重介质选矿安徽理工
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在低浓度 (λ <0·2)时，粘度增长缓慢，呈直 线关系。
在高浓度 (λ >0·4)时，也呈直线关系，但粘 度随λ 增大而迅速地升高。
在中等浓度时，其视粘度与λ 呈曲线关系增长。
这是由于固体容积浓度很低时，不但颗粒间直 接接触少，而且相对说固一液界面也不太大，此 时悬浮液的内摩擦力虽有增加，但其增加值与颗 粒体积含量大致成正比。
固体容积浓度15～20%时，视为非牛顿流体。
材料学院矿物加工工程教研组
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结构化流体的流变特性：当外力小，只变形而不 流动，当处力克服一定切应力后，流动。
当速度梯度达一定时，结构化被破坏。 （三）影响悬浮液粘度的主要因素 1、加重质性质对悬浮液粘度的影响
由于悬浮液的粘度和结构化的形成与加重质的 比表面积有关，因此，一切与比表面积有关的加 重质性质，如粒度、形状及含泥量等均对悬浮液 视粘度有影响。
图6-5可以看出，在同样容积浓度下，加重质
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的粒级越小，悬浮液的视粘度也越大，而开始形 成结构化的浓度越低。选矿工艺对加重质粒度有 一定的要求，它与所用设备的工作条件及被选物 料的粒度有关。
图6-6说明加重质颗粒的形状对悬浮液视粘度的 影响。从图中可以看出，加重质颗粒的形状越接 近球形，悬浮液的视粘度愈小。
2、对悬浮液的要求
在所要求的分选密度下，悬浮液应具备粘度低， 稳定性好，而且用过并稀释后容易回收和净化。
3、选择加重质应考虑的因素
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1）加重质密度
a.加重质密度与悬浮液容积浓度关系
加重质与水配成的悬浮液，在要求的分选密度 一定时，加重质密度低，悬浮液固体浓度就越高， 悬浮液粘度大。大到一定值时，不能进行分选。 因此，体积容积浓度λ s有上限， 对应可得加重 质的密度最低值δ D。
2、含泥量的影响
悬浮液中若混有一部分微细粒级的泥质，将使 悬浮液粘度显著增大。因泥质物粒度细，表面积 大，不但使悬浮液流动时内摩擦力变大，而且使 悬浮液容易结构化。泥质的存在往往使悬浮液粘 度增大到0.5-1.0倍，在个别情况下，甚至使悬浮
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液完全丧失流动性，从而起不到分选介质的作 用。
4、重介质选矿的特点
优点：
1）分选效率和分选精度都高于其它选煤方法。
块煤：η max = 99.5% ，E可达 0.02~0.03; 末煤：η max = 99%，E可达0.05。 2）分选密度调节范围宽
跳汰：一般，1.45～1.9;
重介：1.35～1.9 , 重介质旋流器：1.3～2.0。
3）分选粒度范围宽
1917年出现使用水砂混合物作为重介质分选
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煤炭，但效果受到局限，一般仅用于选分易选的动 力煤。
1926年苏联工程师 E·A·斯列普诺夫首先提出使 用稳定悬浮液的重介质选煤法。以后，重介质选矿 法便开始逐渐获得广泛应用。
至今，除重介质选煤是选煤的重要方法之外，也 可应用于金属矿石、黑色金属矿石、贵金属矿石、 稀有金属矿石及其它物料的分选。
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选用的加重质密度应在D与G之间,即 G>>D
例:要求的分选密度为1.4g/cm3, G=5.0g/cm3,s=2.21g/cm3 .
分选煤炭时，重介质密度若要求为1·4O g/cm3， 那么配制悬浮液所用加重质，其密度应在为 5·00-2·2lg/cm3范围的物料中挑选。密度符合 这个条件的常用加重质很多，如磁铁矿、重晶石、 黄铁矿
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块煤：1000~6 mm
末煤旋流器：50~0.15 mm
4）适应性强
对精煤质量变化时，灰分可按要求变。原煤性质 改变影响不大。
5）生产过程易于实现自动化
悬浮液密度、液位、粘度、磁性物含量等工艺参 数能实现自动控制。
缺点：
增加了加重质的净化回收工作，设备磨损比较严 重。
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我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，其 磁性物含量应在95%以上，密度在4·5g/cm3左右。 对加重质粒度的要求是，分选块煤 (用于斜轮或立 轮重介质分选机)时，小于0·074(-200目)mm粒级 的含最应占80%以上，用于重介质旋流器分选末
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煤时，小于0·044mm粒级 (-325目)含量应占90% 以上。如外来磁铁矿粉粒度不能满足要求时，选 煤厂应设置研磨设备。 第二节 重介悬浮液性质 一、悬浮液密度 1、悬浮液密度的特点
虽然物料在分选机中的分层过程 主要取决于它的 密度，但是它的分层速度却是物料粒度及物料与介质 密度差的函数，粒度越大，密度差越大，物料的分层 速度快，粒度小，物料的分层速度越慢。因此在实际 生产过程中往往有一部分细粒级煤在分选机中来不及 分层就排出，降低了分选效率。
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同时，分选中悬浮液流动和涡流的影响，物料之 间碰撞的影响及悬浮液对煤粒运动阻力的影响，原 煤的粒度和形状都对分选结果有一定影响。生产中 注意减少它们的影响。
当加重质的粒 度和形状差别不 大时，悬浮液的 视粘度随容积浓 度的增加而增大， 与加重质颗粒的 密度基本无关。 图5-3是几种不同 的加重质在粒度 为0·074一 0.037mm时，视粘 度随容积浓度的 变化关系。
材料学院矿物加工工程教研组
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从图6一3中可以看出，视粘度随容积浓度的变 化规律。
重介质选矿配制悬浮液时所用的各种加重质
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主要性能及其回收方法见表6-1。
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采用重介质分选法时，对加重质的选择是十分 重要。因为加重质的密度、粒度、硬度及磁性等， 对其所配制的悬浮液性质 (密度、粘度和稳定性， 均有直接影响。而悬浮液性能的优劣又直接影响 重介质分选的效果、分选设备的生产能力、重介 质的制备和回收、设备的选择以及选矿 (煤）成 本等。
当加重质粒度较细，容积浓度又较高，而入选 的矿粒较大时，在分选过程中，对矿粒而言，悬 浮液作为一个整体才称其分选介质。否则，此时 的分选介质只是悬浮液中的液体而不是悬浮液的 整体，矿粒在悬浮液中的沉降，仅仅看为矿粒在 液体中受加重质悬浮粒作用的干扰沉降。矿粒排 开的介质不是具有密度为悬浮液密度的本身，而 是悬浮液中的液体，密度为ρ s 。因此，尽管有 的矿粒密度低于悬浮液的密度ρ zj ，但也将下沉， 即矿粒不能按悬浮液的密度ρ zj进行浮沉过程， 而达到低、高不同密度矿粒的分离。
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随容积浓度的增大，固体颗粒间直接碰撞与摩 擦就不可避兔地增多。这种增加开始时属于粘性 切应力，以后的浓度再大又过渡为惯性切应力， 呈曲线关系。
当λ 增大到相当高数值后，悬浮液发生了结构 化，视粘度随λ 增加而急剧增大。 （二）非结构化悬浮液的流变特性
如图6-4
固体容积浓度低时，可视为牛顿流体；
即悬浮液浓度λ >加重质粒体积/矿粒体积
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式中K值是个大于1的修正系数，一般K=1.6～4.93 之间。
(三）悬浮液有效密度
从理论上讲，重介悬浮液的物理密度应该就是 分选密度，但实际工作中有时并非如此。这是由 于加重质颗粒很细，当悬浮液固体容积浓度大到 一定程度后，加重质颗粒由于种种原因经直接接 触而相互连接起来，形成空间网状结构物，这就 便悬浮液发生了结构化。由于悬浮液出现结构化 的影响，实际的分选密度常常高于悬浮液的物理 密度。
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重介质选矿过程中作为分选介质而起作用的悬浮 液，其中固体悬浮粒 (加重质)的粒度和容积浓度 与入选物料的粒度之间应具有一定的关系，悬浮液 的密度要由加重质的密度和容积浓度来决定。
(二）悬浮液密度对加重质粒度的要求
在悬浮液内，矿粒排开的同体积悬浮液中，至少应 有一个加重质的颗粒。
黄土、浮选尾煤、矸石粉等，只能配制低密度 悬浮液，并用于回收精煤。
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5、对磁铁矿加重质的要求
重介质选煤厂利用磁铁矿粉作加重质时，磁铁矿 粉的磁性物含量越高，加重质的回收再使用的数量 也越大，介质耗资少，生产费用可有所降低。还有 加重质粒度愈细，悬浮液密度也越稳定，在悬浮液 中为起稳定作用所需掺入的煤泥量也相应减少，悬 浮液密度的真实性越高，分选效率也会越佳。
悬浮液的密度在物理意义上与均质介质的密度 不完全相同，只有将悬浮液中的固、液两相作为 一个统一的整体看待时，才具有密度的概念。因 为悬浮液是由两种密度完全不同的质点（固、液） 所构成的两相混合物，故悬浮液密度ρ zj在数值 上不能表征其中每一个质点的密度，因此，
材料学院矿物加工工程来自百度文库研组
通常称该密度为悬浮液的假密度，或称悬浮液的 物理密度。
基于以上各点，重介质选矿方法应用非常广泛。
重介质选煤主要适用于难选、极难选煤。
第二节 加重质选择
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1、加重质的种类
在工业生产中重介质选矿所用的重悬浮液，其加 重质主要有硅铁、磁铁矿粉、重晶石、高炉灰、铅 精矿、黄铁矿、石英和矸石粉等。选煤使用最多的 是磁铁矿粉。
我国1982年研制成功的DBZ型重介质旋流器，是 采用浮选尾矿或矸石粉作为加重质，用以分选跳汰 机中煤、矿井废弃的矸石或小于13mm的洗矸，不仅 节省大量磁铁矿的精矿粉、而且为我国从煤矸石中 回收煤炭，减轻矸石山对环境的污染，提供了即经 济又简便的工艺方法。
矿泥含量对硅铁悬浮液粘度的影响如图6-7所 示。所指的矿泥是指粒度小于10一2O微米的颗 粒。其中一部分是由原矿石带入，另一部分则 是在使用过程中加重质经磨剥所生成的新矿泥。
二、悬浮液粘度
（一）悬浮液粘度及结构化
液体的粘性由分子间引力引起；
气体的粘性由动能不同的分子在流速不同的 层间交换引起；
上两种流体为均质介质，符合牛顿内摩擦定 律。
悬浮液的粘性由于包括了因固液界面增大和 颗粒间摩擦、碰撞所引起的流动切应力，外观 表现为粘性增强。
因与均质介质粘性形成的原因不完全相同， 故所测得的悬浮液粘度称为视粘度。
3、重介质选矿分选原理
根据阿基米德定理，小于重介质密度的颗粒将在 介质中上浮，大于重介质密度的颗粒在介质中下沉。
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重介质的密度 ρ zj 应在轻产物ρ q 和重产物密度 ρ z 之间。
δ q<ρ zj< δ z 其中的重介质密度即为分选密度。
重介分选机中，原煤进入后就会按密度分为两产品， 分别收集这两种产品，可达到按密度分选的目的。
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对于未结构化的重介悬浮液，因加重质颗粒的沉 降，分选密度既可高于也可低于悬浮液的假定密 度，这应由轻、重产物分离界限层的位置决定。
已出现结构化的悬浮液内，若体积为Vk的矿粒向 下运动，开始时所遇到的静力作用，除悬浮液的 浮力外，还有静切应力引起的支持力F。
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第四章 重介质选矿
第一节 概述
1、什么是重介质选矿 任何重力分选过程，都是在一定的介质中进行。若所使
用的分选介质其密度大于 lg/cm3时，这种介质称为重介 质。矿石或煤炭在该介质中分选，称重介质选矿或重介质 选煤。 2、重介质选矿的发展过程
1858年有人提出用锰、钡、钙的氯化物溶液作为分选介 质进行选煤，但因介质难于回收，致使成本昂贵，未能获 得推广使用。
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残渣、高炉灰渣、石英、黄土、矸石、浮选尾煤 等。
2）容易回收和净化；
3）料源充足、制备容易；
4）硬度较大（防泥化）、球形（粘度低）、不与 水发生化学作用。
4、选煤过程常用的加重质
重介质选煤多采用磁铁矿粉作为加重质，因用 其配制的悬浮液密度范围宽，完全能够满足分选 各种煤炭使用，而且便于回收。
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b 悬浮液临界容积浓度 度悬组浮 成液 有的 关临 。界 在容通积常浓使度用的L与加加重重质质粒的度性范质围及内粒，
密度在2.65～11.30g/cm3范围内的各种加重质， 与 0.水25所～构0.成33的之悬间浮。液，其L都非常接近，一般在
加重质的密度过高也不适宜，否则，悬浮液固 体容积浓度太低，加重质颗粒沉降速度过快，导 致悬浮液在密度方面，失去作为分选介质的作用。 据研究，重介质选矿所川悬浮液的容积浓度，不 应小于10，即作为分选介质时，悬浮液固体容积 浓 选度密的 度下 时限 ，值 所需x大加于重1质0。密由度此的就最可高求值出G。在规定分
在高浓度 (λ >0·4)时，也呈直线关系，但粘 度随λ 增大而迅速地升高。
在中等浓度时，其视粘度与λ 呈曲线关系增长。
这是由于固体容积浓度很低时，不但颗粒间直 接接触少，而且相对说固一液界面也不太大，此 时悬浮液的内摩擦力虽有增加，但其增加值与颗 粒体积含量大致成正比。
固体容积浓度15～20%时，视为非牛顿流体。
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结构化流体的流变特性：当外力小，只变形而不 流动，当处力克服一定切应力后，流动。
当速度梯度达一定时，结构化被破坏。 （三）影响悬浮液粘度的主要因素 1、加重质性质对悬浮液粘度的影响
由于悬浮液的粘度和结构化的形成与加重质的 比表面积有关，因此，一切与比表面积有关的加 重质性质，如粒度、形状及含泥量等均对悬浮液 视粘度有影响。
图6-5可以看出，在同样容积浓度下，加重质
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的粒级越小，悬浮液的视粘度也越大，而开始形 成结构化的浓度越低。选矿工艺对加重质粒度有 一定的要求，它与所用设备的工作条件及被选物 料的粒度有关。
图6-6说明加重质颗粒的形状对悬浮液视粘度的 影响。从图中可以看出，加重质颗粒的形状越接 近球形，悬浮液的视粘度愈小。
2、对悬浮液的要求
在所要求的分选密度下，悬浮液应具备粘度低， 稳定性好，而且用过并稀释后容易回收和净化。
3、选择加重质应考虑的因素
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1）加重质密度
a.加重质密度与悬浮液容积浓度关系
加重质与水配成的悬浮液，在要求的分选密度 一定时，加重质密度低，悬浮液固体浓度就越高， 悬浮液粘度大。大到一定值时，不能进行分选。 因此，体积容积浓度λ s有上限， 对应可得加重 质的密度最低值δ D。
2、含泥量的影响
悬浮液中若混有一部分微细粒级的泥质，将使 悬浮液粘度显著增大。因泥质物粒度细，表面积 大，不但使悬浮液流动时内摩擦力变大，而且使 悬浮液容易结构化。泥质的存在往往使悬浮液粘 度增大到0.5-1.0倍，在个别情况下，甚至使悬浮
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液完全丧失流动性，从而起不到分选介质的作 用。
4、重介质选矿的特点
优点：
1）分选效率和分选精度都高于其它选煤方法。
块煤：η max = 99.5% ，E可达 0.02~0.03; 末煤：η max = 99%，E可达0.05。 2）分选密度调节范围宽
跳汰：一般，1.45～1.9;
重介：1.35～1.9 , 重介质旋流器：1.3～2.0。
3）分选粒度范围宽
1917年出现使用水砂混合物作为重介质分选
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煤炭，但效果受到局限，一般仅用于选分易选的动 力煤。
1926年苏联工程师 E·A·斯列普诺夫首先提出使 用稳定悬浮液的重介质选煤法。以后，重介质选矿 法便开始逐渐获得广泛应用。
至今，除重介质选煤是选煤的重要方法之外，也 可应用于金属矿石、黑色金属矿石、贵金属矿石、 稀有金属矿石及其它物料的分选。
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选用的加重质密度应在D与G之间,即 G>>D
例:要求的分选密度为1.4g/cm3, G=5.0g/cm3,s=2.21g/cm3 .
分选煤炭时，重介质密度若要求为1·4O g/cm3， 那么配制悬浮液所用加重质，其密度应在为 5·00-2·2lg/cm3范围的物料中挑选。密度符合 这个条件的常用加重质很多，如磁铁矿、重晶石、 黄铁矿
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块煤：1000~6 mm
末煤旋流器：50~0.15 mm
4）适应性强
对精煤质量变化时，灰分可按要求变。原煤性质 改变影响不大。
5）生产过程易于实现自动化
悬浮液密度、液位、粘度、磁性物含量等工艺参 数能实现自动控制。
缺点：
增加了加重质的净化回收工作，设备磨损比较严 重。
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我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，其 磁性物含量应在95%以上，密度在4·5g/cm3左右。 对加重质粒度的要求是，分选块煤 (用于斜轮或立 轮重介质分选机)时，小于0·074(-200目)mm粒级 的含最应占80%以上，用于重介质旋流器分选末
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煤时，小于0·044mm粒级 (-325目)含量应占90% 以上。如外来磁铁矿粉粒度不能满足要求时，选 煤厂应设置研磨设备。 第二节 重介悬浮液性质 一、悬浮液密度 1、悬浮液密度的特点
虽然物料在分选机中的分层过程 主要取决于它的 密度，但是它的分层速度却是物料粒度及物料与介质 密度差的函数，粒度越大，密度差越大，物料的分层 速度快，粒度小，物料的分层速度越慢。因此在实际 生产过程中往往有一部分细粒级煤在分选机中来不及 分层就排出，降低了分选效率。
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同时，分选中悬浮液流动和涡流的影响，物料之 间碰撞的影响及悬浮液对煤粒运动阻力的影响，原 煤的粒度和形状都对分选结果有一定影响。生产中 注意减少它们的影响。
当加重质的粒 度和形状差别不 大时，悬浮液的 视粘度随容积浓 度的增加而增大， 与加重质颗粒的 密度基本无关。 图5-3是几种不同 的加重质在粒度 为0·074一 0.037mm时，视粘 度随容积浓度的 变化关系。
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从图6一3中可以看出，视粘度随容积浓度的变 化规律。
重介质选矿配制悬浮液时所用的各种加重质
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主要性能及其回收方法见表6-1。
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采用重介质分选法时，对加重质的选择是十分 重要。因为加重质的密度、粒度、硬度及磁性等， 对其所配制的悬浮液性质 (密度、粘度和稳定性， 均有直接影响。而悬浮液性能的优劣又直接影响 重介质分选的效果、分选设备的生产能力、重介 质的制备和回收、设备的选择以及选矿 (煤）成 本等。
当加重质粒度较细，容积浓度又较高，而入选 的矿粒较大时，在分选过程中，对矿粒而言，悬 浮液作为一个整体才称其分选介质。否则，此时 的分选介质只是悬浮液中的液体而不是悬浮液的 整体，矿粒在悬浮液中的沉降，仅仅看为矿粒在 液体中受加重质悬浮粒作用的干扰沉降。矿粒排 开的介质不是具有密度为悬浮液密度的本身，而 是悬浮液中的液体，密度为ρ s 。因此，尽管有 的矿粒密度低于悬浮液的密度ρ zj ，但也将下沉， 即矿粒不能按悬浮液的密度ρ zj进行浮沉过程， 而达到低、高不同密度矿粒的分离。
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随容积浓度的增大，固体颗粒间直接碰撞与摩 擦就不可避兔地增多。这种增加开始时属于粘性 切应力，以后的浓度再大又过渡为惯性切应力， 呈曲线关系。
当λ 增大到相当高数值后，悬浮液发生了结构 化，视粘度随λ 增加而急剧增大。 （二）非结构化悬浮液的流变特性
如图6-4
固体容积浓度低时，可视为牛顿流体；
即悬浮液浓度λ >加重质粒体积/矿粒体积
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式中K值是个大于1的修正系数，一般K=1.6～4.93 之间。
(三）悬浮液有效密度
从理论上讲，重介悬浮液的物理密度应该就是 分选密度，但实际工作中有时并非如此。这是由 于加重质颗粒很细，当悬浮液固体容积浓度大到 一定程度后，加重质颗粒由于种种原因经直接接 触而相互连接起来，形成空间网状结构物，这就 便悬浮液发生了结构化。由于悬浮液出现结构化 的影响，实际的分选密度常常高于悬浮液的物理 密度。
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重介质选矿过程中作为分选介质而起作用的悬浮 液，其中固体悬浮粒 (加重质)的粒度和容积浓度 与入选物料的粒度之间应具有一定的关系，悬浮液 的密度要由加重质的密度和容积浓度来决定。
(二）悬浮液密度对加重质粒度的要求
在悬浮液内，矿粒排开的同体积悬浮液中，至少应 有一个加重质的颗粒。
黄土、浮选尾煤、矸石粉等，只能配制低密度 悬浮液，并用于回收精煤。
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5、对磁铁矿加重质的要求
重介质选煤厂利用磁铁矿粉作加重质时，磁铁矿 粉的磁性物含量越高，加重质的回收再使用的数量 也越大，介质耗资少，生产费用可有所降低。还有 加重质粒度愈细，悬浮液密度也越稳定，在悬浮液 中为起稳定作用所需掺入的煤泥量也相应减少，悬 浮液密度的真实性越高，分选效率也会越佳。
悬浮液的密度在物理意义上与均质介质的密度 不完全相同，只有将悬浮液中的固、液两相作为 一个统一的整体看待时，才具有密度的概念。因 为悬浮液是由两种密度完全不同的质点（固、液） 所构成的两相混合物，故悬浮液密度ρ zj在数值 上不能表征其中每一个质点的密度，因此，
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通常称该密度为悬浮液的假密度，或称悬浮液的 物理密度。
基于以上各点，重介质选矿方法应用非常广泛。
重介质选煤主要适用于难选、极难选煤。
第二节 加重质选择
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1、加重质的种类
在工业生产中重介质选矿所用的重悬浮液，其加 重质主要有硅铁、磁铁矿粉、重晶石、高炉灰、铅 精矿、黄铁矿、石英和矸石粉等。选煤使用最多的 是磁铁矿粉。
我国1982年研制成功的DBZ型重介质旋流器，是 采用浮选尾矿或矸石粉作为加重质，用以分选跳汰 机中煤、矿井废弃的矸石或小于13mm的洗矸，不仅 节省大量磁铁矿的精矿粉、而且为我国从煤矸石中 回收煤炭，减轻矸石山对环境的污染，提供了即经 济又简便的工艺方法。
矿泥含量对硅铁悬浮液粘度的影响如图6-7所 示。所指的矿泥是指粒度小于10一2O微米的颗 粒。其中一部分是由原矿石带入，另一部分则 是在使用过程中加重质经磨剥所生成的新矿泥。
二、悬浮液粘度
（一）悬浮液粘度及结构化
液体的粘性由分子间引力引起；
气体的粘性由动能不同的分子在流速不同的 层间交换引起；
上两种流体为均质介质，符合牛顿内摩擦定 律。
悬浮液的粘性由于包括了因固液界面增大和 颗粒间摩擦、碰撞所引起的流动切应力，外观 表现为粘性增强。
因与均质介质粘性形成的原因不完全相同， 故所测得的悬浮液粘度称为视粘度。
3、重介质选矿分选原理
根据阿基米德定理，小于重介质密度的颗粒将在 介质中上浮，大于重介质密度的颗粒在介质中下沉。
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重介质的密度 ρ zj 应在轻产物ρ q 和重产物密度 ρ z 之间。
δ q<ρ zj< δ z 其中的重介质密度即为分选密度。
重介分选机中，原煤进入后就会按密度分为两产品， 分别收集这两种产品，可达到按密度分选的目的。
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对于未结构化的重介悬浮液，因加重质颗粒的沉 降，分选密度既可高于也可低于悬浮液的假定密 度，这应由轻、重产物分离界限层的位置决定。
已出现结构化的悬浮液内，若体积为Vk的矿粒向 下运动，开始时所遇到的静力作用，除悬浮液的 浮力外，还有静切应力引起的支持力F。
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第四章 重介质选矿
第一节 概述
1、什么是重介质选矿 任何重力分选过程，都是在一定的介质中进行。若所使
用的分选介质其密度大于 lg/cm3时，这种介质称为重介 质。矿石或煤炭在该介质中分选，称重介质选矿或重介质 选煤。 2、重介质选矿的发展过程
1858年有人提出用锰、钡、钙的氯化物溶液作为分选介 质进行选煤，但因介质难于回收，致使成本昂贵，未能获 得推广使用。
材料学院矿物加工工程教研组
残渣、高炉灰渣、石英、黄土、矸石、浮选尾煤 等。
2）容易回收和净化；
3）料源充足、制备容易；
4）硬度较大（防泥化）、球形（粘度低）、不与 水发生化学作用。
4、选煤过程常用的加重质
重介质选煤多采用磁铁矿粉作为加重质，因用 其配制的悬浮液密度范围宽，完全能够满足分选 各种煤炭使用，而且便于回收。
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b 悬浮液临界容积浓度 度悬组浮 成液 有的 关临 。界 在容通积常浓使度用的L与加加重重质质粒的度性范质围及内粒，
密度在2.65～11.30g/cm3范围内的各种加重质， 与 0.水25所～构0.成33的之悬间浮。液，其L都非常接近，一般在
加重质的密度过高也不适宜，否则，悬浮液固 体容积浓度太低，加重质颗粒沉降速度过快，导 致悬浮液在密度方面，失去作为分选介质的作用。 据研究，重介质选矿所川悬浮液的容积浓度，不 应小于10，即作为分选介质时，悬浮液固体容积 浓 选度密的 度下 时限 ，值 所需x大加于重1质0。密由度此的就最可高求值出G。在规定分