玻璃钢制作工艺

玻璃钢制作工艺流程
首先在制作好的模具清理表面的垃圾灰尘，打好8#蜡，刷上一层“33#胶衣”的东西，表面光滑，就是这个胶衣的效果，等它干了后，就开始用调配好的玻璃钢树脂和玻璃纤维毡开始“积层”。

（其中调配玻璃钢树脂是根据其产品的强度和耐火程度来调配，还要添加一些固化剂，钴水之类的）。

玻璃钢第一层积完，等它干了后，再用纤维布继续往下积层，一般强度的：纤维布积4到5层就足够，积的过程是积1到2层就要等干一次大约大半个小时。

积层：是一边用刷子蘸玻璃钢树脂涂在布上，一边把一些布上的气泡搞走，不然固化后，有气泡的产品将会严重影响产品质量，最后再用
就起模，
来的。

一、生产准备工序
设备、工装、工具等生产装备明细：
1. 玻璃钢模具
2. 铲刀
3. 毛刷
4. 吹尘枪
5. 干净毛巾
6. 海绵
7. 8#黄蜡
8. 树脂
9. 玻璃纤维
10. 胶衣
11.
A.
B.
C.
D.,应用铲
.清
E.
5--20
匀,
F.
干净,
A.
工使用面。

B.在用干净毛巾进行擦拭蜡层作业时,应将保留在模具面上的蜡层彻底清除干净并将模具抛光亮,以免多次在模具面上积蜡造成蜡层擦拭不掉形成蜡垢,从而导致模具哑光和影响产品脱模和表面效果。

二. 涂刷胶衣层工序
设备工装工具等生产装备明细
1. 玻璃钢模具
2. 毛刷
3. 水瓢
4. 胶衣
5. 固化剂
6.
A.
B.
C..
D.
E.
执行。

A.
毛刷或水瓢必须干净干燥,胶衣加入固化剂后必须搅拌均匀.
B.固化时间控制在15-60分钟左右有宜.
C.不喷漆彩色胶衣面对胶衣的涂刷要求为;不漏底,无杂色,无浮色.
三．定型铲泡工序
设备工装工具等生产装备明细：
1. 玻璃钢模具
2. 玻璃纤维腻子
3. 固化剂
4. 刮板或灰刀
5. 毛刷
6. 水瓢
7. 02#玻璃纤维布
9.
A.
B.
拌均匀,
C.
02# D.
具面.
A.玻璃纤维腻子在加入固化剂的比例时，应撑握适当固化时间应控制在于20分钟左右。

B.侍胶固化后才能制作定型层，以免产生制品表面面玻璃纤维纹理现象。

C.当制作彩色胶衣面产品时，糊制作02#纤维布定型层所用的树脂应为同胶衣颜色相同的带色树脂，以防止制品胶衣漏底透光。

四．增强层制作工序
设备工装工具等生产装备明细：
1. 玻璃钢模具
2. 毛刷
3. 水瓢
4. 191#树脂
5. 04#玻璃纤维布
7.
8.
A. ,
于20.
B．含胶量为45%-50%
A
B. 方格布之间以接缝搭接不小于20毫米.
C. 糊制边缘为;边缘无分层离层,制品整体无气泡,内表面干净整齐无毛刺积胶,流胶现象,整体树脂固化均匀.
五固化脱模工序
设备工装工具等生产装备明细：
1. 玻璃钢模具
2. 电动扳手
3. 铲刀
4. 橡皮锤
5. 空气压缩机
6. 气管
生产加工工艺：
A. .产品
B.
C.
D
A.降低使用寿命。

B.
C.
六
1、设备工装工具等生产装备明细：
A．后机罩
B．劳保用品
C．电源
D．排风机
E．手动角磨机
F．压缩机
G．合金切割片
2、生产加工工艺：
A．穿带好手套，口罩，平光镜，防尘帽等劳保用品领出所需工具并安装好，接好电源线。

穿戴好劳保用品和接通好操作所需工具，做好操作准备。

B．认真识别所需切除的边与产品周边切割边缘线，和方孔切割线。

明确加工操作标准.
C．将产品放置于工作台上，用切割机按产品边缘的切割线让开0.5-1mm处切去产品毛边，注意下刀时应尽量避开切割线多一点或分多次下刀切割，以免切入线内达不到产品要求尺寸。

沿产品
D.
番使用。

A
B
C.
七
1
A．
B．
C．电源
D．排风机
E．手动角磨机
F．压缩机
G．百叶轮磨光片
2、生产加工工艺：
A．将已切去毛边的产品放置于操作台上，用安装好磨光片的磨光机沿产品切割时所余留的边
磨到切割线齐，修磨时，若产品边距切割线近应用力稍轻一些，以免用力过猛，磨光片入线内，造成产品达不到尺寸要求。

将以切去毛边的产品磨到切割线齐。

并修磨平顺，无锯齿痕，不挂手。

B．开方孔位置要求精确度轻高，修磨时应刚好留出切割线。

然后再交下工序修锉。

要求精度较高的产品修磨时应刚好留出切割线。

C．检查产品表面的毛刺，高位凹凸不平，树脂硬块，玻璃纤维下坠，极度分层等现象，将其磨平。

内表面平整光滑，无毛刺和明显凹凸不平现象。

D．机罩前方边缘装密封条周边和装电锁孔位，组合开关等相关孔位的厚度应控制在2mm-3mm
3
A.
B.
平顺。

C.
部的灰尘
D.
八
设备
1.
2.
3.
4.
5. 相关孔位电器
6. 3毫米钻头
7. 6毫米钻头
8. 10.5毫米钻头
9. 16毫米开孔器
10. 10毫米钻头
11. 组合仪表
12. 8—10毫米圆锉
13. 15毫米宽板锉
14. 12毫米钻头
生产加工工艺：
A．识别生产用图，撑握相关孔位尺寸，位置大小要求。

结合开孔模具和机罩上的开孔标识等明确开孔要求。

识别图纸掌握相关孔位大小位置尺寸要求.
B．参照图纸依次安装好不同大小的开孔器，钻头配钻开孔。

参照图纸或依据开孔模具在规定
C
安装为准
D
后存放
3
A.
B.
C.
九
设备
1．
3. 玻璃纤维丝腻子
4．02# 玻璃纤维布
5．04#玻璃纤维布
6．树脂
7．固化剂
8．保险盒预埋铁片
9．M5×20螺栓
10．毛刷
11．水瓢
12．保险盒预埋工装
生产加工工艺
A．预埋螺母；将以打好蜡的的螺杆穿入螺丝孔位,在内部套上相应的预埋螺母,螺杆以刚落出螺帽为准.用以调配好的玻璃纤维丝腻子加入适量固化剂涂刮于预埋螺母上,注意多少适量并涂刮均匀,严实无气泡,在所有预埋螺母上糊35×35的04#布4层,45×45的02#纤维布一层盖面.待纤
B.
的04#纤维布4层
A.
B.
C.
D.
影响麻。

十
设备工装工具等生产装备明细：
1. 60#-120#粗砂布
2. 铲刀
3. 玻璃钢机罩
4. 砂纸打磨垫板
5. 气动砂磨机
6. 洗衣粉
7. 240#砂纸
8. 烤箱
生产加工工艺：
A. 用铲刀或取60#-120#粗砂布将模具分模位置所遗流出的胶衣，模具缺陷造成的凸出的硬块或机罩表面凸起较大的疙瘩全部磨平，注意用粗砂布打磨时不能面积过大，以刚好将凸起物打磨平为宜。

以免造成过深的砂痕面积过大，在喷涂油漆时遮盖不住，影响产品外观。

用粗砂纸打磨时以刚好将凸起物打磨平为宜。

以免造成过深的砂痕面积过大，在喷涂油漆时遮盖不住，影响产品外观。

B.
C.
十一
设备
1
2
3．
4
5
6
7．
8
9
10
生产加工工艺：
A. 待清洗完毕的机罩干燥后才能上？？？？？。

检查机罩表面以干净干燥
B. 调配，？？？？？？？目的是填充机罩表面由于生产时所产生的小沙眼或针孔，？？？？？？？？？？？？？？？干稀程度要求调配适中,过干可加入？？？;过稀则可加入适量？？？？？
C.？？？？？？？？？？？？？？？将调配好的？？？？用海绵或碎布涂抹于机罩表面,要求用力均匀到位,
说明及注意事项:
A.将机罩合模缝所遗留出的胶衣或树脂用铲刀清铲干净或用砂纸打磨平顺,不可打磨面积过大以免造成过深砂痕.
B. 取0.2%的洗衣粉水用砂纸将机罩所有表面打磨一遍，除蜡。

注意打磨均匀到位，特别是边角，凹陷部位应过细打磨，或多用砂纸来回打磨几次。

机罩面部或大平面的地方上平木方，泡沫垫或平面打磨板垫上240#砂纸打磨，防止用手撑打磨时，用力不均匀，平衡，造成局部下陷，影响产品外观。

用240#砂纸粘适量洗衣粉水将机罩整体打磨一次,注意边角等地方打磨到位,除去机罩
D
A.
机罩面。

十二
设备
1
2
3
4
5
6
7．吹尘枪
8．干毛巾
9．240#砂纸
10．600#砂纸
11．彩色胶衣
生产加工工艺：
A. 检查机罩表面由于糊制工序操作不当所产生的气泡分层，模具缺陷所产生的裂纹凹陷等。

然后用灰刀取适量原子灰加入固化剂搅拌均匀，涂刮于缺陷处，注意用力均匀涂刮平整，原子灰多少厚薄适当，减少打磨工作量。

用原子灰填补机罩表面或边缘的气泡砂眼裂纹凹陷和分层等缺陷.
B. 原子灰干透完全固化后用240#砂纸打磨平顺，然后将灰尘清除干净，送入喷底漆。

用砂纸将已固化好的原子灰打磨平顺.
C. 待底漆完全干透后用目视机罩表面是否有残缺不平针孔砂眼气泡边缘分层等缺陷，然后用原子灰加入适量固化剂搅拌均匀加以精补修复，等其固化后取600#砂纸粘适量水，水砂磨平。

包括机罩底漆面整体600#砂纸水磨一遍。

在底漆的作用下将机罩表面所存在的细小缺陷用原子灰加以修复
D.
,
E.
A.
十三
设备
1
2
3．电子称和量杯
4．油漆调配桶
5．搅拌棍
6．油漆过滤网
7．喷枪
8．毛巾
9．吹尘枪
10．空气压缩机
11．气管
生产加工工艺
A.调漆，参照需要喷底漆机罩的数量掌握油漆的调配量，一般以每平方用苏灰士底漆0.1公斤累计计算，油漆与稀料的比例应根据环境温度等因素来灵活掌握,一般为1比1左右进行调配。

调配油漆时应远离火源，用干净的容器盛装油漆，待加入定量稀料后用干净的搅拌棍搅拌均匀，使其充分融合后再通过过滤网倒入喷枪罐中待用。

按一定比例调配好油漆和稀料的比例，混合后并用搅
B.,然后
清除干净
C.,
机罩0.2
D.
修补作业
A
B
C
D
十四
设备工装工具等生产装备明细：
1．面漆
2．相关配套稀料与固化剂
3．电子称和量杯
4．油漆调配桶
5．搅拌棍
6．油漆过滤网
7．喷枪
8．毛巾
9．吹尘枪
10．空气压缩机
11．气管
生产加工工艺：
A.调配，根据需要喷面漆产品的数量掌握油漆的调配量，一般以每平方用面漆0.12公斤累计
左右进行
调配。

B.
C.,
罩表面,
D.，待其
A
B
C
D
E。