点停止后）≤120秒，当状态开关在“试验”位置时，
可实现手动卸荷。

配置插销式安全锁紧装置，安全锁紧装置可保证滑块能在3个点位置处停止并锁紧。

滑块采用八面直角导轨，超长导向，确保精度保持性。

3.6装模高度调节装置：电动式，设有过扭矩保护装置；
只能在平衡器压力、液压保护、润滑均正常时才能调节；
调整速度50mm/min左右；
滑块装模高度显示精度为：0.1mm；
滑块位置测量方式：电子式；
调整至上下极限位置自动停止；
手动调节时，通过功能键调节；
自动调节时，按预先设定值调节；
滑块上下死点指示：指示灯，装在操作盘上。

；
3.7 上模夹紧：采用进口自走式夹紧器，行程为800mm，10T/个，前后面各为12个，
共24个。

夹持厚度（需方要求70+ 0.5mm）图纸会签时确认。

松开时间≤15秒。

备有压力检测，夹紧与松开检测，检测信号进入PC机与主机连锁，此系统油管颜色应与压机油管严格区别。

3.8负载检查显示：吨位检测显示使用吨位传感器加PTM吨位模块的方式，在触摸屏
显示吨位。

3.9平衡缸：空气式
压力设定采用手动、自动调整，与离合器、滑块调节电机联锁。

3.10气垫装置：
3.10.1空气式（带液压缓冲）。

3.10.2气垫力：按主要规格参数表，气垫风压采用手动、自动调整。

3.10.3 气垫行程调整测量方式：采用绝对值编码器，电子式，显示精度±0.1mm。

3.10.4 气垫行程调整装置：电动式
调整速度：120mm/min左右
按设定值自动停止并显示停止位置的数值
3.10.5 顶杆孔孔径及分布位置：按需方提供模区空间图
3.10.6 气垫储气罐：悬挂式，气压波动≤20％。

3.11 移动工作台
3.11.1 2个／台，左右开工作台、电动、移动速度1.5-12m/min，定位速度1.5m/min 变频调速；
3.11.2工作台体为钢板焊接结构，在工作台内设有供模具顶杆用的托板，并设有提升
托板用的提升模销装置（内置式），托板上有淬硬条；
3.11.3在工作台板的顶杆孔内应设置顶杆孔的堵盖；
3.11.4移动工作台与工作台板用销钉定位，螺栓联接；
3.11.5移动工作台的运动在操作面板上操作（可单台移动、两台联动、单台点动），并
设有到位显示；
3.11.7自动化空气连接器：4套／台（8个）
工作台定位后自动接通
电子凸轮控制
设置在工作台左或右侧
留有模具信号接口
3.11.8工作台夹紧器：液压夹紧（4个）；
3.11.9工作台升降装置：液压内置式；
3.11.10工作台上浮检测器：检测范围≤0.35mm
数量：2套／台
3.11.11．移动工作台重复定位精度±0.05mm。

3.12 曲柄转角指示器：触摸屏上显示。

3.13 凸轮开关：机械式与电子式并用；预留自动化旋变器接口。

3.14 设有滑块下死点指示。

3.15 润滑系统：稀油定量自动循环给油装置
重要部位润滑检测和显示及控制
自动间歇润滑
自动检测油箱的高低油位、低油位报警，高油位显示
油箱设有自动加热装置、低于设定低温加热，高于设定高温停止加热
设有双回路过滤系统，采用两个过滤器，更换过滤器可不间断操作，并设有过
滤器堵塞报警系统，在主板上显示
润滑系统和液压油路系统为两套独立的系统
3.16主传动皮带：M型皮带
4.安全装置
4.1梯子保险开关与主机联锁
4.2安全栓：实现机电联锁（2个／台）
4.3急停按钮：安装在前后四个立柱上，离地1.2m高度
4.4标高灯：2个
4.5压力机电源切断按钮：安装在主操作盘上
4.6冲压线配置整线防护装置。

工作台移动侧安装电动门（与压机联锁）。

5.电气装置
5.1主操作盘：压机右前立柱，最高点离地1.8m
触摸屏10.4″彩色
主电机运行指示灯
5.2电器柜：安装位置（由用户定），电柜密封，采用强制风冷，交流调速装置的电柜采用空调
5.3控制装置：双PLC控制，一个西门子S7-300，用于压机逻辑控制，一个PSS安全型PLC，用于安全控制。

．采用多画面工业智能触摸屏，实现压机主要操作信息参数、故障提示；
．生产过程状态监测和生产量预置及计数；
．机床状态显示、装模高度及行程显示；
．模具夹紧器状态显示；
．故障显示诊断功能、显示故障部位；
．模具数据贮存，可贮存99套模具的相关数据；
．显示和修改下一个模具数据；
．滑块装模高度和气垫行程调节操作；
．平衡器风压、气垫风压可编程控制；
．移动工作台操作；
．寿命计数器；
．产量计数器（在触摸屏上显示）；
5.4 电气控制安全性、先进性：
1）触摸屏的汉化技术。

2）主电机调速在触摸屏上的实现。

3）装模高度及气垫的调整在触摸屏上显示。

4）装模高度及气垫的调整在PLC中的存储并实现自动调整。

5.5 移动按钮站：2个／台
四个立柱均有连接插座
双手操作式（带紧急停止按钮）
防油、防尘、防震
5.6 照明设备：
5.6.1 模区照明：照度800LX以上；工作区照明：500LX以上。

防震
在主操作盘上独立控制
5.7 电源接口：
三相380V(2个) 15A
单相220V(2个) 10A
直流24V(2个) 2A
6．气路系统：
．备用气源：2个
．自动化气源：4套（8个），由电子凸轮控制
．压力机主气源设分水滤气器
．储气罐压力波值20％
．储气罐倒挂在地板钢梁上，管路布置考虑废料斗及输送带
7.附属装置及其它
7.1横梁梯子：1个／台
7.2检修平台：压机前后各1个，整条线各台压机的横梁需连为一个整体（双侧贯通），
并有足够的空间与强度以方便检查与维修工作
7.3随机专用工具：1套／线
7.4接油盘：吊装在底座上
7.5笔记本电脑1台/整条线
7.6工作台开出栅栏门，带有机玻璃窗口
7.7本冲压线带有废料输送线。

8.外观颜色
8.1机床本体部分：按用户要求；
8.2运动主体：安全门、安全栅、爬梯：中黄色（RAL1004）。

8.3其余部分：按国家标准制造厂确定
9.主要验收要求：
精度标准：
20000KN：JB/T10783.2-2007闭式四点多连杆压力机精度标准
10000KN：JB／T5200－1991闭式四点压力机精度标准
质量要求按照JB／T9964－1999闭式压力机技术条件
噪音：≤85dB
其它项目按有关国家标准
（二）压机通用技术要求
2.1.1供方的设计制造符合国家机械设备制造、安全、环保等标准，机身所有性能应符合国家标准，压机程序控制原理及基本操作规范要符合国家安全操作规程；
2.1.2生产线必须符合自动化按节拍生产的要求。

2.1.3该条生产线的线首配有一台生产线工作状态显示屏，用于显示生产信息，如：零件号、产量、换模时间等信息；
2.1.4压机滑块导轨应具有防止油品雾化的措施；
2.1.5在供方现场：设备调试时，设备清洗、调试所使用的油品由需方负责。

2.1.6生产时，当输入模具固定编号后，整条线压机的所有参数均自动调整到位（正常生产参数）；
2.1.7当压机工作台位于压机外时，工作台托板可以顶起（高于工作台上表面约50mm）；
2.1.8当急停按钮按下时，压机的滑块停止；安全门起作用时，压机的滑块停止；安全插销起作用时，压机的滑块停止；
2.1.9每台压机需设立一套压缩空气总调整装置；
2.1.10压机的电源控制箱应具备防潮、散热好等功能，安装位置（由用户定），电柜密封，采用强制风冷，调速装置的电柜采用空调；
2.1.11压机滑块配有防震压力显示表，用于压力值显示；
2.1.12压机平衡缸：空气式，压力设定采用手动、自动调整，与离合器、滑块调节电机联锁；
2.1.13压机凸轮：机械式与电子式并用；
2.1.14压机电子凸轮采用国际先进产品，采用技术先进的电子凸轮模块实现PLC通讯，易于监控和故障诊断；
2.1.15压机设有滑块上、下死点指示；
2.1.16全线所有设施、装置等都必须有可靠的润滑措施；
2.1.1720000KN压机拉伸垫下方设有接油盘，接油盘考虑集中收油；
2.1.18压机设有产量计数器及不可复位寿命计数器，并具有产量计数的预置功能；
2.1.19操作安全：压机线循环停止按钮与循环启动按钮不能紧靠或相邻；循环停止按钮采用突出式（蘑菇式）按钮，循环启动按钮采用平面形按钮，并且循环停止按钮按下后的5秒钟内循环启动按钮不能起作用；
2.1.20所有人机对话及操作界面文字均为中文简体；。