隧道工程中隔墙施工专项方案

区间隧道中隔墙实施性施工方案
一、工程概况
XX区间隧道设置中隔墙为ⅣA、ⅢB、ⅣB和ⅣC四种断面，总长为1153.369m，其中ⅣA断面长209.036m，ⅢB、ⅣB断面长584.174m，ⅣC断面长360.159m。

中隔墙设计为30cm厚钢筋混凝土，高度从填充层延伸至隧道拱顶。

XX区间隧道中隔墙自K6+396.425∽K7+088.25为上坡，坡度为1.13%，K7+088.25∽K7+600.256为上坡，坡度为2.24%，变坡点为K7+088.25，竖曲线半径为5000m；XX区间隧道中隔墙钢筋采用底部预留，拱顶打眼植筋的方法施工，中隔墙钢筋均为主竖向筋Φ16，横向分布筋Φ12，箍筋φ10；XX区间中隔墙防灾疏散门中心里程为：K6+696.245、K6+996.245、K7+296.245（均为右线里程），中隔墙断面见下图：
各断面分布情况见下图：
鹅岭方向大坪方向ⅣA断面ⅣB断面ⅣC断面ⅢB、ⅣB断面ⅣA断面
XX区间隧道断面分布情况
各断面里程分布见下表：
表1 区间隧道单洞双线断面类型分布
二、总体施工安排
XX区间隧道中隔墙在隧道开挖完成及大坪方向ⅣA断面二衬完成后开始施工，中隔墙采用16m长（两个8m长台车连接）组合式模板台车进行衬砌。

区间隧道中隔墙施工原则为：纵向分段，竖向分层，从高处向低处施工。

中隔墙衬砌分两部施工，第一部自仰拱填充层高度起浇筑60cm高的的矮墙，以便台车的就位与关模支撑，然后进行中隔墙上部钢筋砼施工，一次浇筑到设计位置。

XX区间隧道中隔墙自K7+600.256（ⅣA与ⅣD断面相交处）桩号点开始向鹅岭方向施工，先施工大断面后施工小断面，大坪方向ⅣA断面施工完后进行鹅岭方向ⅣA断面的施工，然后改装台车进行B、C断面的施工，最后在施工通道处完成最后一模的施工，中隔墙施工过程中始终从上坡向下坡即大坪方向向鹅岭方向施工。

其中ⅢB、ⅣB和ⅣC断面净空大小相近无需改装台车，可用一种台车进行衬砌，中隔墙具体施工顺序见下图：
XX区间隧道中隔墙施工顺序图
三、施工进度计划
XX区间隧道单洞双线长度为1153.369m，其中A断面长209.036m，B、C断面长944.333。

模板台车6月20号加工完成，6月
20号至7月05号组装，XX区间7月10号开始浇注第一模，模板台
车长度16m，每模衬砌长度为15.9m（每模搭接10cm），B、C断面共
60模，A断面共14模，（A断面与B、C断面中隔墙可同时施工不影
响施工进度），每月浇筑20~25模，加上台车改装时间和不可避免的
损耗时间，XX区间主体中隔墙计划浇注时间为115天，影响总体施
工进度最关键的就是大断面的拱墙二衬时间。

XX区间中隔墙施工计划横道图
附表2
四、资源配置计划
4.1、劳动力配置计划
为了保证工期，每个作业面每班各配备钢筋、模板、砼等作业人员25名,劳动组织配备见下表:
4.2、机械配置计划
施工机械设备按照一个作业面需要数量配备如下：
4.3、材料配置计划
衬砌施工主要材料供应计划表
注：本材料计划为衬砌每延米所需材料
五、施工方法及技术措施
5.1、分部分项工程施工工艺流程
区间隧道中隔墙采用拱顶和仰拱填充层上、下预埋先行钢筋的方法，先在填充层上预埋一定高度的钢筋，施工一段高度60cm的矮墙，然后一次性施工拱顶预埋钢筋和中隔墙剩余钢筋，最后台车就位关模浇注混凝土。

其工艺流程图如下：
区间隧道中隔墙施工流程图
5.2分项工程施工方法
5.2. 1准备工作
隧道单洞双线部位目前大部分均已在施工仰拱时预埋中隔墙钢筋，但有少部分未预埋，目前有些预埋的钢筋部分因各种原因定位不是很准确，所以仰拱部位需要重新打眼埋设钢筋的数量不定；隧道拱顶均需要打眼预埋钢筋。

在施工中隔墙之前先要将隧道清理干净，有条件要先用水将隧道底板清干净；且准备好所需材料、施工工具和机械，钢筋、木板、粘结剂、拉杆、冲击钻等，准备好且人员到位后才能进行施工。

5.2. 2测量放线定出中线位置
为了使中隔墙放线的准确，区间隧道中隔墙在直线段上5~10m 放一个点，曲线段要加密至4m一个点，放点统一为区间隧道往大里程方向右侧的中隔墙边线点。

放点时要特别注意考虑在缓和曲线和圆曲线上的曲线内侧偏移量。

放出中隔墙边线点后要及时将其连成线，
5.2.3混凝土的凿锚及打眼和钢筋的锚固 5.2.3.1混凝土凿锚
仰拱混凝土的凿锚，在放出的中隔墙范围内对混凝土进行凿锚，以此增强中隔墙混凝土和仰拱混凝土的粘结力。

凿锚要求如下： 混凝土凿锚部位要用水清洗干净，凿锚部位不得有虚渣和淤泥，清洗完后用钢钎对混凝土进行剥皮、凿锚，剥皮厚度为1cm ，以混凝土出现新鲜印记为准。

凿锚后用水清洗凿锚部位虚渣，要注意对已凿锚部位的保护，不得出现虚渣和淤泥。

5.2.3.2混凝土打眼和锚固
中隔墙和衬砌主体结构的连接主要靠中隔墙钢筋和主体衬砌混凝土间的咬合力，对与未预埋钢筋的中隔墙部位要进行打眼植筋，通过粘结剂将钢筋和混凝土连接在一起。

打眼前先利用测量放出的中隔墙点位定出打眼位置（注意留出钢筋的保护层5cm ），中隔墙钢筋打眼直径为20mm ，打眼间距25cm ，打眼的深度为钢筋的锚固长度La 。

拱顶打眼要根据已施工的填充层上的中隔墙钢筋进行定位，定位时通过吊线的方法用绳子系重物垂直定位，顶部打眼孔数与下部打眼孔数相等且一一对应。

钢筋的锚固长度La 按下式确定：
t y /f df a ξ=L
y f 表示钢筋的屈服强度，Φ16钢筋屈服强度为335KN; t f 表示混凝
土的抗拉强度设计值，混凝土的抗拉强度，一般为其立方体抗压强度的1/17-1/8，此处取1/12c f =30/12=2.5；ξ取0.16，带入上式可得La=21.4d ，取La=20d ，即为32cm 。

底板和拱顶混凝土均用冲击钻打眼，打眼深度为钢筋锚固长度32cm ；钢筋与混凝土之间通过JGL 系列胶粘剂锚固，打眼完成后清理眼孔，眼孔内不得有虚渣，清孔完成后用将浸湿的粘结剂塞入眼孔内，待粘结剂塞满眼孔后将钢筋插入孔内进行固定。

5.2.4钢筋制安
凿锚及隐蔽工程施工完后进行中隔墙钢筋施工，中隔墙钢筋分两步施工，浇注中隔墙矮墙前先施工一段高2.1m和1.6m（填充层以上高度）的钢筋，待浇注完矮墙，在拱顶打眼后一次性施工剩余部分的钢筋。

中隔墙主筋、分布筋间距均为250mm，各断面钢筋按施工技术交底及规范要求进行预制、绑扎和连接。

⑴、钢筋制作
衬砌钢筋按分段长度分段预制下料，各断面下料形式由技术人员编制钢筋配料单，下料时要考虑锚固长度和焊接接头长度。

连接接头同一断面数量不超过50%。

钢筋工程施工技术要求如下：
①、钢筋下料及弯曲
Ⅰ、钢筋下料前对进场钢筋进行调直、除锈，试验部门做好材料进场验收，弯曲严重不易调直或调直后所擦伤的表面伤痕使钢筋截面减少5%以上的钢筋坚决退换。

Ⅱ、钢筋下料前仔细阅读相关的图纸，明确各种钢筋规格、型号、长度、数量，同时应注意有无预留孔洞及预埋件，以保证预留孔洞及预埋件处钢筋绑扎正确。

Ⅲ、技术人员对各断面中隔墙钢筋施工均需组织技术交底，使现场操作人员明确各部分操作细节。

每一施工段均需向配料班发放下料
单，下料单中须明确钢筋编号、大样、规格、根数、长度以及布置间距等，下料人员依据下料单备料加工。

Ⅳ、下料人员依据下料单合理安排同规格、同品种钢筋的下料，使钢筋能够得到充分利用。

通常先断长料，后断短料。

减少头尾，根据工程需要和钢筋长度作好长短搭配，减少钢筋接头，降低消耗。

Ⅴ、下料人员根据下料单考虑弯曲增量差后，用粉笔画在钢筋上标出切断位置，用切割机截断钢筋。

钢筋切断的质量要求：钢筋切断过程中；如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，应将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，应对该批钢筋进一步检验。

钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。

Ⅵ、钢筋弯曲采用弯曲机常温下进行。

严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。

Ⅶ、钢筋下料后或弯曲成型的钢筋半成品应避免发生变形，并按规格、型号、长度，使用部位分类堆码整齐，并作好标识工作，做到不用错钢筋、堆放时应考虑实际工程中的使用先后顺序。

②、钢筋场内运输
钢筋加工在洞内加工，加工好以后采用运输车运至施工位置。

运输过程中严格按需用部位堆码分类，先后顺序装运，避免混乱用错。

③、钢筋的绑扎和连接
Ⅰ、现场操作技术要点：在钢筋绑扎前先根据测量组的放线，确定钢筋具体安装位置，在开始绑扎前必须学习有关图纸，明确钢筋的形态及各个细部尺寸，确定各类结构的绑扎程序，核对钢筋配料单及标识牌，再根据配料单和标识牌对半成品的型号、形状和数量是否正确，有无错配、漏配及变形。

钢筋按结构要求分层、分批进行绑扎，所有钢筋连接接头均应按规范要求错开；主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎，箍筋拐角处与主筋交叉点应全部绑扎，平直部分与
主筋交叉点可间隔绑扎，绑扎方向成八字形。

中隔墙钢筋直径Φ16的钢筋采用机械连接，其余采用焊接或搭接，搭接长度35d，相邻两根钢筋接头错开35d距离。

（2）衬砌加强钢筋安设
两层钢筋应在层间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体性，防止浇注砼时钢筋骨架错位和变形。

根据中隔墙的厚度和主筋的大小，采用Φ20@1m×1m、L=300mm的钢筋作为蹬筋，以此来固定两层钢筋和保证两层钢筋的层间距，蹬筋采用梅花型设置。

中隔墙主筋直径为Φ16左右，所需支撑力不是很大，采用Φ20的撑筋，除去主筋间距后两边各留5cm，台车就位时可撑出中隔墙钢筋保护层，避免漏筋，撑筋与中隔墙间采用焊接连接，采用E43级焊条。

具体分布形式见下图。

钢筋固定支架设计图
5.2.3模板台车衬砌施工
中隔墙衬砌采用自行式模板台车，根据本工程特点定做。

单个台
车长度为8m，模板为4m*1.5m，厚度为6mm，采用人工行走、定位。

台车采用单侧门式结构，中间为三根横向支撑，台车就位时侧部与二衬内壁紧靠，利用二衬内壁的反力来就位台车。

台车模板横向和竖向支撑均采用I10和I20工字钢。

台车升降两边各用2个20t千斤顶代替液压装置，台车对拉丝杆为Φ32mm 的钢筋，模板开洞大小为40mm，间距80*50cm。

5.2.3.1台车定位
台车就位利用已施工的中隔墙矮墙进行定向，测量组要在矮墙上放出台车底部模板水平线，以此控制台车的高度。

台车行走时要注意不能与周围物件相碰撞，前后行走时要平稳；台车改变方向行走时应将台车停稳后再进行。

定位时尽量一次性到位，减少反复定位次数；到位后，用卡具将台车轮子固定好，利用千斤顶将台车升降至放出的标高位置.
模板台车行走至衬砌位置后便可立模，立模前钢模板台车处于脱模状态，台车就位前先均匀涂抹脱模剂。

立模按以下几步进行：
①行走台车至衬砌位置，固定好台车轮子。

②安装台车升降千斤顶，将基础顶撑于仰拱填充层上。

③调整升降千斤顶，使模板台车达到预定高度后，旋紧竖向千斤顶。

④手动操作横向调节撑杆，使其与二衬内壁紧靠，横向调节至台车竖直并使其与矮墙紧靠，使钢模板台车模板达到灌注状态。

⑤断面精确定位：检查台车模板是否竖直，如果不竖直，再对横向调节撑杆进行调节，直至模板竖直；高度是否准确，模板底部是否在测量放出的水平线上；两台车模板间距是否为30cm。

竖向定位：两边分别升降台车至测量放出的水平线上，由专人负责观察，直至竖向定位准确。

水平定位：待靠中线一侧模板高度升降到位后，调节另一边升降
千斤顶直至台车水平。

侧向定位：手动调节横向调节撑杆，使其与二衬内壁紧靠，竖向吊线观察直至台车模板竖直。

5.2.3.2台车固定
（1）台车自身固定
千斤顶将台车顶到设计位置后，手动调节台车横向螺杆，利用台车与拱墙二衬内壁的反作用力来固定台车，在保证中隔墙厚度和钢筋保护层的前提下将台车尽量靠拢，使其获得最大的反作用支撑力。

台车固定图见下图:
中隔墙台车加固设计
（2）台车端头封“头”措施
按区间台车封头设置措施施工，即在两台车侧边距离骨架10cm 处焊制一钢筋卡槽，采用Φ32钢筋，台车就位固定后，将5cm*10cm 木板卡进，用楔形木块进行楔紧加固。

（3）安装对拉拉杆，拉杆严格按照80cm*50cm间距布置，一定要将对拉拉杆紧固好，拉杆是中隔墙施工中的关键部位。

根据力学知识得知，竖向土体和流体的侧压应力分布在侧壁的每个点上，越靠近侧壁底部压力越大，但侧压应力的合力作用在侧壁高度的1/3h处，所以在此处的拉杆定位甚为关键，可以视情况在模板1/3高度处增加拉杆数量。

（4）台车顶部空隙用木条塞塞紧，为避免漏浆，顶部局部空隙可用塑料袋填塞。

5.2.3.3台车衬砌
中隔墙混凝土的施工利用台车侧模窗口进行，打开侧模工作窗，混凝土管进入工作窗进行浇注，由下而上均匀的进行。

工作窗需要关闭时，一定要到位，顶部注浆口封闭要严，避免渗漏。

立模完成之后即可进行泵送。

浇筑之前，模板台车外表面需涂抹脱模剂，以减少脱模时的表面粘力。

浇筑输送口包括工作窗口和刹尖
口。

浇筑时，先从钢模板台车模板最下排工作窗口进行浇筑，浇筑至混凝土快要平齐工作窗口时，关闭工作窗，然后从第二排工作窗口进行浇筑，以此类推，最后通过刹尖口封顶。

在浇筑工作过程中要注意以下几点：
①浇筑时，混凝土最大下落高度不能超过800mm。

②浇筑时，模板台车前后混凝土高度差要求不超过600mm；
③浇筑到最后通过刹尖口封顶的后期，必须使用低速档进行输送砼，并时刻注意刹尖口压力的变化，避免因混凝土注满后仍强行注入而导致压力过大使模板变形。

5.2.3.4台车模板变形观测
砼浇灌过程中模板的变形控制：由专人负责砼浇筑过程中模板的变形量测工作。

当发现模板有明显变形时，应加强模板的支撑并停止砼泵送浇筑混凝土，30分钟再开始重新泵送砼。

5.2.3.5台车脱模
砼浇筑完成后，当砼强度达到2.5Mpa后现将台车端头挡板拆除，然后进行脱模。

脱模按以下几步进行：
①拆掉侧向千斤顶、撑地千斤顶和挡头模板。

②拆除方木斜撑并收起竖向千斤顶。

③手动横向调节撑杆。

使钢模板台车侧模板脱离衬砌面。

④调节竖向千斤顶，控制台车高度至台车方便行走的位置。

⑤进行下一个循环。

模板台车脱模之后，即可向前行走。

台车行走靠人工行走。

5.2.4砼施工
5.2.4.1砼浇灌总体部署
1、砼浇筑采用3班倒作业，施工过程中加强交接管理制度，上一班与下一班的所有交接均应在工地现场进行；
2、中隔墙衬砌采用1台输送泵泵送砼浇筑；
3、砼输泵管连接：根据现场施工布置情况，泵管连接不能有2个及以上的180度弯管，90度的弯管不能多于3个。

砼出料口端使用软管，以减少弯头数量。

砼输送管连接牢固、紧密，保证不漏浆；
4、砼分层浇灌，分层振捣密实，分层厚度为30～50cm。

砼面高度通过测量与相应浇砼仓口的位置确定。

5.2.4.2砼进场及验收
此工作由现场试验员控制，砼进场时检查发料单上的砼配合比是否与设计要求一致，不符合要求应退货的不得浇灌。

砼进场时间减去发料单上的出厂时间，砼途中所用时间不得大于2小时，否则不得浇灌并退货。

砼进场时检查项目有：
1、砼和易性
检验方法：目测。

和易性不好的砼不得浇灌；
2、砼坍落度
检验方法：砼坍落筒。

砼坍落度控制在18～21cm，坍落度小于14cm的砼不宜使用于洞内衬砌。

3、砼流动性
测砼坍落度时，砼跌落成一个散状的圆盘，在砼坍落度符合要求的前提下，测量圆盘直径，小于35cm者说明其粘度大，流动性差，一般不得用于二衬，大于45cm说明其流动性大，容易离散，一般不得使用于二衬。

4、其他检查项目
其他检查项目包括石子粒径、砼内有无泥块等杂物等，发现砼与配合比、入场通知单上不符者，均不得使用于本工程。

5.2.4.3、砼浇筑及振捣
1、每一层砼浇筑高度不宜大于60cm，应控制在50cm左右；
2、台车前后侧砼浇筑高度差不能大于50cm；
3、浇砼时从预留仓口插管浇灌及振捣；
4、为了加强砼施工一人制，每一窗口贴上负责振捣人员的名字，以便出现质量问题后方便查找责任人；
5、浇筑顺序一般从最远一端开始，逆向进行，以逐渐缩短混凝土的运距，同时避免捣实后的混凝土受扰动，浇筑时应先低处后高处，逐层进行，尽可能使混凝土顶面保持水平。

6、中隔墙下不要求砼每50cm必须有棒插入振捣，振动棒快插慢拔，快插是为了防止表面砼先振实而下面混凝土发生分层、离析现象。

慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时造成的空洞。

振动棒插入砼后应上下抽动，抽动幅度为5～10cm，以保证砼振捣密实。

7、上层砼浇捣时振动棒插入下层的深度应在5～10cm，使上下层砼接合成一整体，振动上层砼要在下层砼初凝前进行。

8、每个振动棒插入点的振动时间不能过长或过短，一般以混凝土表面呈水平，混凝土拌合物不显著下沉，表面泛浆不出现气泡为准。

9、严禁靠模板或钢筋振捣，振动棒离开钢筋或模板5～10cm；
10、浇砼时要时刻注意砼面高度，观察模板及拱架是否有变形及漏浆，发现问题立即停浇，及时整改。

11、浇至顶部位置，从刹尖孔插管往内浇灌，密切观察浇灌情况，浇至饱满时立即封闭刹尖孔，封闭采用圆台形木材，根据留孔大小自制，直径最小处小于留孔5～10mm，最大处大于留孔直径10～20mm，高度比模板厚度大30mm左右。

5.2.4.4拆模及养护
1、最早拆模时间的确定
砼强度达到5.0Mpa时方可脱模，确认砼脱模的方法是在浇筑拱顶砼时取3组试块，在砼浇灌12、24、36小时后分别试压一次，绘制砼强度增长曲线，以试块强度达到2.5.0Mpa所用时间确定脱模时
间，一般中隔墙脱模时间以8小时为宜。

2、砼养护
砼养护在脱模后立即进行。

养护采用高压水雾养护方式，派专人负责，保证在14d内保持结构的湿润。

因隧道内温度较平均，温差小，相对湿度大，夏、秋两季养护一般每天两次，冬、春两季一般每天一次，养护的原则是确保砼表面湿润，防止表面泛白。

施工操作时要根据具体情况实时调整。

5.2.5其它部位衬砌处理
(a)中隔墙开洞处钢筋和模板的处理
区间隧道间距200~300m均设置中隔墙防灾疏散门，XX区间中隔墙防灾疏散门中心里程为：K6+696.245，K6+996.245，K7+296.245（均为右线里程）。

中隔墙防灾疏散门主要注意门框的预埋，开门的方向，暗梁、暗柱的配筋及门框外伸部分的关模。

防灾疏散门关模板可以利用已有中隔墙台车分靠在门框突出部分对边，对门框突出部分暗梁、暗柱进行单独关模。

暗梁、暗柱的配筋及关模详见防灾疏散门的施工技术交底。

防灾疏散门暗梁、暗柱关模示意图
右边利用另一台车照此方法施工，防灾疏散门范围内除按梁、暗柱后的中隔墙部也位采用木模板关模，施工完暗梁、暗柱后，中部60cm中隔墙视情况利用两台车或木模板关模进行施工。

(b)变断面与端头墙接头处处理
中隔墙施工变断面处主要是XX区间ⅣA与ⅣB断面和ⅣA与ⅣD断面连接处端头墙处理。

在变断面处小断面中隔墙要超出端头墙5cm，以便大断面中隔墙台车搭接和避免接缝处断面不规则导致关模不严实。

端头墙部位为了加强中隔墙的稳定性和与端头墙连接的整体性，需要在端头墙位置放出中线并预埋钢筋与中隔墙分布筋连接，连接采用焊接，钢筋间距为25cm
6-2-5端头墙部位钢筋处理图
(c)变形缝和施工缝的处理
区间隧道中隔墙变形缝位置设置在已施工的仰拱变形缝处，由于中隔墙变形缝和施工缝未做防水要求，在变形缝处断开钢筋，直接用1cm后的泡沫板钉在端部隔开两端混凝土施工；施工缝处直接错缝搭接施工即可。

六、质量保证措施
1、加强思想教育，提高全员质量意识，坚决贯彻执行“每道工序必检”原则；贯彻执行“谁施工，谁负责工程质量”的原则。

2、建立质量管理程序，设立以项目经理为代表的行政管理系统，抓好施工全过程中的质量控制、检查和监督。

3、建立质量奖惩制度，明确奖惩标准，做到奖惩分明，杜绝质量事故发生。

4、严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序的施工。

对工艺流程的每一步工作认真进行检查，使施工规范化。

5、所有工程材料应事先进行检查，严格把好原材料进场关，不合格材料不准验收，保证使用的材料全部符合工程质量的要求。

6、做好质量记录:质量记录与质量活动同步进行,由施工技术、质检、测试人员或施工负责人按时收集记录并保存。

确保本工程全过程记录齐全。

7、混凝土浇筑质量
①砼的采用为商品砼，使用过程中加强检测控制。

②砼的运输途中及洞内倒运过程中，严禁漏浆，防止离析。

③砼的浇筑要连续进行，不得中断，浇筑过程中要随浇随振捣，振点要均匀，不能漏振。

④砼的养护要求在终凝后进行。

8、检查验收
预留孔洞模型安装、预埋件安装完成后，由质检人员、工序技术人员检查验收，重点检查预埋位置、数量、尺寸、规格是否符合设计要求。

自检合格后，报监理工程师检查验收，并办理签认手续；签认后，方能进行下道工序施工。

七、安全保证措施
1、做好基础工作
混凝土灌注前应全面检查模板台车的结构状况、支撑杆件的完好状况和台车的加固情况；检查钢筋绑扎是否牢固；开挖面有无悬石坍落可能，经过验收并合格后才允许进行灌注。

在捣固作业中，若使用插入式振动器，则应穿胶鞋，戴胶皮手套，软轴部分不得插入混凝土中，电源线接触要良好，湿手不得接触电源开关。

2、加强机械设备的安全使用与管理
模板台车应该悬挂明显的标志。

台车设计是时未考虑车辆通行，所有隧道内车辆均应该绕行。

台车走行应统一指挥，走行前应检查有无障碍物，风、水、电等管路及作业人员是否处于安全位置；台车前后轮的相反方向，应用铁鞋刹住车轮，防止溜滑；灌注混凝土前，应安装挡头板，并做到稳固可靠不漏浆；灌注时必须两侧对称进行，避免台车偏压；脱模后要把模板清洗干净，并涂上脱模剂。

台车上不得堆放料具；工作台要满铺底板，并设有防护栏杆；拆除混凝土输送软管或管道时，要停止输送泵的运转。

模板台车上应加有足够的照明设施，施工照明电压应采用36V以下安全电压。

模板台车设一专人进行安全维护管理，每天对电缆、电线、防坠落槛杆、梯踏步、人孔、窗口等进行安全检查和损坏后的及时维修，以确保施工作业人员的人身安全。