活塞完爆器阀塑料注塑模 模具设计与制造毕业设计正文

河南职业技术学院
毕业设计
题目活塞-完爆器阀塑料注塑模
系别机电工程系
专业模具设计与制造
班级模具0904班
姓名X X X
学号XXXXXXXXXX
指导教师XXX
日期2010年09月
设计任务书
设计题目：
活塞-完爆器阀塑料注塑模设计要求：
一、模具图样的设计
1．了解制品工艺性
2．了解制品的批量
3．了解塑料制品所用的设备
二、确定模具设计方案
1．确定模具所用的材料
2．确定模具设计的基本结构
3．确定模具选用的标准件型号
4．确定模具型腔型芯的成形尺寸
5．进行注塑机的强度、刚度校核及冷却系统的排布
6．完成模具图样的设计图纸
设计进度要求：
第一周：查找资料确定题目
第二周：理清设计思路列出工作部分零件尺寸计算
第三周：绘制设计所用图纸
第四周：进一步完善论文
第五周：清查、核对数据
第六周：校正论文格式、复查论文内容
第七周：完成撰写上缴指导教师审核、打印并答辩
指导教师（签名）：
摘要
本次模具设计是“活塞-完爆器阀”其设计思路是根据多个模具加工事例总结出来。

设计内容是从零件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。

其开始是从零件的材料选择，接下是成型参数、密度、收缩率的确定，模具种类与模具设计的关系、塑件的尺寸精度与结构、注射机的选择、模具设计有关尺寸的计算（包括模具型腔型芯的计算及其公差的确定）、注塑机参数的校核、模具结构设计、模具冷却、注射模标准件的选用及总装技术要求等内容。

其中模具结构设计是这次设计的主要内容，其内容包含了模具的分型面选择、主流道及分流道的设计与布局，推出机构导向机构等一系列模具的重要零部件的设计加工方法和加工注意要点。

这样更有利于加工人员的一线操作，使其通俗易懂加工方便。

本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且让我做到所学的运用到实践当中，更让我了解了塑料模具设计的全过程和加工实践的各种要点。

关键词：塑模，型腔，型芯
目录
摘要 (II)
1塑件工艺分析 (1)
1.1塑件设计要求 (1)
1.2塑件的材料特征及选用 (1)
1.3塑件材料的确定 (3)
1.4塑料的收缩率及密度确定 (3)
1.5塑件的成型要求 (3)
2塑件的尺寸精度与结构 (5)
3注射机及模架的选用 (7)
3.1注射机的选用 (7)
3.2模架的选用 (7)
4浇注系统的设计 (9)
4.1主流道、主流道衬套及定位圈的设计 (9)
4.2模具型腔数的确定、排列和流道布局 (11)
4.3分流道的形状及尺寸 (11)
4.4浇口的形状及其位置选择 (12)
5注塑模的结构设计 (13)
5.1分型面的选择 (13)
5.2型芯结构设计 (13)
5.3型腔和型芯工作尺寸计算 (14)
5.4型腔侧壁厚度和底板厚度计算 (15)
5.5确定抽芯距 (17)
5.6确定抽拔力 (17)
5.7确定斜导柱的倾角 (18)
5.8确定斜导柱的尺寸 (18)
5.9确定斜导柱的长度 (19)
5.10斜导柱的材料安装配合 (20)
5.11斜导柱位置的确定 (20)
5.12滑块和导滑槽的设计 (21)
5.13推出机构的设计 (21)
5.14侧抽芯的设计 (22)
6注塑机参数校核 (24)
6.1最大注射量校核 (24)
6.2锁模力校核 (24)
6.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 (24)
6.4模具闭合高度校核 (25)
6.5开模行程校核 (25)
7模具冷却系统计算 (27)
7.1冷却回路的设计 (27)
8塑料注塑模具技术要求及总装技术 (29)
8.1零件的技术要求 (29)
8.2总装技术要求 (29)
致谢 (31)
参考文献 (33)
1塑件工艺分析
1.1塑件设计要求
该零件外形图如图 1.1。

产品精度及表面粗糙度要求为一般精度,但在加工制造过程中要求各部分有一定配合精度关系。

产品为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，根据此塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用点浇口较为理想，点浇口不影响塑件外观，且浇口长度很短，不超过其直径，脱模后浇口残痕不明显，不需要再修正浇口痕迹。

比较适合此塑件。

图1.1 塑件图
1.2塑件的材料特征及选用
1. PA6GF30％（黑色）
属于热塑性的结晶型通用塑料。

从使用性能上看，该塑料具有很高的机械强度和刚度被广泛用于各种机械零件。

加之有很好的耐磨损和自润滑性，还可用于轴承的制造。

并具有高耐热性，热变性温度为215°C，在熔融温度以下硬度较高，且耐蠕变性，有良好的冲击强度。

从成型性能上看，该塑料熔体的流动性较好，成型容易。

由于加入了GF30％，尺寸稳定性也较好，成型收缩率降到0.35％～0.45％，该塑料的加工性较好且在生产中单体可回用，减少了环境污染，也减少了原材料消耗。

但吸水
性较强，成型时会在制件上产生斑痕、云纹、银丝、气泡等缺陷。

因此，要特别注意成型前的干燥处理。

如果材料使用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。

若材料在空气中保留的时间超过8h，应采用真空干燥工艺，真空干燥温度为85±5°C时间6h～8h为。

2. 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）
基本特征：ABS是三种单体的共聚物，价格便宜，原料易得，是目前产量最大，应用最广泛的工程塑料之一。

ABS无毒、无味呈微黄色或白色不透明粒料，成形的
g。

ABS是由于三种组分组成的，故它有三塑件有较好的光泽，密度为1.02-1.0
3
cm
种成分的综合力学性能，而每一组分有在其中起着固有的作用丙烯腈使ABS具有良好的表面硬度，耐热性及化学腐蚀性，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它具有优良的成形加工性和着色性能。

主要用途：ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、仪表、水箱外壳等；汽车工业上用其制造汽车挡泥板、扳手、热空气调节导管、加热器等。

还可用ABS夹层板制作小轿车车身；纺织器材，电器零件，文教体育用品；玩具，电子琴及收录机壳体，食品包装容器，农药，喷雾器等。

成形特点：ABS易吸水使成形塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。

为此成形加工前应进行干燥处理，在正常的成形条件下，壁厚熔料、温度对收缩率影响极小；要求塑件精度高时；模具温度可控制50度和60度之间，要求塑件光泽和耐热时应控制在60度和80度之间，ABS比热容低塑化效率高，凝固性也快，故成形周期短；ABS的表现黏度对剪切速度的依赖性很强，因此模具设计中大都采用浇口形式。

3. 聚丙烯（PP）
基本特征：聚丙烯无色、无味、无毒的。

外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明、更
g。

它不吸水、光泽好、易着色。

聚丙烯具有聚乙烯的所轻。

密度为0.90—0.91
3
cm
有优良性能，如卓越的介电性能，耐水性、化学性能稳定。

宜于成形加工等；还具有聚乙烯所没有的许多性能，可制做铰链，有教高的抗弯曲疲劳强度，如（盖和本体合一的各种容器，经过7x107次开闭弯折未产生损坏和断裂现象，但其在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防老化剂。

主要用途：可用于各种机械零件如法兰、接头、泵叶轮、汽车零件；可作为各种
酸碱等的输送管道，化工容器和其他设备的衬里，表面涂层；可制造盖和本体合一的箱壳，各种绝缘零件，并用于医药工业中。

成形特点：成形收缩范围及收缩率大，易发生缩孔，凹痕、变形、方向性强，流动性极好，易于成形；热容量大，注射成形必须设计能充分进行冷却的冷却回路；注意控制成形温度。

料温低时方向性明显，尤其是低温、高压时更明显。

聚丙烯成形的适宜模温为80度左右，不可低于50度，否则会造成成形塑件表面光泽差，产生熔接痕等缺陷。

温度过高会产生翘曲或变形。

1.3塑件材料的确定
综上以上三种材料特征，用途、和成形特点看，其各种塑料具有各自的特殊性能，但考虑到活塞—完爆器阀的工作环境以及所受的机械强度的大小来看，和需要的冲击强度和耐磨热性，所以综上各种塑料的性能来考虑。

PA6GF30％（黑色）具有以上工作环境所需的性能，为此确定使用材料为：PA6GF30％（黑色）。

1.4 塑料的收缩率及密度确定
表1.1 材料性能参数
由表1.1可知PA6GF30％的收缩率（1.5-3.5）%由PA6GF30％的成形特点可知其
g。

成形收缩率范围及收缩率，确定收缩率值为1%其密度为0.95
3
cm
1.5塑件的成型要求
化学性能稳定，宜于成形加工等，闭合弯折不容易产生损坏和断裂现象。

塑件表
面要求无飞边或缩孔现象。

常用塑料工艺参数：
模具温度：90C
喷嘴温度：205 °C ；
料筒温度：前段温度：205°C；
中段温度：240°C；
后段温度：230°C；
注塑压力：110 MPa；
注射机类型：螺杆式
保压压力：40 MPa；
喷嘴形式：直通式
注塑时间：4S；
保压时间：28S；
冷却时间：30S；
成形周期：65S；
该产品为大批量生产。

故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用点浇口自动脱模结构。

由于该塑件要求批量大，所以模具采用一模两腔对称结构，浇口形式采用侧浇口，相对于大塑件可采用相对于小的塑件大的分流道，以达到同时充模的效果。

2塑件的尺寸精度与结构
为了降低模具加工难度和制造成本，在满足塑件使用的前提下，用较低的尺寸公差精度如表（2.1）塑件有关尺寸精度等级参数。

表2.1 塑件有关尺寸精度等级参数
塑件精度等级与塑料品种有关，根据塑料的收缩率的变化不同，塑料的公差精度为高精度、一般精度、低精度三种。

表2.2 塑件精度等级参数
由塑件的工作环境知道工件的精度要求较高，所以精度等级选择一般精度（2.1）、（2.2）两表可查得模具加工时的各尺寸。

3注射机及模架的选用
3.1注射机的选用
由工件图算得体积为44.363cm ，用一模两腔的生产方式，所以两个塑件的总体积为88.723cm ,浇注系统的体积为83cm
浇塑件总V V V +=
=88.72+8 =96.72
选用XS —ZY —125型注射机，其性能参数如下 额定注射量： 1253cm
注射压力： 120MPa ；
锁模力： 900 KN 最大成型面积： 3203cm 最大开模行程： 300mm 模具最大厚度 300mm 模具最小厚度： 200mm 喷嘴直径： 4mm 喷嘴圆弧半径： 12mm
3.2 模架的选用
我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分《中小型模架》（GB/T12556.1—90）和《大型模架》（GB/T12555.1—90）两种。

《中小型模架》标准中规定，模架的周界尺寸范围为：≤560mm x900mm ，并规定模架形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。

表3.1 四种模架的组成、功能及用途
根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，A2型模型适用于本次模具的设计，固选用A2模架。

模架周界尺寸选择
中小型模架的周界尺寸参数、规格有：100×L、125×L、160×L、180×L、200×L、250×L、315×L、355×L、400×L、450×L和500×L等模架规格。

根据模具型腔布置可以选用的模架规格为：315mm×315mm，得上、下模板的厚度为25mm，垫板厚度为65mm。

4浇注系统的设计
4.1 主流道、主流道衬套及定位圈的设计
定位圈是使浇口套和注射机喷嘴孔对准定位所用。

定位圈直径D 为与注射机定位配合直径，应按选用注射机的定位孔直径确定。

直径D 一般比注射机定位孔直径小0.1～0.3mm ，以便装模。

定位圈一般采用45号钢或Q275钢。

定位圈用六角螺钉固定在模板上时，一般用两个以上的M6～M8的内六角螺钉。

这里选用定位圈与浇口套为一体，压配于模板内。

图4.1定位圈
主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始到分流道为止的塑料熔体的通道属于从热的塑料熔体到相对较冷的模具的一段过渡的流动长度，因此它的形状和尺寸最先影响塑料熔体的流动速度及填充时间，必须是熔体的温度降和压力降最小。

根据设计设计手册P305附录6]6[查得XS —ZY —125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前端孔径：4φ0=d ㎜； 喷嘴前端球面半径：120=SR ㎜； 根据模具主流道与喷嘴的关系：
)2~1(0+=SR SR ㎜ )1~5.0(0+=d D ㎜
取主流道球面半径：13=SR ㎜； 取主流道的小端直径：5.4φ=d ㎜。

为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度为 4~2,经换算得主流道大端直径5.8φ=D ㎜。

为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径4=r ㎜的圆弧过渡（表面粗糙度25.1=Ra ㎛，长度应60≤㎜）。

因其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度压力的熔料要冷热交替反复接触，属易损件，对材料要求较高，因此模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式。

以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。

这里采用T8A ，热处理淬火53～57HRC 。

主流道的衬套 由于注塑成型时，注射机对模具施加的压力很大，主要作用于主流道衬套上，且主流道与高温塑料熔体和注射机喷嘴反复接触和碰撞，所以一般不将主流道直接开在定模上，而是将它单独开在一个主流道衬套中，通常在淬火后嵌入模具，这样在损坏时便于更换和修磨。

此模具选用B 型主流道衬套。

B 型可以防止衬套在熔体反压力作用下退出定模装配时用固定在定模上的定位环压住衬套大端台阶即可。

材料选用优质材料T8A ，热处理后硬度为53～57HRC 。

衬套长度与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上。

衬套与定模之间的配合采用H7/m6，其结构如下所示：
图4.1主流道衬套
4.2 模具型腔数的确定、排列和流道布局
根据设计需要和生产效率的要求可知，为满足塑件的使用要求，在同一次的注塑成型中，一次成型塑件的个数为两个，也就是采用一模两腔的生产方式。

下图所示的型腔排列方式。

图4.2型腔的排列方式
因为同模异腔，所以塑件的尺寸为竖直方向，取得标准模架的周界尺寸为315x315mm
浇注系统设计及流道的布局：
浇注系统的作用就是将熔融状态的塑料均匀，迅速地输入型腔，使型腔内气体及时排出，并且将注射压力传递到型腔的各个部分，从而得到组织紧密的制品。

4.3 分流道的形状及尺寸
分流道是主流道与浇口之间的通道。

它是浇注系统中熔融状态的塑料有主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段，因此分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持良好的填充状态。

使塑料熔体尽快的流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。

分流道的形状和尺寸，以根据塑件的体积、厚度、形状的复杂程度、注射速率、分流道的长度等因素来确定。

本塑件的形状对称不复杂，壁较厚，熔料填充型腔比较容易。

根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形的分流道，半圆形分流道截面尺寸得5
=
R㎜，长度为50㎜呈对称型，表面粗糙度Ra=2.5㎛，这样取可增大对外层塑料熔体的阻力，保证熔体流动有合适的切
变速率和剪切热。

4.4 浇口的形状及其位置选择
浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分。

主要用来将从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，并待型腔充满后，使浇口迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。

所以浇口的长度要短，截面要小。

根据此塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用点浇口较为理想，点浇口不影响塑件外观，且浇口长度很短，不超过其直径，脱模后浇口残痕不明显，不需要再修正浇口痕迹。

设计时考虑选择从壁厚为8.5㎜处进料，料由厚往薄处流，而且在模具结构上采取组合式型腔，有利于填充排气。

由于塑件为圆筒形，故采用中心进料的点浇口，可以防止缺料，熔接不良，排气不良，型芯受力不均。

有材料性质可设计点浇口的尺寸；d=2； L=2.5;但采用这种浇口，为便于浇口凝料脱模，需要在模具上增加一分型面。

5注塑模的结构设计
5.1 分型面的选择
分型面是动、定模具的分型面，即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面。

模具设计中，分型面的选择非常关键，它决定了模具的结构，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。

一般来说，分型面的总体选择原则是：保证塑件质量，便于制品脱模和简化模具结构，并有利于型腔排气，无损塑件外观且设备利用合理。

此塑件为圆筒形塑件,塑件的形状比较简单规范，高度一般，且垂直于轴线的截面对称形状较简单。

塑件有一环形凹槽，需要侧抽芯装置。

考虑到分型面的选择应该使侧抽芯位置最短，即侧向抽拔距离最短，避免长距离抽芯，且方便浇注系统的布置，有利于排气，且能减小塑件在分型面的投影面积，防治溢料，简化分型面的加工，保证塑件的外观质量和尺寸精度，满足塑件的使用要求，便于脱模和加工型腔，分型面应选用下图所示的分型方式较为合理。

图5.1分型面的选择
5.2型芯结构设计
凸模主要与模腔相配合构成模具型腔，用来成型塑件的内形轮廓。

其结构形式为
整体式圆型台阶凸模，用于成型活塞—完爆器阀的内腔，结构如图所示。

图5.2型芯
5.3 型腔和型芯工作尺寸计算
本模具中成型零件工作尺寸时均采用平均尺寸、平均收缩率，平均制造公差和平均磨损量来进行计算。

查表得PA6GF30％的收缩率为0.35％～0.45％，故平均收缩率为()%4.02%45.035.0=+=cp S ，考虑到模具制造的现有条件，模具制造公差取
Δ=z S 。

表5.3型腔、型芯工作尺寸计算（㎜）
类别
序号 模具零件名称 塑件尺寸
计算公式
工作尺寸
型 腔 的 计 算
01.050-φ
z
CP S S M S L L L δ
%
Δ43
.++= 03
.00
13.50+φ
1.039
-φ
03
.00
08.39+φ
δ——模具制造公差
∆——制品尺寸公差
z
5.4型腔侧壁厚度和底板厚度计算
凹模滑块型腔侧壁厚度计算
凹模滑块型腔为组合式圆形型腔，根据组合式圆形型腔侧壁厚计算公式进行计
算。

此塑件为中小型塑件，故按强度条件计算侧壁厚度。

按强度条件计算侧壁厚度公式为 ：
12]σ[]σ[p
r t c = 式中 p ——型腔内压力，单位为MPa ，p =50MPa （选定值）；
r ——型腔内半径，单位为㎜，r =25㎜；
]σ[——型腔材料的许用应力，单位为MPa ，]σ[=160MPa （选定值）。

代入公式计算得
150
216016025××=c t 16≈㎜
考虑到凹模滑块还需安放侧向抽芯机构，故取凹模滑块的外形尺寸为
200㎜×200㎜。

凹模滑块底板厚度计算
根据组合式型腔底板厚度计算公式进行计算。

计算公式为：
]
σ[22.1p r
t h = 代入公式计算得 160
5022.125××= 15≈㎜
考虑模具整体结构协调，取25=h t ㎜。

5.5 确定抽芯距
抽芯距是指侧型芯从成型位置抽到不妨碍制品取出位置时，侧型芯在抽拔方向所移动的距离。

抽芯距通常比侧凹的深度大2～3㎜，此塑件为侧向分型注塑模，采用的是二等分滑块合模，其抽芯距必须保证瓣合模块完全退到凹槽最大台肩之外才能将制品脱模，即必须抽出1S 的距离再加2～3㎜，制品才能脱出，故抽芯距为:
21+=S S
式中 S ——最小抽芯距，单位为㎜；
R ——塑件抽芯部分的最大半径，R=25㎜；
R ——抽芯部位的半径，r=17.5㎜。

代入公式计算得 S 222
++=r R 25.172522++=
20≈㎜
5.6确定抽拔力
对塑件侧向抽芯，就是侧向脱模，抽拔力就是侧向脱模力，其主要是由于塑料收缩包紧造成的阻力。

此塑件具有在整个侧表面周边的大面积抽芯，塑件径向收缩不仅不对侧凹成型零件产生包紧，反而会松开，但轴向收缩仍会是侧凹成型零件被卡紧。

因此塑件采用对合的两哈夫块成型。

则侧向分型力Q ：
Q=()
()
μεπ++122
2n r R f E 式中 E ——弹性模量，E=2600 MPa ；
ε——成型收缩率，%35.0=ε；
ƒ——摩擦因数，f=0.26；
μ——泊松比；μ=——。

各参数值查塑料成型手册热塑性塑料的某些性能得。

代入公式计算得
Q=()()
μπ+⨯+⨯⨯⨯⨯125.172526.04.02600222
270≈KN 5.7确定斜导柱的倾角
斜导柱的倾角α是斜抽芯机构的主要技术参数之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接的关系。

一般取α=15°～20°，本模具选取 18=α，因抽拔方向垂直于开模方向，为了达到要求的抽芯距S 。

所需的开模形程H 为：
H=αcot ⋅S
18cot 20⨯=
60≈㎜
则斜导柱工作部分的长度L 为： L=αsin S 18sin 20=
65≈㎜
5.8 确定斜导柱的尺寸
导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度，可按设计资料有关公式进行设计计算，尺寸的大小取决于所承受的弯矩，而弯矩取决于抽芯力和F 和斜导柱倾角α及斜导柱的工作长度L 。

已知
αsin w F Q =
则弯曲力w F
α
sin Q F w =
18sin 270= 7.875≈KN
抽芯时斜导柱所承受的弯矩M 为：
w w L F M ⋅=
657.875⨯=
5.56920= N.m
式中w L ——斜导柱的弯曲力臂，单位为㎜。

断面系数为：
331.032
1d d W ==π 由材料力学知弯曲应力： []δδ≤=
W M w 查表得材料的许用弯曲应力[]2.137=δ MPa ，则斜导柱的直径： []
31.0δw w L F d ⋅= 3
2.1371.05.56920⨯= 16≈㎜
查塑料模具手册得斜导柱的尺寸，则D=20㎜，H=12㎜ 。

5.9 确定斜导柱的长度
斜导柱的长度应根据抽芯距，固定端模板的厚度，斜导柱的直径及倾角大小确定，其计算如下所示。

54321L L L L L L ++++=
()15~10sin 2cos tan 2++++⨯=α
αααS tg d h D a ㎜ 式中 D ——最大斜导柱的大端直径，单位为㎜；
d ——斜导柱的公称直径，单位为㎜；
S ——抽芯距，单位为㎜；
a h ——斜导柱固定端模板厚度，单位为㎜。

由于固定端模板厚度尚不确定，故暂选a h =25㎜，如果该设计中a h 有变化，则就修正L 的长度。

则L ： L=1218
sin 201821618cos 25α220++++× tg tg 109≈㎜
5.10斜导柱的材料安装配合
斜导柱与导柱相似，这里选用45钢热处理要求硬度55≥HRC ，表面粗糙度小于0.8㎛，斜导柱与固定板采用过度配合H7/k6,由于斜导柱在模具工作过程中主要用于驱动侧向滑块作往复运动，故侧型芯的压紧以及滑块的导滑等问题均匀斜导柱的安装配合关系不大，所以斜导柱与滑块斜孔之间可以保留0.5㎜的间隙。

5.11斜导柱位置的确定 在滑块顶面长度的21处取一点，通过此点做出斜导柱倾角为18°的点划线线段与斜导柱固定板顶面处相交于一点；取此点到模具中心线的距离并调整为整数，即为
孔距尺寸a ；斜导柱与滑块配合的上下底面的孔距尺寸1a 、2a 决定于斜角和模板厚度。

查P166表3—66[]11得
δ329.01+=a a
112329.0δ+=a a
式中 δ——斜导柱固定板的厚度，单位为㎜；
1δ——滑块的高度，单位为㎜。

滑块分型面上斜导柱孔的位置，除应位于滑块的中心线上外，斜道柱孔中心线的投影应与滑块抽芯方向的轴线垂直。

加工斜导柱孔时，一般将滑块装入模具的导滑槽内，在动、定模合紧后一起加工。

5.12 滑块和导滑槽的设计
⑴侧型芯与滑块的连接形式滑块是斜导柱机构中的重要零部件，本模具中，侧向抽芯机构主要用于成型零件的环槽，由于尺寸不大，考虑到型芯强度和装配问题，采用整体式结构。

滑块材料选用45钢制造，淬硬至40HRC以上，成型部分局部淬硬至50HRC以上。

⑵滑块的导滑方式本模具中为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体式导向槽形式。

导滑槽应是运动平稳可靠，二者之间常取H7/f7的间隙配合。

为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨、配研的装配方式。

为了防止滑块开始复位时发生倾斜，导滑部分长度应大于滑块宽度的2。

导滑槽应有足够的耐磨性，由45钢制造，硬度在50HRC以上。

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⑶滑块导滑长度和定位装置设计开模后，滑块必须停留在一定位置上，否则闭模时斜导柱不能准确地进入滑块，致使模具损坏。

为此必须设置滑块定位装置，滑块的定位装置采用限位挡块的形式。

由于侧向抽芯距离不大，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可。

⑷压紧楔块设计压紧楔块的作用是保证在注塑过程中滑块能闭合紧密，避免侧向分型面产生毛边，保证塑件尺寸精度，免除斜导柱承受型腔的侧向推挤压力。

其结构如下图所示；由于凹模滑块需要的侧向力大，采用了整体式结构。

将楔块与定模设计成了一体，它的优点是牢固可靠，可承受较大侧向力。

开模时，以免阻碍斜导柱驱动滑块抽芯，发生干涉碰撞，压紧楔的斜角αˊ应大于斜导柱的倾角α，取αˊ=α+2°=20°。

5.13推出机构的设计
塑件在模腔中成形后，便可以从模具中取下，但在塑件取下以前，模具必须完成一个将塑件从模腔中推出的动作，模具上完成这一动作机构称为脱模推出机构。

推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件上将塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及合模时推迟推出零件复位的零件。

推出机构应使塑件脱模时不发生变形或损伤塑件的外观；推力的分布依脱模阻力的大小合理合理安排；推出机构的结构力求。