钢结构车间工程施工组织设计方案

总目录
1．工程概况
2．编制依据
3．施工部署
4．钢结构施工
5．屋面、墙面板安装
6．冬季施工
7．工程总平面布置
8．质量保证措施
9. 安全保证措施
10．文明施工保证措施
11.工程特点及措施
12.工程进度保证措施
13.附录
附表1：施工管理人员表
附表2：主要劳动力计划表
附表3：钢结构制作安装施工机械汇总表
附图1：施工进度计划
附图2：钢柱钢梁吊装顺序图
附图3：施工总平面布置图
附图4：刚架梁安装大样图
附图5：钢梁吊装示意图
附图6：安装分公司质量、环境和职业健康安全管理组织机构图附图7：中核华兴钢结构公司平面布置图
1工程概况
九江浔电实业有限责任公司施工现场内，钢结构车间厂房建筑面积合计约 m2。

主厂房为单层单跨双坡刚架结构，主厂房长120m，宽42m，辅助厂房为砖混结构墙面加钢结构屋面，辅助厂房长48m，宽为5m，主厂房檐口高度为12m，辅助厂房檐口高度为4.2m。

主厂房钢柱和屋面刚架梁之间采用10.9级大六角高强螺栓连接, 辅助厂房屋面梁与墙面用预埋螺栓相连。

高强螺栓连接处摩擦面采用喷砂除锈，抗滑移系数0.4,摩擦面不得油漆。

本工程主刚架采用的钢材材质为Q345B级钢。

Q345B材料手工焊接采用E50XX焊条，保护焊采用ER50-6焊丝,埋弧焊焊丝采用H10Mn2配SJ101焊剂,对接焊缝及熔透焊缝均要求与母材等强,应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的要求,焊缝等级不得低于二级标准,并按规定进行外观及内部缺陷检查,其余焊缝不低于焊接质量检验的三级标准,主钢结构构件以Sa2 .5级喷砂除锈,其它次钢采用人工除锈时达到St2标准,除锈后涂刷防锈底漆两道，最终厚度为大于60μm，钢柱、钢梁采用红丹底漆二遍，两道醇酸磁漆面漆，面漆颜色有甲方自定
屋面采用单纯彩色压型钢板+保温棉+铝箔+钢丝网，屋面为有组织排水，屋面坡度为10%；门采用成品彩钢板推拉门及平开门，窗户采用90系列塑钢窗。

本工程图纸由仪征华纬工程有限责任公司设计。

本工程工程总承包：中核华兴建设有限公司。

焊缝检测单位：江苏中核华兴工程检测有限公司。

本次施工采用的施工和验收规范为《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），2006年11月5日开工，计划竣工日期为2007年3月31日。

2 编制依据
1 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
2 CECS102：2002《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》
3 GB50017-2003《钢结构设计规范》
4 GB50018-2002《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
5 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接规程》
6 JGJ82-91 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
7 GB/T12755-97《建筑用压型板》
8《红岩河核电站一期生产临建钢结构车间》施工图纸及图纸会审纪要
9标准GB/T19001-2000
GB/T24001-1996
GB/T28001-2001及建设公司《质量体系文件》
3 施工部署
3.1 组织机构
根据本工程的具体情况，我厂成立项目经理部，抽调具有较高专业知识和业
务能力，丰富施工经验的骨干力量组建项目班子和管理层，全面负责整个项
目的管理和协调工作。

为了加强施工管理，技术部、生产部、材设部，负责
该工程项目的机械设备、周转工具、劳动力等资源的统一组织和协调，负责
对该项目的工期、质量、安全、文明施工、成本等实行有效的全面监控。

建
立定期例会制度，全面协调处理有关进度、质量、安全、文明施工、成本及
现场管理等方面的问题，确保工程建设各项管理目标的实现。

3.2 资源配备
3.2.1 劳动力组织
我厂内部劳动力资源丰富，拥有各种熟练技术工人，锻炼了一大批专业素质
高的多工种专业施工队伍。

我厂将根据本工程施工需要，在全公司内部挑选
责任心强、素质高、技术好、经验丰富的作业人员组建施工队伍，参加本工
程的建设，《施工管理人员表》见附表1。

按劳动力需用计划分期、分批进入
施工现场。

根据本工程的特点，所组建成的作业队人员由项目指挥部统一调
配平衡。

《主要劳动力计划表》见附表2。

3.2.2 机械设备配备
本工程施工机械准备计划见《钢结构制作施工机械汇总表》（附表3）。

开工前
检查机械的完好情况，确保机械在施工中能正常运转。

3.2.3 施工顺序
工程开工前做好施工准备的各项工作；施工时本着“先安装先加工”，“先结构
后围护”的原则，精心组织各工序间的平面有节奏流水作业，做到工序衔接紧
密，以确保项目建设工期，尽力做到各类资源充分合理利用。

4 钢结构施工
本工程钢结构部分总重约244t，主要由钢柱、刚架梁、吊车梁组成，厂房钢柱、刚架梁、吊车梁主要是焊接H型钢，施工中所有钢构件必须采用喷砂除锈的方法，除锈等级为Sa2.5级。

钢构件表面涂刷防锈底漆，漆膜厚度≥60μm，主厂房屋面钢梁每榀分为两段，在车间分段制作，分段运输，现场进行拼接。

车间加工主要构件见下表
本工程所用钢材应符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB/T700-88）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定。

焊接材料：手工电弧焊采用E50XX型焊条（用于Q345B材质焊接），保护焊采用ER50-6焊丝。

埋弧焊采用H10Mn2型焊丝配SJ101焊剂。

所有进场材料须具有质量证明书，且经材料、质检、技术检验合格后方可用于施工，对不合格材料坚决进行退场。

高强螺栓的要求应符合《钢结构用高强度螺栓连接副技术条件》规定，高强度螺栓的验收入库、保管等应符合JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》。

施工中所有钢构件必须采用喷砂除锈的方法，除锈等级为Sa2.5级。

油漆采用红丹底漆一道.
4.2.1 钢结构制作场地为钢结构公司，钢结构安装场地为红岩河钢结构车间施工现
场，场地要求平整、压实，满足25t汽车吊和15吨大型货车行走要求。

4.2.2 焊接设备场地平整、清洁、通风、干燥，不受雨淋，且不得离施焊场地太远，
附近严禁堆放易燃易爆物品。

4.2.3 焊材存放场地保持干燥、整洁，湿度不大于60%，温度不低于5℃。

4.3 工艺流程
钢结构制作工艺流程图
不合格
▲为特殊工序
4.4 钢结构制作
材料进场经检查合格、人员、机具齐全并进行安全技术交底后，开始进行钢
结构件的加工。

4.4.1 放样
对于变截面钢梁部分采用电脑放样，放样时预留焊接收缩余量+4～+6㎜并做
出标识，放样合格后，方可取样、配料。

4.4.2 拼接
本次材料采用长度方向拼接，焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间
距不应小于200mm。

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小
于300mm，长度不应小于600mm。

板材的拼接应在H型钢组对前进行，对于δ＜
8mm的钢板对接，焊后冷却24小时，采用RT检查焊缝质量；对于δ≥8mm的钢
板对接，焊后冷却24小时，采用UT检查焊缝质量。

4.4.3 原材料矫正、下料
检查原材料，视原材料变形情况，对钢材进行矫正或矫直。

矫正时可采用手
工矫正和机械矫正。

本次加工的钢结构，H型钢翼缘和端头板根据放样后的参
数，采用数控切割机下料。

H型钢变截面腹板采用半自动切割机下料，为了节
约用料，下料时严格按照下料排版图执行，变截面部分采用掉头对称下料的
方法。

连接板（δ≤14㎜的钢板）和筋板采用剪板机下料，型钢采用型钢切
割机或联合冲剪机下料，所有构件必须标识清楚。

本次加工的B轴和L轴线钢
梁端头板和端头板下面的垫板下料时长度方向需放10mm的加工余量。

下料后
采用刨床加工。

确保结合面平整。

钢材下料的允许偏差
钢材矫正后的允许偏差
4.4.4 坡口加工
钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的钢梁翼缘板需开设单面“V”型坡口，坡口
尺寸详见车间施工详图。

此处焊缝为全熔透焊缝。

焊缝质量不低于二级。

坡
口采用半自动加磨光机进行加工。

4.4.5 组对、焊接、校正
复查下料尺寸并进行矫正，焊接H型钢组对前对焊接区域30～50㎜范围进行清
理和打磨，清理、打磨合格后方可进行组对。

钢梁采用H型钢组对机组对，腹
板和翼缘板间组对间隙为0～0.5mm。

组对后经检查合格后方可进行焊接。

H
型钢主焊缝焊接采用门式自动埋弧焊焊接。

H型钢焊接完毕经检查合格后利用
H型钢矫正机进行矫正。

焊接H型钢的允许偏差
4.4.6 二次下料、组装、焊接、矫正
二次下料主要是根据加工图纸实际构件长度尺寸，将下料时所放的余量进
行修正。

由于本次加工的钢梁截面比较大，所以在二次下料时应注意切割
边应与原来边平行，确保角度不变。

施工时可采用样板进行校对。

二次组
对包括钢梁的端头板、筋板等的组对。

筋板、端头板下料后应进行手工矫
正，合格后方可进行组对，严禁用不平度超差的端头板、筋板进行组对。

端头板和垫板组对时，应已加工过的平面为基准进行组对。

为防止端头板
焊接变形，焊接前可采用增加筋板的方法减少焊接变形。

二次组对后焊接
采用手工焊接，劲板的焊接由数对焊工，对称间断进行焊接，并在平焊位
置进行焊接。

一面焊完后，翻身再焊另一面。

钢梁焊接前，必须将钢梁垫
平垫实后，方能进行焊接。

焊接后根据变形情况，可采用机械及火焰校正。

端头板不平度≤1mm。

端头板倾斜度≤1.5mm。

4.4.7 车间分段钢梁的二次拼接
本屋面梁均为变截面钢梁，为便于在组对机和自动埋弧焊机上施工，先将
一个直截面H型钢焊好后再进行半榀钢梁的二次拼接。

1）平台：用钢板敷设长20米、宽12米的组对平台，
2）首先将平台找平。

3）按施工详图分段制作刚架梁，
4）在组对平台上按图纸放出半品钢梁大样，
5）用型钢按大样制拼装胎膜。

6）组装
a.组装前对H型钢进行检查验收，并且合格。

b.组装顺序：H型钢→筋板、檩托→端板等。

c.采用平面组装方法组对刚架梁，将构件依次吊入拼装胎膜上，以一端为
基准，构件总拼装长度控制在±2㎜以内。

d.端头板与钢梁间焊缝为全熔透焊缝，所以必须在钢梁端部翼缘处开设
坡口。

端头板组装验收合格后，对各节点对称点焊固定。

e.钢梁点焊固定后，再次进行检查，合格后钢梁两端采用型钢进行加固。

端头板为减少焊接产生变形，焊接时背面需加筋板。

7）焊接
钢梁端板焊接采用手工电弧焊，焊接规范详见“焊接施工”。

由数对焊工，
对称间断进行焊接，并在平焊位置进行焊接。

一面焊完后，翻身再焊另一
面。

钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。

8）焊后检验
钢梁焊接完毕后，应对焊缝的质量进行检验，并对钢梁的几何尺寸、平直
度等进行检查，符合要求后，标注上相应的编号。

4.4.8 钢柱组焊
1）组装
钢柱柱底板和端头板组对采用卧式组装法，先在柱底板和端头板上划出组
对位置线再进行组对，端头板与钢柱翼缘板间焊缝为全熔透焊缝，所以必
须在钢柱端部翼缘处开设V型坡口，钢柱与柱底板组对间隙为0～1.0㎜，其
它加劲板组对间隙亦为0～1.0㎜。

组装自检合格后通知质检员，经质检员
柱底板焊接工装示意图
d. 依次进行柱底板焊缝的打底、填充和盖面；
e. 在柱底板焊缝焊接、矫正结束后，进行梯形加劲板焊缝的打底、盖面；
f. 端头板进行焊缝的打底、填充、盖面。

熔透焊缝需进行焊缝清根。

5）矫正
a.焊接变形主要是角变形（焊缝收缩通过增加下料时预留焊缝收缩余量来
解决）：通过加背板、支撑来减少柱底板和端头板焊接的角变形，焊接过程
中主要通过合理的焊接顺序和焊接参数来减少焊接变形。

但因柱底板和端
头板焊缝集中在一侧，焊后仍存在角变形。

b.对于超差的角变形，采用氧乙炔火焰进行矫正，矫正过程中用远红外测
温仪控制加热温度，以使矫正达到良好效果，并防止过烧而损伤母材和焊
缝。

矫正后端头板平面度≤1.0nn。

6）钢柱的具体检查项目和标准应符合GB50205-2001的规定。

4.4.9 无损检测
钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为
二级。

δ＞8mm的板采用UT检测。

详见焊接施工。

4.4.10 制孔
高强螺栓孔在钻床上采用模板制孔的方法进行加工，制孔时应使零件、构
件与模板贴紧，零件、构件上的中心线与模板的中心线要对齐。

采取配对
件划线法打孔，螺栓孔基准应已加工过的平面为基准。

划线后经检验确认
方可开钻。

孔周围的毛剌、飞边必须用砂轮或锉刀逐个清除干净。

成孔后
任意两孔间距的允许偏差应符合下表的规定。

C级螺栓孔的允许偏差
4.4.11 检验
钢梁加工好后，需根据图纸进行每根构件的总检，包括构件外形尺寸、焊
缝质量检查，具体按照GB50205-2001表C.0.5执行。

合格构件可进入下道工
序，不合格构件需按要求返修。

4.4.12 预拼装
由于本次加工构件主厂房屋面梁整榀长度42米，两跨共由4根钢梁组成，宽
42米。

所以钢梁加工好后，应在车间进行预拼装。

并用M20的普通螺栓将构
件进行拼装，拼装好后测量刚架跨度和弦高及端头板间缝隙是否满足规范
偏差要求。

拼装合格后，构件可进行除锈、油漆工作，对于不合格构件需
进行返修。

4.4.13 除锈、油漆
钢结构除锈采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。

除锈后应立即喷涂刷两道
底漆。

漆膜厚度≥60μm。

高强螺栓摩擦面和现场焊缝两侧100mm范围内不得
刷漆。

需用胶带纸进行保护。

油漆表面应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

无漏涂、误涂现象。

雨天、大风天气严禁油漆施工。

4.4.14 编号、标识
本次钢构件采用油漆、挂牌标识的方法。

每件构件从转换图开始，均按施
工图的编号统一进行编号。

出厂构件编号应与施工图及转换图的构件编号
一致。

4.4.15 构件验收
钢构件制作完成后，检查部门应按施工图和有关规范的要求进行验收。

成
品的外形和几何尺寸的偏差应符合表8.1.4.11和表8.1.4.12的规定。

每批
构件经验收合格后，应提供产品合格证及材料质保书。

表8.1.4.11 单层钢柱的允许偏差
表8.1.4.12 梁的允许偏差
4.4.16钢结构施工及验收标准
钢结构施工及验收标准一览表
4.4.17 摩擦面加工和抗滑移系数试验
按设计文件的规定高强螺栓连接处摩擦面的加工采用喷砂后生赤锈的处理方
法，喷砂等级Sa2.5。

喷砂前应仔细检查高强螺栓连接处的钢板表面，表面应
平整，无焊接飞溅、无毛刺、无油污。

经处理的摩擦面，出厂前按批作抗滑移系数试验，并出具试验报告，最小值
应符合设计的要求，即抗滑移系数0.40，具体的试验要求及步骤应按JGJ82-91
《钢结构高强度螺栓设计、施工及验收规程》进行。

针对本项钢结构工程，因工程量不足1000吨，应作为一批,制作三组抗滑移系
数试件，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制
作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副。

高强度螺栓连接副，
由供应厂商按批配套供货，必须有出厂质量保证书，高强度螺栓连接副复检
内容主要包括抗滑移系数试验和螺栓紧固预拉力或扭矩系数复检。

试验合格
后方能用于正式施工。

4.5 焊接施工
4.5.1 焊前准备
(1) 在焊接前应将焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清理干净。

(2) 焊丝在使用前应清除油污、铁锈。

焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的
烘焙时间和温度进行烘焙。

(3) 多层多道焊时应用铁丝刷或风铲把熔渣及其它杂物清除干净。

(4) 为减少焊接变形，焊前应对所焊的构件采取一定的防变形措施。

(5) 根据焊接部位的不同，正确选择焊材。

Q345B材料手工焊接采用E50XX焊条，
Q235B材料手工焊接采用E43XX焊条，保护焊采用ER50-6焊丝。

自动埋弧焊焊
丝采用H10Mn2配SJ101焊剂。

4.5.2 焊接环境
现场焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效的防护措施，否则禁止施
焊。

(1) 雨天或雪天
(2) 风速：大于10m/s。

(3) 焊接温度低于-20°C。

(4) 环境相对湿度大于90%。

4.5.3主要部件的焊接
4.5.3.1 H型钢的焊接
（1）焊接采用埋弧自动焊工艺。

（2）在梁两端必须装置引弧板，引弧板其相应尺寸不小于80×60×10㎜，焊缝的引出长度不小于25㎜。

（3）严格按照焊接工艺进行操作。

工字梁的主焊缝采用埋弧自动焊，焊接H型钢焊接顺序如下图所示：
焊后，对有变形的构件用矫直机进行矫正处理以达到规定的要求。

4.5.3.2 钢梁、钢柱组焊
1按施工详图分段组装钢梁。

a. 组装前对H型钢进行检查验收，并且合格。

b. 组装顺序：H型钢二次下料→筋板→端板→檩托板等。

d. 组装验收合格后，点焊固定。

e. 钢梁点焊固定后，再次进行检查，合格后进行焊接。

2焊接
钢梁筋板焊接采用手工电弧焊。

由数对焊工，对称间断进行焊接。

一面焊
完后，翻身再焊另一面。

钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行
焊接。

为防止焊接变形，采用小焊条、小电流、多道焊焊接。

焊接时，钢梁必须垫
平垫实，两边用钢管或角钢进行支撑，防止钢梁倾倒。

4.5.3.3 现场安装焊缝
本工程中小房子钢梁安装好后端部需进行刚性连接。

焊材选用E50XX焊条，
施工前按要求进行烘培。

现场焊接时需加垫板。

4.5.4 检验
钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为
二级。

δ＞8mm的板采用UT检测，δ＜8mm的板采用RT检测，其余角焊缝质量
等级为三级。

焊缝检验要求见下表。

焊缝检验要求
焊缝质量等级及缺陷分级(mm)
构件运输采用公路运输的方法。

考虑到公路运输条件，运输构件长度≤14m。

利用15吨拖车将钢构件运进施工现场，大构件如钢梁运输时采用垂直摆放。

小构件运输需用麻绳捆绑后运输。

所有构件运输需用钢丝绳、麻绳及倒链紧固好，车辆转弯要慢，禁止急刹车，构件堆放时要求密实平整，用道木支垫，装车御车时注意对成品构件的保护，发现问题及时解决处理。

4.7 钢结构安装
为确保施工工期，现场施工人员分为几个施工小组，在工作条件允许的情况下，进行立体交叉作业。

4.7.1 安装施工现场准备：
为保证新建厂房钢柱、钢梁、檩条等安装质量达到设计要求及施工中的安全,在施工前必须做好充分的准备。

4.7.1.1 吊装设备、机具选择：
——根据现场施工条件，本次吊装的屋面梁拼接好后最长构件21米，吊装时吊装设备采用QY25型汽车起重机。

——厂房檩条、系梁、拉条等附件可采用3吨倒链吊装。

——QY25型汽车起重机吊装时工具采用两根φ18mm的钢丝绳和2吨倒链结合。

4.7.1.2 材料进场时必须由技术、质检及材料管理人员联合进行外观及质量证明文
件的核对、检查。

4.7.1.3 安装现场对钢构件复查的项目主要是与安装施工质量和工效有直接关系的
数据，如外形几何尺寸、螺栓孔大小和间距、焊缝坡口、摩擦面、构件数
量规格等，复查时应做好全部的复检记录。

对于由于倒运造成的构件变形，
在施工现场要加以矫正。

4.7.1.4 安装施工现场的钢结构构件堆放场地必须便于安装。

钢结构构件堆放场地
必须预留出构件运输通道、地面起重机行走路线等。

构件堆放应按照构件编
号就近摆放在安装位置附近，防止二次倒运。

构件摆放必须整齐，构件标识
必须外露，便于核对、检查和施工。

现场钢架拼装场地要求平整，吊车和运
输货车行走通道要求压实。

构件进场堆放场地和拼装平台及吊装顺序见附图3 4.7.1.5 钢柱安装基础验收及钢柱安装定位轴线的测放。

根据土建提供的基础测量报告，对土建基础进行验收、复查。

办理交接验收。

利用安装施工现场的定位基准点，准确的测放出各钢柱的定位轴
线。

在定位轴线认可后进行柱间距的检查。

柱间距偏差必须控制在±3㎜的
范围内，否则将直接影响整个钢结构的安装质量。

对于柱基地脚螺栓的安装质量必须进行认真检查。

预埋螺栓的长度及偏差必须保证钢柱安装后螺母拧紧的需要。

螺纹长度允许偏差为0～20.0
㎜。

预埋螺栓的垂直度及预埋螺栓的间距偏差均不得超差。

基础施工及验
收标准见下表
支承面、地脚螺栓施工验收标准
4.7.2. 钢结构安装顺序为：
主厂房由B ～E/1轴向B ～E/21轴，再由E ～H/21轴向E ～B/1轴区域主体
钢结构钢柱钢梁安装
系杆\檩条支撑系统 拉条\水平支撑系统
天沟
钢结构安装施工工艺见附图4。

4.7.3. 钢结构安装工艺：
整个安装现场分主钢及附件两组人员安装。

厂房钢柱、钢梁安装的同时可组织另外两组人员进行檩条、拉杆、系梁等附件的安装，进行交叉作业。

钢柱、钢梁吊装平面布置图见附图4。

4.7.3.1 钢柱安装
——钢柱安装前,先将钢柱底面的找平螺栓安装就位,并利用水平仪先将螺栓表面找平。

——柱子安装采用采用旋转法进行吊装。

柱子立起对准柱基螺栓慢慢落下，四面中心对正后，将柱子落到底，拧上螺母。

进行钢柱垂直度调整时，采用经纬仪加线坠的方法测量钢柱垂直度偏差。

当钢柱垂直度偏差超差时，通过调节钢柱柱底面螺母高度，使其垂直度达到设计及规范的要求。

钢柱垂直度调整完毕，应将地脚螺栓螺母拧紧，防止松动。

——中柱安装时应特别注意相临钢柱间的标高偏差，应控制在5mm 以内。

——由于本次厂房钢柱与柱脚螺栓连接形式为铰接型式。

所以单根钢柱安装好后应用钢丝绳将其拉住，做临时固定。

两根钢柱安装调整好后，应随即安装柱间系梁，使其相互连接，便于固定。

钢柱施工验收一览表
4.7.3.2 吊车梁、联系梁安装
本工程联系梁与钢柱、钢梁间采用M20普通螺栓连接，待两柱间调整好
后用系杆将其相连起来，使其稳定，当两榀钢梁安装好后用系杆相连使其四
周构件形成比较稳定的框架结构。

吊车梁安装：钢柱安装好后，利用25吨吊车进行吊车梁的安装，吊车梁安装校正内容包括吊车梁的相对标高、垂直度、中心轴线位置和跨距。

——在进行吊车梁的安装标高校正时，将水平仪架设在车间地面上，在车间
两侧的钢柱上测出一定高度的标高基准点，再用钢尺量出基准点至梁面铺设
轨道所需的高度，根据测定标高来进行校正。

在进行吊车梁顶面标高调整时
必须同时控制好同跨间内同一截面吊车梁顶面高差、同列相邻两柱间吊车梁
顶面高差。

同跨间内同一截面吊车梁支座处的顶面高差必须控制在10mm以
内，其他处必须控制在15mm以内；同列相邻两柱间吊车梁顶面高差必须控制
在4mm。

——在调整标高的同时用经纬仪在吊车梁的两端和中部进行测量、控制其垂
直度。

吊车梁的两端和中部的垂直度必须控制在1mm以内。

——在进行吊车梁的中心线与跨距校正时，采用经纬仪测量、千斤顶、撬棍
进行吊车梁的调整。

吊车梁的中心线偏移不得大于5mm，相邻两吊车梁的接
头部位中心错位不得大于3mm，接头部位吊车梁的顶面高差不得大于1mm。

4.7.3.3 屋面钢梁安装
屋面钢梁和吊车梁进场时按要求依次进行摆放，以利于后续施工。

屋面钢
梁拼装在施工现场进行，拼装场地要求平整，拼接平台采用4根等截面H型
钢搭设（可以移动），或施工现场场地允许可采用现场立式拼接法。

先将屋
面钢梁吊入拼装平台在地面上拼接，拼接好钢梁后,上屋面安装就位,先安
好1/B~E轴间钢梁，拼接2/B~E轴间钢梁,然后安装2/B~E轴钢梁，依此方式
直到21/B~E轴钢梁安好后，再从21/E~H向1~E/H安装钢梁。

——利用16T吊车将拼接钢梁依次吊到拼接平台上，先用钢丝刷将钢梁端头
板摩擦面上的浮锈和灰尘清理干净，利用撬棍和冲子将钢梁端面高强螺栓
孔对齐，然后将高强螺栓穿入螺栓孔内，将扭力扳手的施工扭距根据高强
螺栓复检报告系数调整到施工初拧和终拧扭矩。

对高强螺栓进行初拧、终
拧。

（高强螺栓终拧时扭力扳手会有“啪”的响声，详见高强螺栓施工）。

屋
面钢梁拼接好检查合格后方可进行安装。

——钢梁吊装前，检查钢柱是否固定牢靠，利用长竹梯，安装人员爬上钢
柱，并将安全带挂钩挂于檩拖孔内，保证安全。