乳化液化学检测与评价

乳化液化学检测与评价乳化液化学检测：
浓度
PH值
电导率
皂化值
铁粉含量
灰分含量
氯离子含量
酸值
ESI( 稳定指数）
细菌/真菌
乳化液各项指标测试要求及参考值：
1.浓度：
控制范围（薄板：2.5 ﹪—3.5﹪）
（厚板：1.5 ﹪—2.5﹪）
适当的乳化液浓度，是保证工艺润滑及板面清洗基础。

浓度过高：可能导致轧制时过润滑，引起打滑，增大轧后板面的残油量，降低了板面的清洁度；
浓度过低：可能导致轧制时欠润滑，引起热划伤，增大了铁粉的磨损。

浓度控制方法：按照油、水的比例同时补充。

2、PH值
一般乳化液PH值在5.0– 8.0之间，波动范围0.2 – 0.5。

当PH值低于4.5或PH值高于9.0时有异常情况发生。

测量PH值作用：
1）乳化液颗粒度分布同乳化液酸碱度有十分密切的关系。

通常，在PH值在5 – 8之间范围时，乳化液颗粒度是不变的。

2)当PH值低于4.5，颗粒度趋于增大，导致乳化液不稳定。

当PH 值在8 – 9之间，乳化液颗粒度趋于减小，导致冷轧过程中缺乏润滑性。

3)当PH值大于9.5以上，可能出现的相关现象，乳化液中脂/酯的颗粒度将趋于变小，而乳化液中碱性物质颗粒度趋于增大。

•当轧制乳化液PH值突然改变，伴随电导率改变，可能是被酸、盐、或碱性物质污染。

酸污染通常是由酸洗线带来。

盐污染可能来源：酸洗线，配液水质。

碱污染一般由于使用过清洗剂。

•细菌会引起PH值下降，而电导率不发生改变。

特别是停机不使用乳化液时经常发生。

受到细菌侵害的乳化液，会散发出难闻的气味来。

3、电导率
•轧制乳化液电导率分布与铁有直接关系。

高铁含量容易和H+、OH-、 Cl-、 SO42-结合，同时较少同Ca2+、 Mg 2+、有机酸结合。

•在一般条件下，乳化液电导率每天最多增加20us/天，每天高于这个值被认为异常。

•控制范围＜300us/cm
电导率变化产生原因：
1）电导率缓慢增加，PH值保持不变。

原因：配液水盐含量高。

2）电导率增加，PH值突然下跌
原因：酸洗漂洗水污染。

3）电导率和PH值突然增加
原因：乳化液被清洗剂污染。

4）电导率少量增加或基本不变，PH值缓慢下跌
原因：乳化液受到细菌侵害。

5）电导率快速增加，PH值保持不变
原因：乳化液受中性盐侵害，检查酸洗漂洗水。

4、皂化值
测量总油浓度和乳化液中油的皂化值，可以获得目前活性轧制油
和杂油百分数。

活性油含量＝（测定皂化值/新鲜皂化值）* 实测总油浓度
杂油百分含量 = 实测总油浓度–活性油含量
皂化值控制范围 50-160mgKOH/g
1）皂化值过高：酸值升高带来虚假皂化值，乳化液变质；
2）皂化值过低：异类油混入，影响润滑效果。

皂化值控制方法：撇油器、停搅拌人工撇油、部分排放补充新油置换。

通常，乳化液中杂油含量超过20%，会降低润滑性。

5、铁粉含量
控制范围＜300ppm
适当的铁粉含量有助于润滑。

1）铁粉过高：乳化液脏污，影响板面清洁；太高油水分离，稳定性差
2）铁粉过低：增大轧制油消耗。

铁粉控制方法：检查磁过滤运行状态，控制磁过滤
运行时间。

6、灰份
控制范围＜500ppm
灰分过高：乳化液脏污，影响板面清洁；
灰分控制方法：检查真空过滤器走纸状态，增加走
纸频率。

7、氯离子含量
控制范围＜30ppm
氯离子过高：会引起乳化液PH值波动，电导率升高，影响防锈性能。

太高则油水分离。

氯离子控制方法：检查酸洗漂洗水水质，部分排放。

8、酸值
控制范围≤20mgKOH/g
酸值过高：异类油混入或乳化液腐败变质，劣化变
质。

酸值的控制方法：撇油、部分排放补充新油置换，短暂
的升温杀菌。

9、ESI（稳定系数）
控制范围 70--90﹪
ESI过高：油滴粒径细化，影响润滑；
ESI过低：油滴粒径增大，分部不均衡，影响浓度应答。

10、轧制油对水质要求
注：建议配液水质采用去离子水或软化水。