精实生产(1)

思考原则与方法
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用 · 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
· 同步化、均衡化 · 生产布局改善 · 设备精小实生型产(化1) 、专用化
精益生产追求的目标
精实生产(1)
2020/11/30
精实生产(1)
课程大纲
•精益生产概论 •豐田學的兩大核心 •认识浪费 •消除浪费 •精益生产追求的目标 •精益生产方式的基础 •IE改善步驟 •生產線平衡法 •工廠布置與物料搬運
精实生产(1)
何谓精益生产方式
L P ean roduction 精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通 过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅 速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽 车贸易战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为 “精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
精实生产(1)
何谓精益生产方式
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产
所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生
产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。
5>.提高設備的運轉率
4.士气(Morale)
問題點: 提高工作場所的氣氛
活動的重點: 1>.美化環境 2>.提高上班率 3>.配置請求適當 4>.在快樂的氣氛下進行QC
5>.領域的活動 6>.提高每一個人的能力 7>.強化品質意識
活動的結果: 1>.使改善提案具有彈性
2>.創造快樂的工作環境
3>.使小組工作圓滿成功
精,即少則精,不投入多餘的生產要素,只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品 (或下道工序急需的產品);
益,即所有經營活動都要有益有效,具有經濟性.精益生產是當前工業界公認最佳的一種 生產組織體系和方式
精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精
益是一种减少浪费的经营哲学。
精实生产(1)
豐田學的兩大核心
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
精实生产(1)
案例
习惯
素养 5S
整理
整顿
清扫
清洁
精实生产(1)
IE改善步驟
1.解決問題的步驟(QC事項)
在推行全公司品质改善的活动里,QC事項(QC Story)是必定要求遵循的方法. 即:四大阶段:
精实生产(1)
精益生产过程
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
平稳化 生产
适时化 生产
精实生产(1)
精益生產系統
精益生產管理方法上的特點
1.拉動式(Pull)準時化生產(Just In time) 所謂”准時化”, 所需要的零部件在需要的時刻,以需要的數量,不多不少地 送到生產線旁邊.
問題,從而保證不出現對不合格品的無效加工; (4)對於出現的質量問題,一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組,一
起協作,盡快解決. 3.團隊工作法.(團隊高於一切)
4.並行工程
精实生产(1)
精益生產系統
精益生產的結構體系及主要項目
1.實施精益生產的基礎—通過7S活動來提升現場管理水平
2.准時化生產
精实生产(1)
IE改善步驟
1.品質(Quality)
問題點: 維持與提高品質
活動的重點: 1>.減少不良的工作減少離散度 2>.減少因疏忽而引起的不良品
3>.減少初期的不良產品
4>.減少品質的異常
5>.減少賠價請求.
6>.提高品質
7>.提高品質能力
活動的結果: 1>.使工程處於安定狀態
2>.防止抱怨的再度發生
4.發揮勞動力的主觀能動性 強調”發揮團隊的主觀能動性精益企業的基本方式”.要鼓勵團隊精神,推倒企
業各部門之間的牆壁. 5.可視化管理
不僅是管理者,而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然.信息充分溝通,最好 的辦法是把所有的過程都擺在桌面上,可視化而不是暗箱操作.
精实生产(1)
精益生產系統
6.不斷追求完美 企業管理理念和員工的思想非常關鍵,縱然永遠達不到理想的完美,也要不斷前
精实生产(1)
精益生產系統 拒絕表面的效率(需要多少,生產多少)
妙哉
精实生产(1)
精益生產系統
2.全面質量管理 (1)強調質量是生產出來而非檢驗出來,由過程質量管理來保證最終質量; (2)生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行,重在培養每位員工
的質量意識,保證及時發現質量問題; (3)如果在生產過程中發現質量問題,根據情況,可以立即停止生產,直至解決
3>.裁減人員
4>.提高材料的利用率 5>.提高設備的轉動率.
精实生产(1)
IE改善步驟
3.生產量(Output)
問題點: 量的確保,遵守交貨期限
活動的重點: 1>.增加生產量 2>.遵守交貨期 3>.減少庫存 4>.加強存貨管理
5>.改善配置
6>.提高效率
活動的結果: 1>.提高生產力 2>.縮短作業時間 3>.加強管理 4>.改善工具
3>.確實的遵守作業指導書
4>.使管理點明確
5>.依照管理圖進行管理工程 6>.標準化 7>.提高信賴性 8>.使管理制度化
2.成本(Cost)
問題點: 降低成本
活動的重點: 1>.削減經費
2>.節約材料及零件支出
3>.降低單價
4>.縮短作業時間 5>.活用時間
活動的結果: 1>.減少工數
2>.減少修正的次數
精实生产(1)
三种生产方式比较
项
目
产品特点
设备和工装
作业平
制造成本
产品质量
所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式 标准化，品种单一 专用、高效、昂贵 细致、简单、重复
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
精实生产(1)
精益生产追求的目标
零 7个“
”目
标
☆ 零切换浪费 (多品種混流生產) ☆ 零库存(消減庫存) ☆ 零浪费(Cost 全面成本控制) ☆ 零不良(Quality高品質) ☆ 零故障(提高運轉率) ☆ 零停滞(快速反應,短交期)
進,即使浪費是微不足道的,進步是點點滴滴的!
精实生产(1)
精益生產系統
“徹底杜絕浪費” 是精益生產方式的基本思想.
精实生产(1)
精益生產系統
“徹底杜絕浪費” 是精益生產方式的基本思想.
精实生产(1)
動作與工作
精益生產系統
“徹底杜絕浪費” 是精益生產方式的基本思想.
精实生产(1)
精益生產系統
浪費&作業: 浪費:指操作上完全不必要的動作.因此,必須馬上去掉.例如,待料,整理半 成品,二次搬運,調換等等. 作業:又分成兩種.第一,沒有附加價值的作業;第二,增添附加價值的作業.
精实生产(1)
精益生產系統
六,精益生產體系的目標
工業企業是以盈利為目的的社會經濟組織.因此,最大限度地獲取利潤就成 為企業的基本目標.在市場瞬息万變的今天.精益生產采用靈活的生產組織形式, 根據市場需求變化,及時,快速地調整生產,依靠嚴密細致的管理,通過”徹底排 除浪費”,防止過量生產來實現企業的利潤目標.這實現這一基本目的,精益生產 必須能很好地實際子目標:零庫存,高柔性(多品種),無缺陷.
零目标 零 事故
目的 安全 保证
现状 忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
思考原则与方法 · 安全第一 · 5S活动 · 危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动 · 安全改善活动
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的 人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、 一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更 高、品种更多的产品。
在顧客需要的時候,按顧客需要的量,提供需要的產品.
由一系列工具來使企業實現準時化生產,主要工具有:
a.平衡生產周期
b.持續改進
c.一個流生產
d.單元生產
e.價值流分析
f.方法研究
G.拉動生產與看
h.可視化管理
i.全面生產維
k.快速換模&換線
精实生产(1)
精益生產系統
3.在產品開發和生產全過程要始終貫徹6σ質量原則.主要包括: a 操作者的質量責任 b.操作者主動停線的工作概念 c防錯系統技術 d標準作業so&作業標準os e先進先出控制 f根本原因的找出5WHY
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图
精实生产(1)
精益生产追求的目标
零目标 零 不良
目的 质量 保证
现状
低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火”
零 故障
生产 效率
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 交货期 顾客投诉多，
加班加点、赶工赶料
精实生产(1)
IE改善步驟
5.安全(Safety) 問題點: 確保安全 活動的重點: 1>.確保工作場所的安全 活動的結果: 1>.整理及整頓
2>.確保自己本身的安全 2>.整理環境
3>.減少意外事故 3>.加強安全管理
※ 問題主要原因的四M要素: 1.機械(Machine) 2.材料(Material) 3.作業人員(Man)
不需要专业技能
精益生产方式 品种多样化、系列化
柔性高、效率高 较粗略、
多技能、丰富 多技能
高 低 高 物资缺乏、供不应求
低 更低 更高 买方市场
精实生产(1)
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
精实生产(1)
现代生产组织系统
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
1.過量生產的無效勞動; 2.窩工的時間浪費; 3.搬運的無效勞動; 4.加工本身的無效勞動和浪費; 5.庫存的浪費; 6.動作上的無效勞動 7.制造次品的無效勞動和浪費.
精实生产(1)
精益生产实施案例
中间在库0，一位停整线停
案例 松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
※ 计划(Plan) ※ 执行(Do) ※ 检查(Check) ※ 行动(Action) 八大步骤: 1>.选择主題(找出工作场所的问题,缩小范围,主题的決定). 2>.选择理由(整理选定的主題,目标的明确化,活动计划). 3>.现状掌握(正确的掌握現狀,提出让人不满意的问题目标设定). 4>.分析 (臆設的提出,臆設的檢查及證明,不良之处的再度出現. 5>.对策 (對策的提出及實施).
精实生产(1)
IE改善步驟
6>.效果(有形、無形效果之掌握). 7>.固定(標準化、徹底的了解、實施、完全的確認). 8>.反省(活動的反省、今後的計劃、
將缺失檢討應用於下次活動).
2.改善后的檢查表
發現任務的檢查表 ※ 五大任務之檢查要素: 1.品質(Quality) 2.成本(Cost) 3.生產量(Output) 4.士气(Morale) 5.安全(Safety)
精实生产(1)
豐田學的兩大核心
精实生产(1)
杜絕八大浪費
生產過剩
生產出尚未有訂單的項目，造成人員 過多和過多存貨導致的儲存與輸送等 成本的浪費。
不必要的運輸
長距離搬運在制品；缺乏效率的運輸； 進出倉庫或在流程之間搬運原物料、 零件或最終成品。
存貨過剩
過多原料、在制品或最終成品，導致 較長的前置期、陳舊過時品、毀損品、 運輸與儲存成本及延遲。
瑕疵
生產出瑕疵品或必須修改的東西、修 理或重做、報廢、更換生產、檢驗等。
在現場等候的時間
員工必須站在一旁等候下一個處理步 驟、工具、供應、零組件所造成的浪 費。
過度處理或不正確的處理
採取不必要的步驟以處理零組件。
不必要的移動搬運
員工在執行工作的過程中，任何浪 費、不必要的動作。
未被使用的員工創造力
未能善用員工的時間、構想、技能， 使員工失去改善與學習機會。
☆ 零災害(Safety 安全第一)
精实生产(1)
精益生产追求的目标
零目标 零 切换 浪费
目的
现状
多品种 切换时间长，
对应 切换后不稳定
零 库存
零 浪费
发现 真正 问题
大量库存造成成 本高、周转困难， 且看不到真正的 问题在哪里
降低 成本
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
思考原则与方法 · 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业 · 探求必要库存的原因 · 库存规模的合理使用 · 均衡化生产 · 设备流水化