QP71501产品防护和交付工作指导书

1 目的
规定了产品的搬运、贮存、包装、防护和交付的作业程序要求，保证产品在接收、
贮存、转序生产加工、交付过程中的质量。

2 适用范围
适用于公司内所有原辅材料、外购(外协)件，半成品及成品的搬运、贮存、包装、
防护和交付的控制。

3 定义
无
4 职责
4.1 物流部负责原辅材料、外购(外协)件、成品的搬运、贮存、防护和交付。

4.2 制造部负责车间入库半成品、成品的包装，搬运与防护。

4.3 品管部负责原辅材料、外购(外协)件，半成品及成品入库的检验工作，及协助物流
部仓库进行库存物资的品质状况的检查。

5 工作程序
5.1 搬运
5.1.1 原辅材料、外购件进厂由物流部搬运工负责接货、搬运，接货时根据产品的特点和
性质，采用合适的搬运工具或设备(如人力、周转箱、机动叉车、电瓶叉车、拖板
叉车等)将货物卸下后码到托盘上，运到仓库待检区，外协件由加工方负责按以上
要求搬运到待检区。

5.1.2 当待检区的到货物资检验合格后，由物流部库管员粘贴合格品标识，并由仓库搬运
工根据“原辅材料库定置图”、“成品库定置图”用电瓶叉车搬运到指定的架位上；
检验不合格，粘贴不合格品标识，并由仓库搬运工搬运到隔离库等待处理。

5.1.3 生产加工过程中产品的搬运由制造部负责，使用电动堆高机、拖板叉车或手推车。

若有特殊需要，应经物流部人员许可，在物流部人员操作下或指导下使用电瓶叉车
搬运物品。

机动叉车不得在制造部内使用，以免压坏地面。

5.1.4 已完成加工的成品由制造部使用手动叉车搬运到成品库指定货位，同保管员办理交
接手续，对入库的成品，需要上架的由仓库搬运工使用电瓶叉车搬运码放。

5.1.5 交付给顾客的成品由物流部司机使用机动叉车搬运装车，用汽车运到顾客指定地
点。

5.1.6 在搬运过程中，产品要平稳放置在托盘上，堆放高度在规定的范围内，避免搬运过
程中因产品滑落造成人员及产品的伤害。

严禁直接在地上拖移或抛落，造成包装或
产品损坏。

5.1.7 搬运过程中要注意按材料的型号、规格、批号分别搬运，防止产品在搬运中混淆。

若发生产品混淆、包装损坏、产品跌落、标识脱落丢失等情况，应通知检验人员及
相关人员予以验证。

5.1.8 搬运中要保护好产品标识或检验状态标识，防止损坏或丢失。

5.1.9 搬运工具在使用前要检查其完好情况，注意进行日常维护保养。

5.1.10 产品(或零部件)搬运时，仓库保管员应对搬运工进行指导，防止磨擦、撞击，避免
造成产品质量损伤及人员伤害。

5.1.11 对机动叉车、货车司机及电瓶叉车司机必须经过培训后方可上岗，严禁无证驾驶。

5.2 贮存
5.2.1 仓库的管理
5.2.1.1 物流部根据“5S”的要求，就仓库的仓储空间、产品特性、库区配置、产品类别作
整体规划，依材料的类别、特性、材质、重量、储存数量及存放方便规划适当储存
空间，合理排列（上轻下重，上小下大），建立区域标识、架位编号，并编制“原
辅材料库定置图”及“成品库定置图”。

5.2.1.2 仓库规划依产品类别、库存状况可进行调整。

无特殊情况下的调整频率为1次/年。

5.2.1.3 物流部搬运工按“原辅材料库定置图”及“成品库定置图”堆放整齐，便于取放，
并留出走道。

确认放平放稳后方可离去，防止倒塌伤人。

5.2.1.4 根据物流管理要求，应选择合适的料货架、周转箱、工位器具或托盘，不能使物料、
产品直接落地，以免造成质量缺陷或受潮。

5.2.1.5 各类材料应按类别排列，以“零部件标识卡”(或“材料标识卡”、“产品标识卡”、
合格品标签)标明材料品名、规格、单位、数量等。

5.2.1.6 架位上摆放的物品其堆放高度不得超过4层；台湾到货物资若采用大铁箱(如K3框
架等)包装，其堆放高度不得超过3层；向大众供货的使用工位器具包装的成品(如
AUDI C5、AUID B6前后防撞梁)，其堆放高度不得超过5层。

严禁超高堆放及混
件、压件现象发生，避免物品倒塌伤人。

5.2.1.7 物流部仓库管理员收发物资必须手续健全，凭“四联单”办理收料、“领料单”办理
发料，并遵循“先进先出”原则。

定额外其他用料必须经有关人员或主管开“领料
单”，见单方可发料，并将“零件标识卡”上的检验编号登记在领料单上，便于追
踪。

未开单据或手续不健全者，仓库管理人员有权不予发料。

5.2.1.8 仓库应建立“仓库管理台帐”，但其可以为任何形式，即可以手工建帐，也可以为电
子台帐，但一定要保证帐目清晰，便于追溯及查找。

5.2.1.9 仓库管理员应对库存情况进行不定期的抽检，抽检包括库存物资的数量、品质情况
等（可与品管部配合进行）。

同时每月对库存进行清点，编制“物资库存报表”，每
季进行一次仓库盘点，编制“盘点差异报告表”报有关部门，保持帐、物一致，同
时发现潜在的隐患应及时向主管汇报（必要时应以书面形式向总经理报告），并配
合相关部门进行纠正/预防措施。

5.2.1.10 品管部检验员应协助物流部仓库管理员在每季进行一次仓库盘点时，检查库存物资
是否有损坏、变质、超保质期的情况并编制“库存物资检查记录表”，如发现不合
格品或可疑物资按《不合格品控制程序》进行处理。

5.2.1.11 物流部要进行原辅材料、半成品及成品的安全库存量的研究，设定各类产品的保安
库存及最高库存，不断优化库存周转率，确保货物周转并减少库存量至最合理，最
大限度地利用资金场地等资源。

5.2.1.12 当实际库存量低于保安库存或高于最高库存时，仓库管理员填写“库存分析表”进
行对比分析，及时汇报主管，找出问题，尽快处理。

5.2.1.13 对有存放时间限制的产品必须按生产日期从远到近顺序存放，并进行必要的保管期
限的标识。

5.2.1.14 货物堆放距屋顶、墙壁、灯具应保持适当距离，距屋柱或货架之间不得小于20CM。

5.2.1.15 仓库的环境要保持整洁、通风、干燥，通道入口要畅通，并做好防火、防盗的工作，
保持仓库管理不损、不混、不潮、不霉、不漏。

5.2.1.16 易燃，易爆等危险性材料应与其它材料隔离管理，并于明显处标明“严禁烟火”。

配备充分、完好，合用的消防器材并放置在明显方便的地方。

5.2.1.17 非仓库管理人员或有关人员不得任意进入仓库区域，更严禁在仓库区域住宿、闲谈，
如发现有上述情况，追查管理人员及相关部门责任。

5.2.2 产品的入库
5.2.2.1 原辅材料、外购(外协)件的入库
a.原辅材料、外购(外协)件到库卸下后堆放到待检区内或用标牌做好“待检”标识，
仓库管理员凭随物资到货的供应商送货清单等凭证检查所到物资有无合格证、质
量保证资料、清点数量是否与送货单一致，并登记到“到货物资登记表”中，当
大于并等于二项时，可以拒收。

b.登记后若符合要求，仓库管理员填写“订货暂收单”，于到货当日通知品管部检
验人员进行检验，检验合格后检验员在“订货暂收单”签署结论和检验编号，并
签发“验收入库单”，仓库管理员凭此单于检验的当日登记到“仓库管理台帐”。

c.原辅材料、外购(外协)件搬入仓库按架位摆放后，仓库管理员在物资的每一包装
上贴好“零部件标识卡”(或“材料标识卡”、“产品标识卡”、合格标签)进行标识。

d.检验不合格的产品应粘贴不合格品标牌，存放于隔离区中进行隔离处理。

5.2.2.2 半成品、成品的入库
a.对于车间入库的半成品、成品，制造部应填写“入库单”，于单中标明生产批号、
数量、入库时间等，一式三份(交物流部仓库保管员一份，财务一份，自存一份)，
同时交品管部检验员检验，检验合格后于“入库单”上签字交仓库管理员。

仓库
管理员对“入库单”中标明的产品名称、件号、数量、批号及检验员签字进行核
对，确认无误后方可签字入库。

b.车间入库的半成品、成品，制造部入库人员应让检验员检验合格后在产品上附上
合格标识并放入合格区域。

c.仓库管理员对入库的半成品及成品进行登记，于当日登记到“仓库管理台帐”。

5.2.3 产品的出库
a.对于原辅材料的出库，领料部门应开具“领料单”，并于单据中标明领用此原辅
材料的用途、生产批号等生产信息。

b.对于外协件的出库，物流部仓库管理员应开具“四联单”，并于单据中标明产品
名称、件号、生产批号、数量等，便于外协入库时的跟踪。

5.2.4 当出现不合格品时应进行隔离管理，并存放在隔离区域，做好标识。

不得与其他正
常生产物资混淆。

5.3 包装
5.3.1 物流部必须按照产品包装规范或顾客的要求进行包装，并检验包装产品的名称、型
号、规格与包装箱上标识是否一致，包装箱上的产品型号、规格、数量、批号及其
它标识是否清晰、正确。

5.3.2 若顾客对包装有特殊要求，业务部必须全面收集，技术部按顾客的包装要求进行设
计、验证。

5.3.3 业务部收集顾客对成品包装反馈的情况，及时通知相关部门对包装的缺陷采取纠正
措施。

5.4 防护
5.4.1 原辅材料、外购(外协)件、半成品及成品放入规定的区域、周转箱、包装箱内并做
好标识，防止产品混淆和相互磕碰划伤，放置场所环境符合产品的要求，保持干燥、
清洁，防止产品质量劣化。

5.4.2 对于有防锈要求的产品(如钢板)，仓库管理员应采取定期检查产品状态、涂抹防锈
油等防护措施。

5.4.3 通过对产品在搬运、贮存、包装和交付过程中的防护控制，实现产品保护的要求，
并一直延续到产品交付到顾客。

5.5 交付
5.5.1 外协产品交付入库时，外协厂商应按本公司要求填写“供货清单”，并于“供货清
单”上标明产品的件号、名称、数量、批号等，不得混批，体现产品的可追溯性。

5.5.2 成品的交付
5.5.2.1 发货科接收PMC下达的分解送货计划，严格按照计划执行并准备先期工作。

为保证向顾客提供符合规定要求的产品，物流部仓库保管员按要求准备产品：
a. 产品名称、标识、数量、外观、包装状况是否正确和整洁；为保证供货产品的
质量，使用机动叉车装车时车速要平稳，叉车和运输车厢内码放不得超过规定的高
度(铁工位器具不得超过2层，塑料箱和纸箱不得超过6层)，摆放牢固。

b. 运输车辆是否能保证运输质量。

在运输过程中，为防止日晒、雨淋等天气原因
对产品的质量造成损害，使用封闭货车送货。

同时运输时，车速不宜过高，无特殊
情况时，严禁急刹车，以确保产品的质量。

5.5.2.2 发货科发货员在发货日期提前一天验证发货种类、数量、标识、外观、包装是否满
足客户要求。

如不满足及时反馈给相应部门。

a.种类、数量不足时发货员立即上报发货科长处理，如未能解决上报副理、主管副
总及时解决。

b. 标识不清、外观不良发货员立即告知库管员并监督改正。

c.包装问题通知器具组共同改良包装方案。

5.5.2.3 发货科在计划当日准确无误发货并记录。

5.5.2.4 发货科发货员负责跟踪产品及时、安全交付给顾客手中。

a.发货员负责跟踪产品及时、安全达到指定客户手中。

如未到反馈给PMC及客户。

b. 出现顾客索赔、退货现象发生时，若客户要求补货，在无特殊原因的情况下，
应于三日内将货退物资向客户补齐。

若退货数量过大或经物流部仓库保管员清点后
发现物资有异，应向部门主管及业务部有关人汇报后再行处理。

5.5.3 为保证向顾客100%供货，库房必须建立库存状况信息反馈系统。

仓库管理员应定期（每周一次）向部门主管、必要时需向顾客传递当前库存状况。

业务部要建立库存档案，填写“交付情况统计表”。

5.5.4 危险库存的报警及措施
5.5.4.1 当库存量出现低于安全库存时，仓库管理员应立即作出反应，及时向物流部主管和
制造部主管（必要时应向总经理汇报）书面报告，并列出具体风险库存项目及数量。

5.5.4.2 物流部及制造部知悉反馈信息后，应立即组织相关部门制定应急措施：
a. 采购人员提供供方供货状况和在途到货时间；
b. 采取紧急运输或改变提货方式；
c. 增加采购份额；
d. 调整生产作业计划；
e. 加班或委外加工；
5.6 供货运输途中如发生运载工具或包装物异常损坏情况，不能向顾客准时交付时，司
机或其他随车人员必须采取应急措施。

详见各部门制定的“应急计划”，同时：
a. 紧急向公司领导报告，请求产品增运；
b. 必要时应立即通知顾客。

5.7 物流部应对包装不合格或运输损坏进行统计，根据不合格或运输损坏出现的频次与
数量制定相应纠正/预防措施，并规定其职责。

5.8 产品交付得到顾客确认后，物流部司机应要求顾客在“供货清单”上签收，回执交
业务员及仓库管理员，业务员及仓库管理员根据实际交付情况做各自的统计分析工
作，业务针对“交付情况统计表”中不符合的情况制定整改措施，具体按《纠正及
预防措施控制程序》执行。

5.9 顾客要求时，本公司使用接收客户计划信息和发送时间表的计算机通信系统(如R3
系统)，并制定当出现停电、系统故障时的应急计划，以确保达到准时化(JIT)供货。

6 记录
6.1 QR
7.15-3 验收入库单
6.2 QR
7.13-01 零部件标识卡
6.3 QR
7.13-02 材料标识卡
6.4 QR
7.13-05 零件加工转序卡
6.5 QR
7.15-01 交付情况统计表
6.6 QR
7.15-02 供货清单
7 参考文件
7.1 QP7.13 《产品标识和可追溯性控制程序》
7.2 QP7.15 《产品搬运贮存包装防护和交付控制程序》
8 附录
无
批准：赵迎红编制：张晶
日期：2011.10.10 日期：2011.10.10。