如何运用IE手法提升生产效率

3.4 检验的浪费与防治
首件检查 作业员自主检查、设备点检 线上品管人员的全数检验 (抽样) 品保人员的巡回检查 (制程稽核)
停机检查 or 不停机检查 检查项目、检查数量
：
3.5 搬运的浪费与防治
进出库作业 生产作业中搬運 制令变更－换线 设计变更－材料更换
2.4 平衡生產線的改善原則方法
3.制造程序的分析
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着睡觉的人
1. 整理制造流程。 2. 制造流程中是否存在不经济、停滞现象？ 3. 流程顺序是否合理？ 4. 制造流程是否顺畅？ 5. 设备配置、搬运方法是否合理？ 6. 流程中的作业是否必要？是否可以取消？
是否有更好的作业方法？
3.1 制造流程的符号
4.工厂布置的原则
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1. 统一原则：人、机、料、法充分协调。 2. 最短距离原则：搬运距离、时间最短。 3. 物流顺畅原则：避免倒流、交叉。 4. 利用立体空间原则：有效利用三度空间。 5. 安全满意原则：设法减轻疲劳、确保安全。 6. 灵活机动原则：采取能加长、易移动的设备。
4.1 工厂布置的基本形式
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功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。 流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。 固定式：适用于钢架、钣金、大型机械组装。 混合式：将上述形式，由二种以上组合而成。
4.2 工厂布置的基本形式
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车床区
进出货 码头
组装区
铣床区 磨床区 钻床区
功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。
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质量 检查
数量 检查
搬运 加工
停滞 储存
3.2 制程中的无效因素
1.非直接有效的稼动 准备作业 不良重制重修
2.阻碍制程进行的作业 检验 搬运
3.阻碍制程进行的闲置 停滞 储存
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3.3 车间的四大浪费
操作 / 加工 检验 搬运 停滞 储存
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四.實例探討
一.现场IE活动
1.活动的意义
1) 提高生产力,为顾客提供满意的质优价廉的 服务;
2) 使资源组合最优化﹐提高资源价值; 3) 推广IE理念﹐全员参与改善﹐共同进步;
2.活动的内容
1) 对象﹕ 效率﹔4M﹔QDCS ﹔库存﹔工作环境﹔ 2) 手段﹕ 线平衡﹔快速切换﹔产能提升; 目视化管理﹔作
B.整体产出效率低 - 瓶颈制程的影响 C.不平衡损失工时 - 浪费
2.2 运用生產線平衡分析表
进行改善
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做出该产品在各工作站 的途程表 ．各工作站作业内容
标入各 工作站 的标准工时 必要时将各工作站的 作业单元 明细列出
．明细单元 ．各单元标准工时 找出瓶颈時間 进行分析改善
使用夹具？ ⑥ 能否消除装配的安装和拆卸？ ⑦ 能否轻松完成？能否不利用机械力？ ⑧ 有没有不使用起重机的方法？ ⑨ 能否结合两个以上的工程，在同一场所进行作业？ ⑩ 对上一个工程的搬运箱，能否不利用夹具及安装用具？
4.10 搬运作业的改善要点
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1.重量 → 省力化／自然力搬运 2.距离 → Layout改善 3.时间 → 装卸方法／机械化 4.次数 → 多量化 → 自动化
4. 当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。
7.用看不惯的眼光找出问题项目
在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 占大量时间或人工的工作 反复性的工作 消耗大量材料的工作 看起来不合理的工作 不置不当或搬运不便的工作
二.生產效率提升的方法
1.生产效率的衡量指标
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4.7 工厂布置造成的 搬运效率低落因素
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装卸作业
搬运次数
搬运距离
4.8 搬运作业效率分析
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起 点
终 点
物品 搬运者 容器
搬运 工具
重量 距离 时间 次数
改善 重点
4.9 改进搬运的要点
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① 有没有不用搬就可以解决的办法？ ② 能否消除转载货物？ ③ 有没有因保管、分类、核对等而改变包装类别？ ④ 能否把放置台原封不动地当做搬运车来使用？ ⑤ 在货物的方向转换上（放倒、反转、改变方向）能否
4.现场IE活动的21种抵抗情绪(2)
8) 這个方法行不通﹔ 9) 没有预算﹔ 10)那是件遥远的事情﹔ 11)这事情超过我们的权限﹔ 12)不是我的工作﹔ 13)没有时间﹔ 14)客户不会接受﹔
4.现场IE活动的21种抵抗情绪(3)
15)这违反公司的策略﹔ 16)我们没有准备好﹔ 17)我们会亏本的﹔ 18)现在也不错﹔ 19)再研究研究﹔ 20)不可能﹔ 21)太理想化了﹔
3.9 制造流程的类型(1)
直线型：
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合流型：
3.10 制造流程的类型(2)
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分支型：
复合型：
3.11 制造程序分析的範例
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改善前和改善后的比较
工序 加工
工序数
改改 效 善善 果 前后
220
时间分（分）
改改 效 善善 果 前后
5.动作效率分析
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目视动作分析
系以观测方式而寻求动作之改善。 例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。
动素分析
将动作细分17种动素，并将工作中的动素逐项分析， 以谋求工作改善。
影片分析
利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片 进行分析改善。
5.1 IE改善原则－ECRS法
二、生产效率提升的方法 1. 生產效率的衡量指標 2. 生產線平衡 3. 制造程序的分析 4. 工廠布置的原則 5. 動作效率分析 6. 工作抽樣的目的
三.改善實施步驟與方法 1. 找尋查證改善的問題點 2. 現狀分析 3. 設定改善目標 4. 制定改善方案 5. 實施改善 6. 改善效果的確認與評價 7. 改善案的續續實施,處置
2.3 流水线平衡改善的方向
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1.重新配置各制程的工作站数 ．使更为平衡----重排
2.细分各制程作业单元,再重组工作站 ．有些单元移前 / 移后工作站,使更为平 衡—分解,合並
3.瓶颈制程的直接工作改善 ．运用夹具 / 导具 / 工具,减少该制程标 准工时使之不成为瓶颈---簡化
● 作业顺序可否重排;
Rearrange ● 工厂布置可否调整;
● 工作流程可否重排 ● 物流线路可否改变
简化 Simplify
● 有无更简单的替代方法; ● 可否机械化、自动化; ● 检验的量可否减少; ● 可否减少库存
● 工具可否改善 ● 全检可否改成抽检 ● 可否缩短搬运距离或次数
5.2 5W2H v.s ECRS
平衡损失指标： 平衡率越高，代表“流程稼动率”越高
2.生产线平衡
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着睡觉的人
1、测出各工序的实际作业时间 2、制作平衡分析图 3、计算生产不平衡损失时间 4、计算生产平衡率及损失率
5.3 对耗时较短的工序采取： ．分割作业，移动部分到 耗时较短的工序
5、分析和改进：
．
．从耗时长的工序移动部分
6.解决生产浪费的法宝
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着睡觉的人
1. 生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化， 调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的 技术手段和方法。
2. 通过平衡分析，找到制程“瓶颈”，确定改善 着眼点，利用IE工具实施改善。
3. “瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现 新的“瓶颈”点，如此持续转动PDCA循环。
经济生产批量 工厂布置
：
3.6 停滞的浪费与防治
停工待料 设备维修 模具更换 生产线不平衡
存量管制模式 快速换模
：
3.7 储存的浪费与防治
在制品 半成品入库 呆滞料 管理疏失
产销计划 BOM架构
：
3.8 制造程序的设计
1. 制造程序调查 2. 绘制制造流程图 3. 测定并记录各工序中的必要项目 4. 整理分析结果制定改善方案 5. 改善方案的实施和评价 6. 使改善方案标准化
5.1 作业改善的基本原则（ECRS)
作业过来；
5.2 对耗时较长的工序采取：
．几个耗时短的工序合并在
．分割作业，移动部分到耗时较短的工序 一起。
．利用工具或者机械，改善作业缩短工时
．提高作业效率 6、标准化并绘制新的平衡图
2.1工作站不平衡的结果
献给每一位
着睡觉的人
A.作业时间短的工作站 - 停闲等待 作业时间长的工作站 - 忙碌不停
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What Why
Where
When
Who How How much
75 75 0
距离（M）
改改 效 善善 果 前后
———
人员（人）
改改 效 善善 果 前后
220
搬运 5 4 1 22 17 5 85 65 20 10 8 2
检查 3 2 1 25 25 0 — — — 6 4 2
停滞 3 1 2 130 0 130 — — — 3 0 3
合计 13 9 4 22 117 5 85 65 20 21 14 7
5. 现场改善的原则
献给每一位
着睡觉的人
1.拋棄固有的傳統觀念 2.现状必定有值得改善的地方。 3.不找借口,從否定現有的做法開始. 4.常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」「為何不能做」而想方
法。 5.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」的问题意识,找出根本原因. 6.只要目前的工作稍有改善，就有所获了;不求完美,馬上去做. 7.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。 8.從不花錢的項目開始改善. 9.小小的巧思，可能就是改善的开始。 10.反复的思索「有没有更好的方法？」。 11.不要想「一步登天」，要一步步地改善。 12.改善永無止境
献给每一位
着睡觉的人
剔除 Eliminate
● 此项作业可否剔除;
● 此项作业可否消除掉
● 可否减少工作环节;
● 是否可以不必
● 几个作业可否同时进行; ● 几项作业可否合并进行
● 工程分割是否恰当;
● 工程之间负荷平衡度如何
● 检验工作能否合并
重排
要使货物的操作简单 容易，省去浪费。
尽量把货物收集在一起。 把货物放置在货架盘上。 省去重复操作。 利用拖车。
自动包装
２ 自动化
寻求搬运的机械化、 自动化，提高效率。
利用重力。 把人力搬运转变为机械搬运。 推进自动化。 设计好中转点。
３
消除待料停工 和空搬运
减少作业人员及搬运 设备的待料停工。
要全队配合。 达到分担平衡。 有效利用挂车列车。 按照列车时刻表，定时搬运。
如何運用IE手法 提升生产效率
目前的现场
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
课程大纲
一、現場IE活動 1. 活動的意義 2. 活動的內容 3. 衡量指數 4. 現場IE活動的21种抵抗情緒 5. 現場改善的原則 6. 解決生產浪費的法寶 7. 用看不慣的眼光找出問題項目
4.6 搬运方式的规划
献给每一位
着睡觉的人
项次 主要原则 缩短移动通路
４ 距离，并使之 简单化。
５ 一般性的原则
目标
要使移动距离尽量 缩短，并且使之畅 通无阻。
着眼点
配备好机械设备。 避免走搬运通路的逆道及弯道。 按最短距离移动。
减轻搬运作业的疲劳度。 达到搬运作业的简单化。 用金额来衡量搬运的好坏。 提高搬运的速度。 有效利用面积、空间。 小心轻放货物。 确保搬运作业的安全。 防患于未然。 减轻搬运器具的皮重。
业价值提升﹔TQM﹔TPM﹔物流﹔ 3) 目标﹕ 生产力提升。
3.衡量指数
1) 平衡率﹑操作效率﹑稼动率﹔ 2) WIP﹑切换时间﹑DPPM﹑劳动生产力﹔ 3) 设备故障率﹑价值率﹑成本改善率﹔
4.现场IE活动的21种抵抗情绪(1)
1) 从来没有这样做过; 2) 人家已经用过了不行; 3) 这个方法已经用了10年; 4) 我们现在已经做的够好; 5) 这个方法不适合我们; 6) 老板不会感兴趣﹔ 7) 他们都说不可能﹔
4.3 工厂布置的基本形式
献给每一位
着睡觉的人
原料
成品
原料
成品
流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。
4.4 工厂布置的基本形式
献给每一位
着睡觉的人
机器
人员
物料
工具
固定式：适用于钢架、钣金、大型机械组装
4.5 搬运方式的规划
献给每一位
着睡觉的人
项次
主要原则
目标
着眼点
要使货物容易移动。
１
达到有效应用化