AP100 钣金编程与排版技巧
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６００ ｛６０｝ ４００ ｛４０｝ ２５０ ｛２５｝
例）SPCC2.3t 加工 φ23.5所需冲裁力
φ23.5×3.14×400×2.3÷10000＝6.79ton
铝板1.5t 加工10×50矩形孔所需冲裁力
（10＋10＋50＋50）×250×1.5÷1000＝4.5 ton
厚板加工技巧-冲头耐压
厚板加工技巧
钣金加工技巧事例
N
常见问题:
◆ 模具折断
C
◆ 脱料不良
◆ 刃部溶着
T
◆ 磨损过快
篇 NCT的中厚板定义：◆ 普通钢板 3.0t以上 ◆ 不锈钢板 2.0t以上
解决方案: 增强模具刚性
1. 加大冲头工位 2. 使用导向性好的导套
增强模具耐磨性 减少应力集中 程序保护模具
3. 使用气吹模具 4. 使用APH等抗磨材质
○标准模具导套开 口的特殊化处理
导套与冲针之间 的单边间隙只有 0.025mm,切实 保证冲针的导向 性。
0.05ｍｍ
0.025ｍｍ
将普通导套的开口间 隙稍稍减小,以增强
冲头的导向作用
厚板加工技巧-减少应力
钣金加工技巧事例
N ■使用适当下模间隙并可稍稍加大
标准间隙计算
C
机械式
液压式
普通钢板 板厚× 0.15 板厚× 0.2
-
A工位(1/2”)气吹
SPCC SUS
Φ12.7 Φ12.7
Φ12.7 Φ11.5
Φ12.0 Φ8.0
Φ9.0
-
Φ7.0
-
-
-
B工位(11/4”)标准 SPCC SUS
Φ31.7 Φ31.7 Φ31.7 Φ31.7 Φ31.7 Φ30.0 Φ31.7 Φ22.5 Φ27.0 Φ18.0 Φ23.0 Φ15.0
向下成形加工的有效加工方法-向下成形加工的优点
钣金加工技巧事例
N 与向上成形模具相比，向下成形模具的高度较低，可以减少产品的划伤
C 例：翻边成形模具的下模 向上翻边下模
T 篇
向下翻边下模
冲孔下模
【注意】： ● 特殊翻边时候，下模高度也可能会发生变化。 ● 模具、转塔、台面可能造成材料反面的擦伤 ● 带十字沟的翻边下模高度为33mm
圆弧折弯最适合下模V槽的宽度
钣金加工技巧事例
折
R折弯合适下模V槽宽度概算式：
弯
V槽宽度=（2～2.5)×(上模刀
篇
尖R+板厚)
◎金属圆弧滚子上模
大批量零件适用
◎彩色多层嵌套式圆弧上模
试样与小批量
●金属圆弧滚子上模可折弯R10～R30圆弧 R10、R15、R17.5、R20、R25、R30
●彩色多层嵌套式圆弧上模可折弯R10～R30圆弧 一种模具可折弯9种R尺寸 R10、R12.5、R15、R17.5、R20、R22.5、R25、 R27.5、R30
T
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
不锈钢板
板厚× 0.2
板厚× 0.25
篇
☆在标准间隙的基础，适当加大
0.05mm的间隙
■将冲头刃部尖角倒圆，减少应力集中
切边模具，自转工位常用模具等
R0.3以上
带尖角的冲头的尖角应力最集 中，因此首先由尖角处开始磨损
将冲头的尖角处倒圆，减少 应力集中，延缓冲头磨损。
厚板加工技巧-冲头耐压
钣金加工技巧事例
1 2 3 4
钣金加工技巧事例
1.从夹爪近侧按顺序加工。 此处务必确认是否点选。
2.只有点选了上述“1”的功能才能 进行下面的设定。
将{宽度}内设定的范围内的成形 按同一坐标避让。
3.只有点选了上述“1”的功能才能 进行下面的设定。
向下成形模具在换模时，材料会 从转塔内移出，然后成形模具转到 加工位置。（复数特殊模使用时很 有效）
1. 人工修改程序，改变成形的加工顺序;
2. 先将孔与外形加工完,然后翻转材料,加工向上成形;
3. 先在NCT上加工完孔与外形，然后在其他机器上加工向下翻边等成形
提
案
①活用AP100功能 ②变更转塔模具的配置位置 ③有效加工的其他方法
向下成形加工的有效加工方法（一）
钣金加工技巧事例
■活用AP100功能
C （冲切延迟开始）、M09（冲切延迟结 束）
T
{此功能可在AP100中通过登录模具
获得--将模具用途设置为成形突起模具
篇
■ 向下成形加工时需将机器移动速度 降至F3或F4，以减少勾挂现象。
{在AP100中通过登录模具时可以设 定速度，EM机型建议使用FA MODE，获 得--将模具用途设置为成形突起模具}
5. 适当加大间隙 6. 将尖角倒圆
1.使用M08 和 M09 2.降低冲切速度 3.排刀细节
厚板加工技巧-冲裁力计算
钣金加工技巧事例
N
Ｐ ＝Ａ ×τ × t ÷１０００0
C
板厚（ｍｍ）
T
剪切应力（Ｎ/ｍｍ2 ）下表参照
冲裁轮廓周长（ｍｍ）
篇
冲裁压力（ＫＮ）
材质 SUS
SPCC
ＡＬ
剪切应力τ（Ｎ/ｍｍ2）｛Kg/mm2｝
C
进行避让设定后生 成的加工顺序
T
先切外形,成形从右下
篇
角顺序S形加工,材料逐 渐从转塔内移出
未进行避让设定
后生成的加工顺序
先切外形,成形从右 上角顺序横S形加 工，成形会与转塔 内部相碰。
向下成形加工的有效加工方法（二）
钣金加工技巧事例
N
C
翻边与攻丝等向下成形重复加
工时的转塔模具布局例
T
篇
除了改善程序，布局 在红线下方的模具也有可 能会与成形干涉，因此应 安装比成形尺寸小的冲孔 下模、向下成形下模等能 减少挂料的下模。如果是 空工位，可以安装毛刷下 模或滚珠下模。
4.只有点选了上述“1”的功能才能 进行下面的设定。
每次加工向下成形时进行避让移 动。由于轴的移动量增加，加工速 度稍微降低。
1.成形模具登录时必须设定为
注 {向下}.否则程序无法识别
意
2.需要换爪的产品,在换爪时成 形有可能从转塔内通过,请注意!
向下成形加工的有效加工方法（一）
钣金加工技巧事例
N ◆CAM-NC生成画面: 进行了避让设定与未进行避让设定的加工顺序区别
向下翻边成形 2“自动攻丝模具 其他向下成形模具
½”与11/4“工位的向下成 形模一定要安装在最外的 轨道上，以防止成形部的 拉挂。
蓝色○部分要按装比向下 成形外形尺寸小的下模或 其它向下成形下模（下模 上面较平整的）
向下成形加工的有效加工方法（三）
钣金加工技巧事例
N ■ 由于成形模具的特性，成形加工时 成形模具比冲孔模具在上升时会稍微迟 缓，因此请在成形加工程序中加入M08
什么叫圆弧的多段折曲现象
钣金加工技巧事例
折 所谓的多段折曲现象是指在折弯过程中,材料与R圆弧折弯上模最 顶部脱离的现象。也就是在“折弯时，材料还未被子圆弧上模完全压成
弯 圆弧，就发生了折曲的现象(材料顶部成了尖角)，然后材料不断折弯的 过程中，以发生了折曲现象的部分为中心，折曲现象不断地向两边重复 ，结果形成多角形状的不圆滑的折弯曲线。
B工位(11/4”)气吹 SPCC SUS
Φ30.0 Φ30.0 Φ30.0 Φ30.0 Φ30.0 Φ28.0 Φ30.0 Φ25.0 Φ25.5 Φ17.0 Φ21.0 Φ14.0
N C T 篇
Φ11
厚板加工技巧-增大工位
钣金加工技巧事例
弹簧的最大卸料力
弹簧种类 最大卸料力(Kg)
A工位标准弹簧 528Kg
钣金加工技巧事例
N
冲裁力不得大于冲头的耐压吨数
冲头的最大耐压吨数(即冲裁吨数)
C
工位规格 标准冲头 气吹冲头 气吹模具冲切能力(估算)
T
A工位(1/2”) 6 ton f
4.5 ton f
SPCC3.2t - Φ11.5mm SUS2.0t - Φ11.5mm
篇
B工位(11/4”) 17 ton f 16 ton f
N
利用AP100软件识别向下成形模具与Y轴避让功能，生成使成形从夹爪侧
开始加工的程序。这样可最小限度控制成形在转塔内经过的路径。
C
T 篇
◆CAM画面：点击{菜单}-{文件}-{条件设定}，出现{条件设定}对话框
向下成形加工的有效加工方法（一）
N ◆NC作成条件页面的上部有与成形模具有关的项目 C T 篇
板金加工技巧事例集
向下成形加工的有效加工方法
钣金加工技巧事例
N ■问题点: NCT加工中，翻边等成形的方向一般都以向上为主，而向下成形加工都是尽量避
免，原因就是向下成形加工完成后，材料在移动时，向下成形碰到下模或转塔,导致
C 形状破坏，如果卡在模具与转塔内还容易造成材料脱离夹爪。
T 篇
◆目前的解决方法:
特征 折弯角度范围自由
占面接触折弯 剪切折弯
6t～12t 1t～2t ±30‘
5t
0.5t～0.8t ±15‘
良好 良好
较低折弯压力获得较高精度
精度很高，但折弯压力是上者 的5 ～8倍
折 双面中间板 弯 篇
活用双面中间板-模具正反安装
钣金加工技巧事例
全部正装必 模具正反组合，下 须有1V下模 模就无需考虑
A工位+
B工位标准弹簧 1050Kg A工位NEX弹簧 515Kg
B工位NEX弹簧 850Kg
B工位
Φ11
B工位强力弹簧 1120Kg
弹簧卸料力计算:
F退料=冲裁力 X 10%
为保证不出现退料不良的情况,建议模具的
安全退料力 = 弹簧最大卸料力 X 85% 强力 弹簧
A工位安全卸料力 528 X 0.85 = 448 Kg
材料被 材料不动,模 材料不动,模 模具上升完 冲断 具开始上升 具上升完毕 毕,材料移动
机器台面移动速度控制
F1 F2 F3 F4
■ 可通过AP100的模拟功能确认向下成 形是不在最后加工。（如不是最后加 工，成形会在转塔内往复移动导致形状 损坏）
■ 微接点个数可以比平常 多几个，或者单侧留料多 0.05mm,这样可防止在移动 中材料脱落)
篇
弹力补强折弯模 -多段折曲现象防止对策
折
通过下模的弹簧与材料支撑块，在材料变
弯
形过程中给予有力的支撑。
●适合折弯大R的产品。
篇 ●可以防止”多段折曲现象”。
钣金加工技巧事例
AP100 编程及排版技巧
编程：
一、常见及异形专用模具的熟记：熟悉现有的模具，对编程带来方便快捷。
二、模具间隙的合理应用：对以前的标准：铝铜等类间隙为 0.1 倍板厚;铁类间隙为 0.15 倍板厚; 不锈钢类为 0.2 倍的板厚。现 AMADA 提出一种新的选模间隙标准：对液压式冲床（我们厂 三台冲床都为液压式），模具的间隙可适当在原来其础上增加 0.05 倍板厚:因液压式冲床特点 是瞬间冲切速度快,适当加大模具间隙不影响冲切断面外观,冲切过程中防止跳料。
三、模具的冲切量：排刀过程中，一定要计算冲切模具的每次冲切的吃刀量，一般冲切时，模具冲
切材料长度不能低于模具长度的 2/3，如果低于 2/3 就可能会残模。 长方形容易残模位置主要集中在四个直角处，圆形模是最不易残模的，所以我们在排刀过程中
一定要注意冲顺序，如：
1
3
图
1（不好）2
2
1
3
图 2（好）
以上图示图 1 因为先冲圆模后冲方模，这样方模四个角就容易崩裂，如果改成图 2 这种冲刀顺
最大加工孔径 448×10÷3.14÷3÷40=11.9Φ
厚板加工技巧-冲头耐压
钣金加工技巧事例
N ○标准模具的导向间隙
加工例:
★标准模具间隙大,
冲针易偏斜发生弯曲
C
4-M3
T
0.15ｍｍ
SECC3.2t
M3底孔: Φ3X0.85=Φ2.55mm
孔径 < 板厚
篇
○高导向性模具
◆导套端面(压入式衬套)
序，对模具的磨损就会好很多。
排刀过程中，一定要将模具的长边用来冲切边，如：
（错）
（对）
四、编程的长度计算：
1）直线上刀：连续冲切边，机床内部程序本身会对此边进行计算，按切边的总 长度—第一刀切边刀长度再进行均分，而不是我们想象的用总长度÷刀长，而且特别注意的是
冲床在连续冲切边时，并不是每次冲切每一刀与每一刀刚好连接，而是冲床本身自动默认两次
SPHC6.0t - Φ21mm SUS3.0t - Φ28mm
耐压范围内冲头的最大可加工孔径
板厚 A工位(1/2”)标准
(mm) SPCC SUS
1.0 Φ12.7 Φ12.7
2.0 Φ12.7 Φ12.7
3.0 Φ12.7 Φ10.5
4.0 Φ11.5 Φ8.0
5.0 Φ9.5
-
6.0 Φ8.0
N ■ 避免使用G68和G69蚕食命令，以免造成进给间距过小模具寿命缩短
C
P
T 篇
■ 减少进给重叠量，或间隙冲裁，使冲头受力均匀
Δ较小时
Δ
减少刃口的重叠
①③②
折弯种类与特点
折 ●三点式自由折弯
弯 AC B
篇
★点面接触式折弯
ir=V/6
钣金加工技巧事例
◆剪切折弯
工件只与A、B、C三 点接触。上模与下模 不进行强加压
V折弯成形后工件继续 被加压，上模与下模之 间由于面接触，工件回 弹很小，折弯精度较 高，所需压力较小
通过面接触产生的高压力 与上模尖端对挤压，完全 消除工件回弹，可以获得 极高的折弯精度，但所需 折弯压力很大
特点分析
折弯种类 三点折触折弯
V槽 12t～15t
ir 2t～2.5t
误差 折弯面精度 ±45’ 曲率半径大
例）SPCC2.3t 加工 φ23.5所需冲裁力
φ23.5×3.14×400×2.3÷10000＝6.79ton
铝板1.5t 加工10×50矩形孔所需冲裁力
（10＋10＋50＋50）×250×1.5÷1000＝4.5 ton
厚板加工技巧-冲头耐压
厚板加工技巧
钣金加工技巧事例
N
常见问题:
◆ 模具折断
C
◆ 脱料不良
◆ 刃部溶着
T
◆ 磨损过快
篇 NCT的中厚板定义：◆ 普通钢板 3.0t以上 ◆ 不锈钢板 2.0t以上
解决方案: 增强模具刚性
1. 加大冲头工位 2. 使用导向性好的导套
增强模具耐磨性 减少应力集中 程序保护模具
3. 使用气吹模具 4. 使用APH等抗磨材质
○标准模具导套开 口的特殊化处理
导套与冲针之间 的单边间隙只有 0.025mm,切实 保证冲针的导向 性。
0.05ｍｍ
0.025ｍｍ
将普通导套的开口间 隙稍稍减小,以增强
冲头的导向作用
厚板加工技巧-减少应力
钣金加工技巧事例
N ■使用适当下模间隙并可稍稍加大
标准间隙计算
C
机械式
液压式
普通钢板 板厚× 0.15 板厚× 0.2
-
A工位(1/2”)气吹
SPCC SUS
Φ12.7 Φ12.7
Φ12.7 Φ11.5
Φ12.0 Φ8.0
Φ9.0
-
Φ7.0
-
-
-
B工位(11/4”)标准 SPCC SUS
Φ31.7 Φ31.7 Φ31.7 Φ31.7 Φ31.7 Φ30.0 Φ31.7 Φ22.5 Φ27.0 Φ18.0 Φ23.0 Φ15.0
向下成形加工的有效加工方法-向下成形加工的优点
钣金加工技巧事例
N 与向上成形模具相比，向下成形模具的高度较低，可以减少产品的划伤
C 例：翻边成形模具的下模 向上翻边下模
T 篇
向下翻边下模
冲孔下模
【注意】： ● 特殊翻边时候，下模高度也可能会发生变化。 ● 模具、转塔、台面可能造成材料反面的擦伤 ● 带十字沟的翻边下模高度为33mm
圆弧折弯最适合下模V槽的宽度
钣金加工技巧事例
折
R折弯合适下模V槽宽度概算式：
弯
V槽宽度=（2～2.5)×(上模刀
篇
尖R+板厚)
◎金属圆弧滚子上模
大批量零件适用
◎彩色多层嵌套式圆弧上模
试样与小批量
●金属圆弧滚子上模可折弯R10～R30圆弧 R10、R15、R17.5、R20、R25、R30
●彩色多层嵌套式圆弧上模可折弯R10～R30圆弧 一种模具可折弯9种R尺寸 R10、R12.5、R15、R17.5、R20、R22.5、R25、 R27.5、R30
T
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
不锈钢板
板厚× 0.2
板厚× 0.25
篇
☆在标准间隙的基础，适当加大
0.05mm的间隙
■将冲头刃部尖角倒圆，减少应力集中
切边模具，自转工位常用模具等
R0.3以上
带尖角的冲头的尖角应力最集 中，因此首先由尖角处开始磨损
将冲头的尖角处倒圆，减少 应力集中，延缓冲头磨损。
厚板加工技巧-冲头耐压
钣金加工技巧事例
1 2 3 4
钣金加工技巧事例
1.从夹爪近侧按顺序加工。 此处务必确认是否点选。
2.只有点选了上述“1”的功能才能 进行下面的设定。
将{宽度}内设定的范围内的成形 按同一坐标避让。
3.只有点选了上述“1”的功能才能 进行下面的设定。
向下成形模具在换模时，材料会 从转塔内移出，然后成形模具转到 加工位置。（复数特殊模使用时很 有效）
1. 人工修改程序，改变成形的加工顺序;
2. 先将孔与外形加工完,然后翻转材料,加工向上成形;
3. 先在NCT上加工完孔与外形，然后在其他机器上加工向下翻边等成形
提
案
①活用AP100功能 ②变更转塔模具的配置位置 ③有效加工的其他方法
向下成形加工的有效加工方法（一）
钣金加工技巧事例
■活用AP100功能
C （冲切延迟开始）、M09（冲切延迟结 束）
T
{此功能可在AP100中通过登录模具
获得--将模具用途设置为成形突起模具
篇
■ 向下成形加工时需将机器移动速度 降至F3或F4，以减少勾挂现象。
{在AP100中通过登录模具时可以设 定速度，EM机型建议使用FA MODE，获 得--将模具用途设置为成形突起模具}
5. 适当加大间隙 6. 将尖角倒圆
1.使用M08 和 M09 2.降低冲切速度 3.排刀细节
厚板加工技巧-冲裁力计算
钣金加工技巧事例
N
Ｐ ＝Ａ ×τ × t ÷１０００0
C
板厚（ｍｍ）
T
剪切应力（Ｎ/ｍｍ2 ）下表参照
冲裁轮廓周长（ｍｍ）
篇
冲裁压力（ＫＮ）
材质 SUS
SPCC
ＡＬ
剪切应力τ（Ｎ/ｍｍ2）｛Kg/mm2｝
C
进行避让设定后生 成的加工顺序
T
先切外形,成形从右下
篇
角顺序S形加工,材料逐 渐从转塔内移出
未进行避让设定
后生成的加工顺序
先切外形,成形从右 上角顺序横S形加 工，成形会与转塔 内部相碰。
向下成形加工的有效加工方法（二）
钣金加工技巧事例
N
C
翻边与攻丝等向下成形重复加
工时的转塔模具布局例
T
篇
除了改善程序，布局 在红线下方的模具也有可 能会与成形干涉，因此应 安装比成形尺寸小的冲孔 下模、向下成形下模等能 减少挂料的下模。如果是 空工位，可以安装毛刷下 模或滚珠下模。
4.只有点选了上述“1”的功能才能 进行下面的设定。
每次加工向下成形时进行避让移 动。由于轴的移动量增加，加工速 度稍微降低。
1.成形模具登录时必须设定为
注 {向下}.否则程序无法识别
意
2.需要换爪的产品,在换爪时成 形有可能从转塔内通过,请注意!
向下成形加工的有效加工方法（一）
钣金加工技巧事例
N ◆CAM-NC生成画面: 进行了避让设定与未进行避让设定的加工顺序区别
向下翻边成形 2“自动攻丝模具 其他向下成形模具
½”与11/4“工位的向下成 形模一定要安装在最外的 轨道上，以防止成形部的 拉挂。
蓝色○部分要按装比向下 成形外形尺寸小的下模或 其它向下成形下模（下模 上面较平整的）
向下成形加工的有效加工方法（三）
钣金加工技巧事例
N ■ 由于成形模具的特性，成形加工时 成形模具比冲孔模具在上升时会稍微迟 缓，因此请在成形加工程序中加入M08
什么叫圆弧的多段折曲现象
钣金加工技巧事例
折 所谓的多段折曲现象是指在折弯过程中,材料与R圆弧折弯上模最 顶部脱离的现象。也就是在“折弯时，材料还未被子圆弧上模完全压成
弯 圆弧，就发生了折曲的现象(材料顶部成了尖角)，然后材料不断折弯的 过程中，以发生了折曲现象的部分为中心，折曲现象不断地向两边重复 ，结果形成多角形状的不圆滑的折弯曲线。
B工位(11/4”)气吹 SPCC SUS
Φ30.0 Φ30.0 Φ30.0 Φ30.0 Φ30.0 Φ28.0 Φ30.0 Φ25.0 Φ25.5 Φ17.0 Φ21.0 Φ14.0
N C T 篇
Φ11
厚板加工技巧-增大工位
钣金加工技巧事例
弹簧的最大卸料力
弹簧种类 最大卸料力(Kg)
A工位标准弹簧 528Kg
钣金加工技巧事例
N
冲裁力不得大于冲头的耐压吨数
冲头的最大耐压吨数(即冲裁吨数)
C
工位规格 标准冲头 气吹冲头 气吹模具冲切能力(估算)
T
A工位(1/2”) 6 ton f
4.5 ton f
SPCC3.2t - Φ11.5mm SUS2.0t - Φ11.5mm
篇
B工位(11/4”) 17 ton f 16 ton f
N
利用AP100软件识别向下成形模具与Y轴避让功能，生成使成形从夹爪侧
开始加工的程序。这样可最小限度控制成形在转塔内经过的路径。
C
T 篇
◆CAM画面：点击{菜单}-{文件}-{条件设定}，出现{条件设定}对话框
向下成形加工的有效加工方法（一）
N ◆NC作成条件页面的上部有与成形模具有关的项目 C T 篇
板金加工技巧事例集
向下成形加工的有效加工方法
钣金加工技巧事例
N ■问题点: NCT加工中，翻边等成形的方向一般都以向上为主，而向下成形加工都是尽量避
免，原因就是向下成形加工完成后，材料在移动时，向下成形碰到下模或转塔,导致
C 形状破坏，如果卡在模具与转塔内还容易造成材料脱离夹爪。
T 篇
◆目前的解决方法:
特征 折弯角度范围自由
占面接触折弯 剪切折弯
6t～12t 1t～2t ±30‘
5t
0.5t～0.8t ±15‘
良好 良好
较低折弯压力获得较高精度
精度很高，但折弯压力是上者 的5 ～8倍
折 双面中间板 弯 篇
活用双面中间板-模具正反安装
钣金加工技巧事例
全部正装必 模具正反组合，下 须有1V下模 模就无需考虑
A工位+
B工位标准弹簧 1050Kg A工位NEX弹簧 515Kg
B工位NEX弹簧 850Kg
B工位
Φ11
B工位强力弹簧 1120Kg
弹簧卸料力计算:
F退料=冲裁力 X 10%
为保证不出现退料不良的情况,建议模具的
安全退料力 = 弹簧最大卸料力 X 85% 强力 弹簧
A工位安全卸料力 528 X 0.85 = 448 Kg
材料被 材料不动,模 材料不动,模 模具上升完 冲断 具开始上升 具上升完毕 毕,材料移动
机器台面移动速度控制
F1 F2 F3 F4
■ 可通过AP100的模拟功能确认向下成 形是不在最后加工。（如不是最后加 工，成形会在转塔内往复移动导致形状 损坏）
■ 微接点个数可以比平常 多几个，或者单侧留料多 0.05mm,这样可防止在移动 中材料脱落)
篇
弹力补强折弯模 -多段折曲现象防止对策
折
通过下模的弹簧与材料支撑块，在材料变
弯
形过程中给予有力的支撑。
●适合折弯大R的产品。
篇 ●可以防止”多段折曲现象”。
钣金加工技巧事例
AP100 编程及排版技巧
编程：
一、常见及异形专用模具的熟记：熟悉现有的模具，对编程带来方便快捷。
二、模具间隙的合理应用：对以前的标准：铝铜等类间隙为 0.1 倍板厚;铁类间隙为 0.15 倍板厚; 不锈钢类为 0.2 倍的板厚。现 AMADA 提出一种新的选模间隙标准：对液压式冲床（我们厂 三台冲床都为液压式），模具的间隙可适当在原来其础上增加 0.05 倍板厚:因液压式冲床特点 是瞬间冲切速度快,适当加大模具间隙不影响冲切断面外观,冲切过程中防止跳料。
三、模具的冲切量：排刀过程中，一定要计算冲切模具的每次冲切的吃刀量，一般冲切时，模具冲
切材料长度不能低于模具长度的 2/3，如果低于 2/3 就可能会残模。 长方形容易残模位置主要集中在四个直角处，圆形模是最不易残模的，所以我们在排刀过程中
一定要注意冲顺序，如：
1
3
图
1（不好）2
2
1
3
图 2（好）
以上图示图 1 因为先冲圆模后冲方模，这样方模四个角就容易崩裂，如果改成图 2 这种冲刀顺
最大加工孔径 448×10÷3.14÷3÷40=11.9Φ
厚板加工技巧-冲头耐压
钣金加工技巧事例
N ○标准模具的导向间隙
加工例:
★标准模具间隙大,
冲针易偏斜发生弯曲
C
4-M3
T
0.15ｍｍ
SECC3.2t
M3底孔: Φ3X0.85=Φ2.55mm
孔径 < 板厚
篇
○高导向性模具
◆导套端面(压入式衬套)
序，对模具的磨损就会好很多。
排刀过程中，一定要将模具的长边用来冲切边，如：
（错）
（对）
四、编程的长度计算：
1）直线上刀：连续冲切边，机床内部程序本身会对此边进行计算，按切边的总 长度—第一刀切边刀长度再进行均分，而不是我们想象的用总长度÷刀长，而且特别注意的是
冲床在连续冲切边时，并不是每次冲切每一刀与每一刀刚好连接，而是冲床本身自动默认两次
SPHC6.0t - Φ21mm SUS3.0t - Φ28mm
耐压范围内冲头的最大可加工孔径
板厚 A工位(1/2”)标准
(mm) SPCC SUS
1.0 Φ12.7 Φ12.7
2.0 Φ12.7 Φ12.7
3.0 Φ12.7 Φ10.5
4.0 Φ11.5 Φ8.0
5.0 Φ9.5
-
6.0 Φ8.0
N ■ 避免使用G68和G69蚕食命令，以免造成进给间距过小模具寿命缩短
C
P
T 篇
■ 减少进给重叠量，或间隙冲裁，使冲头受力均匀
Δ较小时
Δ
减少刃口的重叠
①③②
折弯种类与特点
折 ●三点式自由折弯
弯 AC B
篇
★点面接触式折弯
ir=V/6
钣金加工技巧事例
◆剪切折弯
工件只与A、B、C三 点接触。上模与下模 不进行强加压
V折弯成形后工件继续 被加压，上模与下模之 间由于面接触，工件回 弹很小，折弯精度较 高，所需压力较小
通过面接触产生的高压力 与上模尖端对挤压，完全 消除工件回弹，可以获得 极高的折弯精度，但所需 折弯压力很大
特点分析
折弯种类 三点折触折弯
V槽 12t～15t
ir 2t～2.5t
误差 折弯面精度 ±45’ 曲率半径大