某道路工程施工组织设计(DOCX 96页)

目录第一章编制依据及工程概况
第二章主要施工方法、
第三章拟投入的的主要物资计划
第四章拟投入的主要施工机械、设备计划第五章劳动力安排计划
第六章确保工程质量的技术组织措施
第七章确保安全生产的技术组织措施
第八章确保工期的技术组织措施
第九章确保文明施工的技术组织措施
第十章施工总平面图及临时用地表
第十一章施工组织设计的针对性、完整性
第一章编制依据及工程概况
一、编制依据
1、合肥市蜀山区西太湖路道路工程建设项目施工图纸、招标文件、图纸答疑。

2、我公司的技术、机械设备装备情况及管理制度。

3、国家和现行的施工及验收规范。

二、工程概况
工程地点: 蜀山区
建设单位: 合肥市蜀山区住房和城乡建设局
工期目标：180个日历天
工程质量标准：合格
建设规模：本项目位于合肥市蜀山区，西太湖路道路工程长约512米,宽约24米,主要工程包括道路、排水、交通、照明、绿化等。

第二章主要施工方法
第一节道排工程一、土石方工程
（一）土方施工
开挖前的准备工作
1、开挖前对施工范围内各种现有管线进行一次全面、细致的调查，如有问题及时和相关部门联系。

2、熟悉图纸及设计文件。

3、检查机械设备情况及数量。

4、测量放线，确定开挖位置。

5、通知所有管线单位，在现场标明各管线的位置，如有需要拆迁转移的管线，因尽早拆迁转移。

6、待业主把需拆迁的房屋或管线、电缆、树木拆迁转移后，我项目部先对施工道路中障碍物清除干净。

7、待所有准备工作做完后，先开挖路床深度为1米~1.5米后，再开挖沟槽。

8、配备安全人员做应急措施。

开挖土方的防护措施
1、在开挖沟槽前先在边线设立固定观察点，主要观察开裂及塌方情况，配备专职人员观察。

2、一般情况下，先挖污水沟槽，待污水沟槽回填后再挖雨水沟槽。

3、如果观察出现开裂塌方及液限较大的土质(软泥等)，则按无间隔排列或咬口排列打加密钢板桩(槽钢)。

危机处理加密槽钢厚度为0.01m-0.15m，宽度为0.25m。

并用槽钢做横梁。

4、在施工过程中有专职安全人员指挥车辆运输土方，以免车辆接近沟槽，引起塌方。

土方开挖
1、土方开挖采用自然放坡开挖,开挖深度及放坡系数如下；
(1)挖土深度在lm以内，不考虑放坡；
(2)挖土深度在1.01m～2.00m，按1:0.5放坡；
(3)挖土深度在2.01m～4.00m，按1:0.7放坡；
(4)挖土深度在4.01m～5.00m，按1:1放坡；
2、开挖方式以机械开挖为主，人工开挖进行配合。

土方采用分段分层开挖的方式进行，开挖深度3m以内的采用挖掘机一次开挖至距沟槽底0.2m，开挖深度超过3m的，采用挖掘机分两次开挖至距沟槽底0.2m，挖出的土方用自卸运土
车运至指定余泥堆场。

3、沟槽基底标高以上0.2m的土层，采用人工开挖、清理、平整，以免扰动基底土，严禁超挖。

4、沟槽开挖过程中，不同土层面标高须报验监理、业主确认，并做好记录。

5、土层与设计不符时，及时通知设计、监理单位，由设计、监理及施工单位共同商讨处理方法。

（二）路基回填
1、回填顺序
压实度实验→控制测量→摊铺→碾压
2、回填土含水量控制
回填料不易过干，过湿。

过干要预先洒水，过湿要翻松、晾干处理。

3、回填方法
在进行回填前要对路基的中线、边线进行恢复，以满足设计要求；达到设计要求尺寸后及监理部门对基底检验合格后，在进行平铺、平摊，控制好摊铺厚度。

摊铺完毕后，进行碾压，碾压时要先从两边向道路中线碾压，再进行整体碾压，在压路机不能碾压的部位，要用人工进行碾压。

每层碾压后都要进行击实实验和检验压实度、恢复中边桩、向监理部门报检。

4、排水处理
边坡上设置排水沟，设置一定的横坡度，保证雨水能及时排除。

（三）路床（槽）整形
路床（槽）、土路肩填筑接近设计标高时，加强高程和中线测量检查，保证路基面的宽度、标高、纵坡、平整度及拱度、边坡符合规范和设计要求。

路床（槽）、土路肩填筑达到设计标高后，按设计图纸要求，恢复各控制
标桩和线路中心线，检查路基中线位置、宽度、路拱及相应的标高等，路基表面采用推土机刮平，清除大的块料，铲下的土不足填补凹陷时，采用与路基相同的填料填平夯实。

3、路床（槽）、土路肩整修时，严格控制“三线、四度”（三线即中线和两侧边线，四度即密实度、拱度、坡度、平整度），达到检验标准要求，做到肩棱顺直、路拱、坡度符合规范要求。

（四）石灰稳定土基层
1﹑备料
土块最大粒径不应大于15mm。

石灰要达到Ⅲ级以上，采用消石灰粉，最大粒径不应大于10mm。

2﹑路基准备
在铺住基层前，对路基进行整修﹑复压，使其表面应平整﹑坚实，具有规则的路拱，没有任何松散和软弱地点，其平整度﹑密实度应符合要求。

3﹑施工放样
在准备好的路基上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘有外设指示桩和标高桩，并放出中桩﹑边桩，进行水平测量。

4、拌和灰土
用装载机在土场和过筛后的消石灰按照一定比例进行均匀拌和，使其含水亮略大于最佳含水量1—2%，并随时检测拌和灰土的灰剂量，直至达到10%为止。

5、运输摊铺灰土
用自卸车将拌和好的灰土运到施工地点，根据路基宽度计算出每延米所用灰土量，用白灰线打出方格，直接码方进行计量，而后用推土机进行摊铺整平。

6、拌和
用稳定土拌和机拌和1—2遍，拌和深度达到稳定土层下18cm左右，应设专人跟
随拌合机，随时检查深度，并配备拌和机操作人员随时调整拌和深度，检查拌和均匀性，调整拌和机行走速度，避免有素土夹层。

7、整形
1)、先用推土机进行稳压1—2遍。

2）、由人工配合平地机细整形，直线段由两侧向中心刮平。

曲线段，无超高时，要由两侧向中心刮平，有超高时，由内侧向外侧刮，在平地机整形时，先由人工根据松铺厚度，确定高度，每隔20cm打出灰线，由平地机根据灰线进行初整。

3）、再用人工拉线整平、整形，使石灰稳定土具有规定的坡度和路拱，不允许坑洼现象，并应特别注意接缝处得整平，必须使接缝顺适平整。

8、碾压
整形完后，当混合料处于最佳含水量±1%时，立即进行碾压，如表面水分不足，应注意洒水，采用“轻-重-轻”的原则碾压。

1）、先用振动压路机全面进行碾压，碾压时，轮迹应重叠20cm轮宽。

2）、然后用光轮压路机碾压1—2遍。

9、养生
养生方法采用洒水的形式，达到规定得设计强度后，方可进行下道工序。

养生期内（7天）除洒水及透层油施工车外，必须有切实禁止车辆通行得强制措施（如设路障、专人看管等）。

（五）水泥稳定碎石基层
1、工艺流程
施工准备→放样→拌和→运输→摊铺→碾压→检验→养生。

附表水泥稳定级配碎石基层施工工艺框图
2、施工准备
①、材料准备：按技术规范标准要求进行验收，所用水泥、级配碎石等材料符合施工要求，分堆码放。

②、机械准备：按“合理配套、满足需要”的原则，以稳定土厂拌设备为主进行配套，拌和站人员、配套机械设备、材料准备、原材料实验设备及人员都应到位。

调试稳定土厂拌设备、标定计量仪器和测定料斗流量及供水装置的流量，确保计量准确。

检查施工机械，使其处于良好状态。

③、对下承层交接验收
参加下承层验收。

铺基层前对底基层顶面进行彻底处理、清除浮土杂物、洒水湿润。

④、路面基层混合料组成设计：实验室根据设计图纸和技术规范进行混合料配合比的设计，并得到监理工程师的批准。

3、施工放样
恢复中桩，在每隔20m设立中线控制桩。

底基层要严格控制顶面高程，平整度在规定范围内，根据路面结构基础的宽度，放出边线做钢绞线，然后铺筑混合料，上料之前，在每侧边线外0.25米处，每隔10米设置高程桩，计算出虚铺高度，按照标高点位挂线引导平摊铺机。

4、拌和
拌和站在拌料前应进行试拌，通过试拌确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量。

级配砂砾严格按照设计要求控制，水泥应有专门的存储设备和精确的计量设备。

混合料的含水量要根据天气气温情况略大于最佳含水量，使混合料运至现场摊铺后碾压时含水量不小于最佳含水量；拌和要均匀，通过试拌达到拌制的混合料的颗粒组成、含水量、试件的干容重和强度都达到规定要求。

5、运输
运料配备大吨位车辆，装料前检查料斗是否关严以避免沿路抛洒；装料时及时移动车斗，以减少混合料的离析。

运输过程中维持运行通畅，尽快将拌制的混
合料运送到铺筑现场。

运输中出现车辆故障时，停滞时间超过水泥初凝时间的成品料不得再用于底基层铺筑。

6、摊铺
基层混合料的摊铺采取摊铺机进行单幅双机作业，两台摊铺机组成摊铺作业梯队，其前后间距为10m-15m。

摊铺机内侧用铝合金导梁控制高程、外侧用钢绞线控制高程。

施工过程中摊铺机不得随意变速、停机，保持摊铺的连续性和匀速性。

7、碾压
混合料摊铺一定长度后（一般大于30m）应及时进行碾压。

直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压，在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压遵循由低到高、先轻后重、先慢后快的原则。

先用振动压路机关闭振动错1/3轮进行稳压，由人工配合及时填补不平整部位，再由振动压路机振压，最后由静压路机逐步压实成型。

严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土表面不受破坏，压路机碾压时，每碾压段折回的位置呈阶梯形，不能位于同一断面上。

碾压过程中，设专人检测平整度，不合格处用人工整平，然后继续压实。

碾压过程中，如出现软弹、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和或换料，使其达到质量要求。

8、接缝处理
每天的工作缝做成横向接缝。

下次施工前先将未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向（与路面垂直）向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

为消除纵向接缝，采用两台摊铺机双机联合摊铺作业，两台摊铺机前后相距10m-15m同时进行。

9、养生
保湿养生，养生期不少于7d，汽车洒水的方式养生，养生期间，封闭交通。

10、质量检测
基层完成后，按评定标准对其进行全面检测、评定。

（六）水泥混凝土路面
1、施工准备工作：
首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。

2、安装模板：
混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。

边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。

模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。

接缝位则在安装好的模板上做出标记。

3、混凝土的制备：
本项工程采用商品混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。

4、混凝土料的运输：
商品混凝土用罐车运至现场灌注点。

5、混凝土的摊铺
①混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。

②混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。

摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。

松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。

混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。

③在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。

6、混凝土的振捣
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。

平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。

不采用真空脱水工艺施工时，宜采用2.2kW的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。

插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率6000次/min以上的振捣器。

7、表面修整
用圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。

8、切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合（最大误差0.5mm）。

当切缝深小于30mm时，可直接用7mm厚的金刚石锯片切割，切缝深大于30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成（第一次用7mm厚刀片切割30mm深，第二次用3～4mm厚的刀片切割至设计深度）。

9、拆模：混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。

拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。

10、养护与填缝：养护工作在抹面后2h（小时）且混凝土表面已有相当硬度时开始。

养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。

养护时间视气温而定，一般2～3周。

所有接缝的上部都要用填缝料封填。

填缝工作在混凝土初步硬结后即进行，待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层沥青，接着将加热成液体的填缝料灌入缝中，灌入的填缝料要略高于混凝土表面。

（七）沥青混凝土施工
1、施工方案
由于本工程为街道建成区道路工程，不允许中断交通施工。

为保证交通，保护环境，防止尘污染，根据总体施工部署，沥青路面分两阶段实施。

第一阶段实施道路左幅，第二阶段实施道路右幅。

整个沥青混凝土混合料全部在搅和站集中拌和，用密闭运输车运到现场摊铺，碾压。

采用两台摊铺机同时摊铺。

2、施工方法
施工流程
当道路基层检验合格后，开始进入沥青路面施工。

其工艺流程为：测量放线→透油层施工→混合沥青拌和→混合料运输→混合料摊铺→混合料碾压→试验检测→竣工测量。

3、透层油洒布
1）在基层验收合格后，即可进行透层油的洒布。

2）透层油洒布前，应认真检查透层油的质量，并报监理审批。

在得到监理确认后，才能用于工程的透层油洒布。

3）透层油的洒布应采用机械洒布，洒布量符合设计要求。

4）沥青供料温度
在导热油加温控制油管上做三通设计。

在LB3000型拌和楼3个沥青罐中，有一个具备快速加温功能，对各储罐实行有效温度控制，必要时断开一路导热油管以保证对生产沥青储罐原有较强的升温能力，从而保证沥青送料温度。

热拌沥青混合料的施工温度
运输是前后仓保持均衡施工的关键，施工中热拌料的运输采用载重10吨以上自卸车，根据运距确定车辆数量，以保证施工的连续进行。

车厢尾部应有足够的长度和高度，保证车尾能插入摊铺机的料斗中。

运输车辆在装料之前车厢保持清洁，行驶路线由运输队长统一安排运输过程中加盖帆布保温，进入施工现场前应将底盘和车轮清扫干净，防止泥土杂物掉落在摊铺施工范围内。

运输车辆禁止在准备施工段范围内调头和急转弯，并按指定路线进入施工现场。

热拌沥青混合料到现场温度不低于140℃。

6）测量和放样
本工程沥青混凝土铺垫中、下层摊铺时高程采用双边传感器控制。

摊铺机行走基准线采用铝合金尺。

支点间距5m，铝合金尺枋的标高与摊铺机慰平板标高固定不变，高差为一个尺高，以便作业是随时可在虚铺表面上摆放一段铝合金尺，通过和基线尺顶的比较随时掌握标高的控制情况，基线尺的摆放位置一般在熨平板外侧约30mm处。

测量人员只需根据基线支点在断面图的位置计算出相应的标高，并按此标高在现场支垫好铝合金尺即可摊铺机作业高程按要求控制。

在施工作业时，放样资料应得到监理的批准。

沥青混凝土铺筑时，为了保证路面的平整度，宜采用平衡梁控制。

7）沥青混合料的摊铺
本工程沥青混凝土施工采用一台摊铺机施工作业，其最大摊铺宽度为8.5m。

开始摊铺前30分钟摊铺机就位于起点，前端伸出横杆吊垂球于行走路线上，后端用垫木将熨平板垫至虚铺表面高程。

并启动摊铺机电加热系统，充分预热熨平板。

摊铺机采用双边传感器方式控制熨平板两端标高，传感器初始位置调整好后，在测量组预置的5m间距铝合金尺上行走，铝合尺底面的标高为设计高程加虚铺高度。

汽车卸料应对准摊铺料斗倒退至后轮离摊铺机20～50cm处停下，挂空档。

摊铺机前进时逐渐靠近自卸车，并推动自卸车一起前进，此时汽车边移动边卸料于摊铺机斗内。

摊铺机熨平扳内置有加热系统，一般开始前20～30分钟，启动摊铺机熨平板加热系统，即可满足起步要求。

摊铺机熨平板的振动有夯刀和熨平板两部分，振动的作用是使熨平板不粘附沥青料和使熨平板下的沥青混合料获得初始的密实度，夯锤振动器不宜开得太大，过大的振动量易引起较多设备故障和平整的破坏。

一般于4级左右即可，毕
竟熨平板夯锤的振动不可能替代压路机，直接达到规定的密实度。

振动强度使熨平板不粘料，沥青混凝土表面不松散即可。

摊铺机摊铺的速度实际受拌合产量控制，同时又必须与前场相匹配。

因此行走速度不宜过快，一般不超过3m/分钟，以免造成摊铺机在某一断面长时间停滞待料，造成局部平整度不好。

8）沥青混合料的碾压
为保证本工程的质量，共投入振动式双钢轮压路机两台，胶轮压路机两台。

碾压工序是获得沥青混凝土路面平整度和密实度的重要工序。

理论上说，摊铺机形成的表面是平整的。

由于压路机作业前后行进的停机返向，造成表面微小的凹凸不平，因此光轮的初压是为了获得一个相对平整的工作面，并初步减少沥青混凝土的空隙，起保温防止快速损失热量的作用，以便复压的压路机能在适当的温度下获得最终要求的密实度，同时不致于复压的压路机对表面的平整度造成较大的破坏。

最后由另一台光轮压路机进行收光碾压消除复压压路机反复碾压给路面留下的痕迹。

按上述原理配置相应的压实机械。

初压一般采用追随式碾压，即紧跟摊铺机均匀行驶的碾压方式。

初压的温度对于沥青混凝土一般为160～180℃，对于摊铺温度较高的沥青混凝土初压可稍后进行，等其散掉一部分热量再压，以免沥青料过热，流动性较大，压路机过早开上去破坏平整度。

相反，对于来料温度较低的混合料初压压路机一定要紧随摊铺机，必要时采用小振幅的振动碟压方式进行，以克服温度下降粘度增加而产生的沥青混凝土料的内部阻力，一般碾压不鼓励采用振动方式，适合温度下的静压能解决问题时，尽量不采用振动。

初压（稳压）一般2遍即可，即一进一退然后就错位横移，一般来说，初压光轮后退停机返向的位置尽可能要退到复压基本完成的位置，不能在初压表面停机返向，以免增加较深的停机痕迹。

复压采用九轮式胶轮压路机进行，是获得密实度最主要的手段。

复压一般在4～6遍即可完全达到密实度的要求。

主要控制的是复压的温度，对于改性沥
青混凝土，复压温度大约150℃左右为宜，当然这个温度不应也可能是绝对一成不变的。

不同的热拌料品性、温度、散热速度、自然风力等因素都会对复压的适宜温度产生影响，现场复压适宜温度的上下限判定标准是：
胶轮压路机开上稳压后的表面时，不能产生过深的轮迹，破坏平整度和以后成型的外观，这表明沥青混凝土料内在温度太高，需等待。

相反复压胶轮压路机开始复压时，其轮下的沥青混凝土料不能没有蠕动力。

不蠕动表明沥青混凝土料温度太低，阻力太大，胶轮压路机克服阻力困难。

复压应在这个温度界限内进行并完成。

复压完成达到密实度要求的现场肉眼判定标准是：
（1）沥青脂上浮；（2）表面发亮；（3）胶轮作用下沥青料基本不蠕动。

达到复压标准的表面应尽快采取收迹碾压的措施，以免温度过低无法消除复压痕迹。

复压压路机的前进后退的标准是，前行不超过光轮稳压的表面，后退不进入已收迹的最终路面，碟压顺序应与稳压的顺序相一致。

收光碾压由光轮压路机静压完成，其作用仅仅是消除各种施工痕迹，最终形成满意的外观。

碾压工作除上述的原则需要谨守外，还需要注意以下事项：
（1）光轮初压需洒水时，但既要尽可能少用水，避免过多的水进入空隙尚大的沥青料面内，又要保持光轮绝对不能粘料。

必要时由工人持拖把及时擦洗钢轮表面。

（2）胶轮压路机一般不洒水，保持胶轮压路机轮胎不粘料的关键是胶轮的清洁和温度，一般来说，已经跑热了的清洁的胶轮面不会粘料。

注意防止自然风吹凉胶轮和让工人及时将碾压过程中散落在现场的杂物、粒料清扫出去是十分重要的。

施工中将派之2～4名工人持扫帚专门应付此事。

（3）绝对禁止任何压路机直接接触沥青粘层油。

(4) 稳压和复压的压路机前后停机返向时的速度一定要慢，尽量减少停机造成路面的凹凸不平。

（八）人行道块料铺设施工
1、工艺流程
（1）清理基层：将混凝土层表面的积灰及杂物等清理干净。

如局部凹凸不平，应将凸处凿平，凹处补平。

（2）找平、弹线：按照设计图纸标高控制点内近引标高及平面轴线。

每个5m*5m方格开始铺砌前，先根据位置和高程在四角各铺一块基准石材，在此甚础上在南北两侧各铺一条基准石材。

经测量检查，高程与位置无误后，再进行大面积铺砌。

（3）试拼和试排：铺设前对每一块石材，按方位、角度进行试拼。

试拼后按两个方向编号排列，然后按编号排放整齐。

为检验板块之间的缝隙，核对板块位置与设计图纸是否相符合。

在正式铺装前，要进行一次试排。

（4）砂浆：（厚度100mm板材砂浆层为30mm、厚度30、50mm板材砂浆层为20mm）按水平线定出砂浆虚铺厚度（经试验确定）拉好十字线，即可铺筑砂浆。

用1：3干硬性水泥砂浆，铺好后刮大杠、拍实、用抹子找平，其厚度适当高出水平线2~3mm.
（5）花岗岩铺贴：铺贴前预先将花岗岩除尘，浸湿后阴干后备用。

在板块试铺时，放在铺贴位置上的板块对好纵横缝后用预制锤轻轻敲击板块中间，使砂浆振密实，锤到铺贴高度。

板块试铺合格后，翻开板块，检查砂浆结合层是否平整、密实。

增补砂浆，在水泥砂浆层上浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，然后将板块轻轻地对准原位放下，用橡皮锤轻击放于板块上的木垫板使板平实，根据水平线用水平尺找平，接着向两侧和后退方向顺序铺贴。

铺装时随时检查，如发现有空隙，应将板材掀起用砂浆补实后再进行铺设。

（6）覆盖养护：灌浆擦缝完24h后，应用土工布或干净的细砂覆盖，喷水养护不少于7d.。