尿素CO2压缩机安装专业方案

目录
1.工程概况 (1)
1.1.概况 (1)
1.2.工程特征及特点 (1)
1.3.机组设备参数一览表 (1)
2.编制依据 (2)
3.施工工艺程序 (2)
4.安装前准备工作 (3)
5.机组施工方法、技术方法 (4)
5.1 设备吊装 (4)
5.2 基础验收 (4)
5.3 基础处理 (5)
5.4 地脚螺栓和锚板处理 (6)
5.5 压缩机组安装 (6)
6.润滑油、循环油系统安装 (17)
7.隶属设备安装及配管 (18)
8.质量确保方法 (19)
9.安全技术方法 (20)
10.劳动力需用计划 (21)
11.施工机具、计量器具及施工手段用料计划 (21)
12.文明施工方法 (23)
M-134/150型二氧化碳压缩机组安装方案
1 工程概况
1.1 概况
压缩机机组由上海电气压缩本建设项目为年产量28万吨合成氨尿素工程, 其中三台CO
2
机泵业有限企业制造。

1.2 工程特征及特点
M-134/150型二氧化碳压缩机为对称平衡四列M型五级压缩往复式压缩机, 运行介质为二氧化碳气体,气缸（除四、五级气缸外）、填料部分均需要注油润滑。

关键由机身、曲柄连杆机构、气缸、活塞、填料、气阀、缓冲器、分离器和冷却器等组成。

一级和四级、五级气缸位于曲轴左侧, 二、三级气缸位于曲轴右侧, 一、二、三、四级气缸各占一列（四级、五级气缸为同一列）, 其中一、二、三级气缸均为双作用结构, 四、五级气缸为单作用结构。

活塞经过十字头、连杆与曲轴曲拐相连。

当曲轴回转时, 活塞在气缸中作往复直线运动, 从而完成气体增压输送。

因为界外来二氧化碳气体首先要经过压缩机增压后, 经脱硫、脱氢等工艺加工后进入下一工艺步骤, 所以压缩机组安装质量直接影响着尿素装置正常运行。

同时, 压缩机是大型传动设备, 安装精度要求高, 施工难度大, 所以, 我企业将经过精心组织, 精心施工, 采取科学稳妥施工技术和方法, 投入有丰富压缩机安装经历专业队伍施工, 以确保机组施工质量和进度, 确保试车一次成功。

为此特编制此方案。

1.3 机组设备参数一览表
1.3.1压缩机关键技术参数一览表
1.3.2压缩机关键零部件重量（Kg ）
2 （1）上海电气压缩机泵业有限企业M-134/150型CO 2压缩机设备图纸
（2）石油化工施工安全技术规程 SH3505-1999
（3）炼油、
化工施工安全规程 HGJ233–87
（4）机械设备施工通用规范
GB50231－
（
5）压缩机、 风机、 泵、 施工规范
GB50275－
（6）中小型活塞式压缩机施工及验收规范 HGJ206－
92 （
7）化学工业大、 中型装置试车工作规范 HGJ 231－91
（8）工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-
（9）石油化工设备安装工程质量检验评定标准 SHJ514-90
3 施工工艺程序
4.安装前准备工作
4.1 机组施工前应含相关键技术资料
4.1.1 机组安装所需随机产品合格证、质量证实书等质量证实文件齐全。

4.1.2 压缩机组设备装配图、零部件图、安装使用说明书、安装及工艺配管图等图纸和文
字资料齐全;
4.1.3 压缩机组装箱清单及安装专用工具、备品备件清单;
4.1.4 机组安装施工需参考技术标准、规程、规范齐全;
4.1.5 压缩机组相关基础交工验收技术资料。

4.1.6 专题机组安装方案编制审批完, 并由安装技术责任人组织全体施工人员进行技术交底,
针对本项目工程质量、职业安全卫生、环境保护、工程进度目标, 对机组工艺步骤、机
器结构、设计图纸、说明书、规程、规范、标准、安装技术要求等进行具体学习与指
导, 使全体施工人员对机组结构与安装要求有较深入了解, 能熟练掌握施工方法与步骤, 为
确保机组施工质量与进度作好充足准备。

4.1.7 机组安装用多种统计表格、指导图、工具、量具齐全
4.2 基础验收及外部环境条件
4.2.1 机组厂房土建工程全部完工（除预留设备进场通道外）, 并经验收合格;
4.2.2 厂房门窗安装完成, 以确保机组安装环境净洁;
4.2.3 厂房行车经试车合格, 已交付安装使用, 并确定责任人;
4.2.4 厂房四面、库房、货架等位置部署消防灭火器材;
4.2.5 厂房内通讯、照明、用水、电气等均已通畅, 含有使用条件;
4.2.6 机器设备临时放置、倒运场地平整、无积水。

4.2.7 基础根据设计施工规范及压缩机厂家提供基础条件图经验收合格, 相关参数及许可偏
差要求见下节所述, 办理验收交接手续;
4.3 设备开箱验收及存放保管
4.3.1设备开箱验收
4.3.1.1设备开箱验收必需在有业主和监理检验小组参与下共同进行。

设备开箱时, 应合理选择开箱工具, 注意避免损坏箱内设备。

4.3.1.2 依据装箱清单核实设备零部件名称、型号、规格、数量、附机、附件、备件、隶属材料专用工具以及设备出厂合格证和其它技术文件是否齐全。

4.3.1.3 检验设备外观质量, 如有损伤、锈蚀、焊缝表面缺点情况等, 进行统计、拍照; 对其中有争议地方共同协商处理。

4.3.1.4按装配图检验各零部件外形尺寸, 焊缝质量应符合图纸及规范。

4.3.1.5 设备传动和滑动部件, 在防锈油料未清除前, 不得转动和滑动。

4.3.1.6 对易损坏仪表及小零件应妥善保管。

4.3.1.7 开箱技术文件应由专员保管。

4.3.1.8 验收合格后, 参与验收人员应共同会签验收统计, 办理移交手续。

4.3.2 设备存放保管
4.3.2.1设备验收合格后, 应妥善存放与保管, 精密机器及零部件存放在仓库。

4.3.2.2存放方法: 设备和材料放存在道木架上, 若存放在室外上面要盖上蓬布, 对于精密设备及零件须设置专用库房摆放, 将精密零部件采取必需保护方法后摆放在货架上, 并挂上标签, 严格严禁将其直接堆放在地面上。

对不锈钢设备和材料, 依据设备和材料材质与结构, 应分开单独存放在室外或室内木板平台上, 妥善保护。

5. 机组施工方法、技术方法
5.1 设备吊装
5.1.1根据压缩机组厂家提供数据表, 机组为散件包装到货, 最大安装重量为10500Kg, 依据现场场地情况, 散装件到货后临时卸车在压缩厂房东面与厂区道路之间及压缩厂房东北面与310变电所南侧区域, 具体见后附图; 吊车站位压缩厂房东侧厂区道路上进行卸车, 查吊车性能表, 卸车用吊车选择32吨以上吊车（包含32吨吊车）。

土建施工时厂房东侧○12轴上○C～○D之间 4.65m层以下墙面预留不封堵,预留墙面正东侧用道木铺设一条临时通道, 在厂房外用32吨以上吊车站位与厂房东侧厂区道路上将压缩机散装部件装上拖排, 以后经临时道路由该预留墙面位置将散装件拖运至厂房内吊装孔位置, 再用厂房内安装好30t行车将部
件吊装就位, 按机组安装工艺步骤进行分件组装。

5.2 基础验收
5.2.1基础验收应组织由土建施工单位、安装施工单位、设计单位、质量监督部门共同参与基础验收小组对基础进行验收。

基础上模板应拆除洁净。

混凝土基础表面应平整、无裂纹、孔洞, 蜂窝、麻面和露筋等缺点。

5.2.2按机械设备安装工程施工及验收规范GB50231－第2.0.3条及第3.0.4条对机器进行基础位置、几何尺寸、质量检验验收, 基础上纵横中心线、轴线、标高等应标注清楚。

5.2.3按随机提供机组基础图和装配图等技术资料检验基础外形尺寸、纵横中心线, 地脚螺栓孔中心线与轴线距离, 地脚螺栓孔中心距离, 预埋式地脚螺栓孔深度, 锚板式地脚螺栓预埋套管规格尺寸等应符合图纸及下表要求:
5.2.4
5.2.5基础检验验收完成, 如无问题, 由接收单位办理交接手续, 相关部门应在验收证书上共同签字认可, 如有问题, 应由基础施工单位进行返修整改, 自检合格后再次组织验收。

5.3 基础处理
5.3.1基础表面处理程序:
5.3.2 机组有垫板安装基础处理:
5.3.2.1垫板安装依据机器底座结构和地脚螺栓孔数量部署垫板, 要求以下:
（1）每个地脚螺栓旁最少放一组。

（2）负荷集中地方。

（3）机器加强筋中心处。

（4）相邻两组垫板之间距离为300～700mm。

（5）每组垫板不超出四块, 厚在下面, 较薄在上面, 最薄在中间, 总高度不超出二次灌浆层高度, 每组许可有一对斜垫板, 成对斜垫板许可错开面积不超出该垫板面积25％。

（6）垫板材质为A3钢, 其规格视底座结构而定, 通常长度为宽度一倍, 长度一定要超出地脚螺栓中心, 并露出底座边15～20mm, 以下图1所表示, 斜垫板斜度为1/20, 斜垫板加工以下图2所表示, 厚度依据实际需要和材质而定。

5.3.2.2 基础上垫板窝处理 （1） 按垫板部署图在基础上画好垫板位置, 采取扁铲铲磨垫板窝, 垫板与洼窝接触面积为75%且分布均匀, 放一块垫板在洼窝里, 用水平仪在垫板上检验, 横向水平: ≤1/1000mm, 纵向水平: ≤2/1000 mm 。

（2） 垫板窝铲好后, 将基础二次灌浆层表面铲出麻面; 麻点深度大于10mm, 密度为3～5个/平方分米, 且基础表面不能有疏松层或有油污; （工作中应注意保护好机组基础基准线, 方便于重新画线）; 清除基础上尘土和杂物, 按计算标高位置安装好垫板, 待设备就位。

（3） 锚板与基础表面应均匀接触, 接触面积不得少于50％
5.3.3基础上安装基准线重新标定
5.3.3.1当基础上支承垫板洼窝铲制合格后, 清除基础表面杂物、 油污等, 用红线画出纵、 横中心线、 地脚螺栓中心线, 用红三角在基础侧面标出标高。

5.4 地脚螺栓和锚板处理
首先清除锚板和地脚螺栓光杆上油污、 铁锈等, 再对光杆部分进行防腐, 如说明书无要求, 则对光杆部分涂防锈漆二遍, 螺纹部分涂油脂。

5.5压缩机组安装
5.5.1 机身检验
5.5.1.1 机身煤油试漏
(1) 用道木架立600～700mm 架子, 将机身轻轻吊起, 里外清理洁净, 并在外侧机身涂上白垩粉。

(2) 向机身注入煤油至最大油位, 8小时后, 检验机身底部外侧, 观察白垩粉上是否有黑点, 如发觉有渗漏缺点, 依据缺点程度, 必需时通知制造厂家, 约定处理方案, 经报批后实施, 对通常性小问题, 可行用尖铲铲去缺点, 充足暴露后漏点大小, 可采取万能胶封堵、 软金属铆死、 加铜板或铸铁焊条补焊等处理方法, 泄露问题严重则需返厂处理。

处理过机身必需再垫板 地脚螺栓孔 15--20 底座 图1地脚螺栓与垫板配置
12.5 h
a c L 12.5
其它 b 图2斜垫板加工图
经8小时煤油试漏合格, 然后清除外部白垩粉及内部脏物等, 在机身上画上纵横中心线。

5.5.2 机身安装找正
5.5.2.1缓慢吊机身就位, 使机身上纵横向中心线与基础上纵横向中心线相吻合, 机组中心线与基础中心线偏差不应大于±2mm; 安装标高偏差不应大于±1mm。

5.5.2.2 揭轴承箱上盖和轴承上盖, 吊出主轴与轴承, 并用汽油或煤油清洗洁净, 保管好, 在主轴前、后轴承瓦窝处放框式水平仪, 水平仪测量精度不低于0.02mm/m, 以测定机身纵向水平, 其许可偏差不应大于0.03mm/m。

对于中体在出厂前已组装在机身上情况, 在中体下滑道前、中、后位置放置框式水平仪以测定机身横向水平, 其许可偏差不应大于0.05mm/m, 若测得前、中、后三点水平度不一致, 以前、后测点数值为基准取平均值; 测点位置如图3所表示（机身纵向水平在要求范围内宜高向非动力侧, 滑道上水平应以两端水平为准, 在要求范围内宜高向气缸端）。

对于机组出厂前机身未组装中体情况, 横向水平度测量位置部署在主轴瓦座与瓦盖结合面处, 中体安装后按图3所表示位置复核横向水平度, 横向水平度最终值以在中体下滑道上测得值为准。

图3 机身找平示意图
5.5.2.3 机组找平时, 应使机身开口处撑梁处于把紧状态, 预防在均匀紧固地脚螺栓时使机身出现显著变形。

机身找平后, 让垫铁均匀承载, 同时不停监视机身纵、横向水平度在规范要求范围内。

在全部垫铁均匀承载, 机身水平良好情况下, 可对称均匀紧固地脚螺栓。

注: 在吊装、找正以及紧固地脚螺栓时必需上紧曲轴箱上开口处撑梁, 复测机身纵横向水平度应符合要求; 各撑梁应有编号, 以免在拆装过程中相互装错。

5.5.2.4撑梁与其调整块装配后, 在自由状态下总间隙不得大于0.03mm。

5.5.2.5机身与中体贴合面安装时要均匀涂704密封胶。

5.5.3 主轴与轴承安装
5.5.3.1主轴与轴瓦检验:
(1) 用煤油（或其她清洗剂）对主轴颈进行清洗, 油孔用压缩空气吹净, 用3～5倍放大镜子检验轴颈应无裂纹, 划痕等其它缺点。

（2）按零件图尺寸及公差要求, 用外径千分尺检验轴颈其尺寸, 应在图纸公差范围内, 并测主轴颈椭圆度, 应在公差范围内。

（3）检验轴瓦, 将轴瓦用煤油, 或汽油洗净, 用压缩空气吹净, 用3～5倍放大镜观察表面是否有裂纹、夹渣、斑痕等。

再将轴瓦放入煤油中浸泡约30分钟, 然后取出用布擦净, 再用白垩粉沿瓦四面结合缝处均匀涂刷一层, 半小时后检验结合面处是否有煤油渗出, 对有煤油渗出者, 白垩粉变黑, 应依据渗漏情况进行处理, 必需时更换轴瓦。

对于结合面缺点较严重情况, 也可经过分辨敲击声方法初步确定。

5.5.3.2 主轴瓦与轴承座, 轴瓦盖接触面检验:
5.5.3.2.1薄壁瓦检验（通常其接触靠加工精度确保）: 将薄壁瓦及瓦座擦净, 在瓦座内、轴瓦盖内、瓦内和瓦背上涂少许红丹, 卸掉横梁缓慢吊转子入轴承内, 紧固中分面螺栓（因薄壁瓦易变形, 一定要外加压紧力）, 轻轻转动转子一周, 然后卸轴承上盖, 吊出转子, 取出轴瓦, 检验下瓦与轴颈接触面不应有夹帮或未接触现象, 下瓦与轴瓦座接触面积不应小于70％, 也在主轴就位后用塞尺进行侧间隙和底部接触情况检验, 尤其避免瓦位底部悬空情况出现。

若配合情况不合格可对薄壁瓦进行少许刮研。

5.5.3.2.2 主轴薄壁瓦与轴颈配合间隙测定:
（1）测定薄壁瓦余高及与轴颈顶间隙: 薄壁瓦余高是为了确保上下瓦装配过盈量, 确保轴瓦与瓦座、瓦盖贴紧力。

通常采取压铅法测定: 将下轴瓦与主轴各自安装就位, 在主轴颈上轴向放置通长铅丝（铅丝直径为要求顶间隙1～1.5倍, 充满轴颈顶部, 略长于轴瓦宽）, 然后将上瓦连同瓦盖及紧固螺栓一并上好, 并用扳手将紧固螺栓均匀轻度把紧, 以确保瓦背与瓦座、瓦盖及上下瓦结合面均处于良好初始接触状态, 此时松紧固螺栓取出铅丝, 用游标卡尺测量铅丝厚度, 如测得铅丝厚度等于产品设计说明要求顶间隙值与轴瓦余高之和时, 则说明瓦余面高度值满足安装需要。

（2）吊出曲轴, 安装上瓦及瓦盖, 对称均匀紧固螺栓, 用内径千分尺测量整个轴瓦内径及椭圆度, 与轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与轴颈径向间隙并作好统计, 其总间隙应为0.18～0.271mm或符合厂家设计要求。

（3）轴颈与轴瓦配合、接触情况检验合格后, 应将下瓦装上, 吊入转子, 复测主轴颈水平度应小于0.05/1000mm, 必需时可合适调正机身以确保主轴水平, 调正完成, 正式紧固地脚螺栓。

5.5.3.3 主轴安装: 将上瓦编号, 连同瓦座放在主轴颈上研磨, 检验二者基础接触应良好后, 吊入主轴, 装上上瓦, 正式紧固轴承中分面螺栓。

5.5.3.4 曲拐间距、开度值差, 及定位轴承轴向间隙检验: 将被检验曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直位置上, 如图4所表示, 再用千分表或内径千分尺, 逐一测定二曲拐肩之间距离（或称为开度值差）, 测点位置应在距边缘15毫米处, 且应在曲轴颈相对应中心线上, 通常情况下, 曲柄开度值差应在万分之一活塞行程之内, 即≤0.036mm, 测量后作好统计。

图4 曲拐肩间距测定位置示意图
5.5.3.5 主轴轴向窜量测定: 采取轴端打表推轴法测量定位轴承轴向间隙, 在测定串量时应将半圆铜环、止推瓦装好, 串量值应为0.20～0.50mm或在厂家生产说明要求范围内。

5.5.3.6 主轴水平度测定: 主曲轴颈水平度测定时, 可将水平仪放置在曲颈顶部上（见下图5）, 并在相互垂直四个位置上分别测定检验, 在正常情况下, 各轴颈上水平度应≤0.02mm/m。

图5 测定曲轴颈各方位水平度方法
5.5.4 中体、气缸安装:
中体、气缸安装就位后, 需要校对中体与机身轴线垂直度、中体与汽缸同心度。

5.5.4.1 拆除汽缸端盖, 取出活塞与活塞杆, 用煤油或汽油清洗洁净, 保管好, 中体与汽缸平行度靠制造厂加工端面止口精度确保, 中体轴线与机身轴线垂直度、中体与汽缸同心度采取拉钢丝方法检验测量, 选择钢丝绳直径为φ0.35～0.45mm, 钢丝绳两端重锤重量在10～15.62Kg范围内选择。

5.5.4.2拉设经过中体中心线钢丝线, 使钢丝位于对应曲轴颈位置之上, 再在中体上下滑道前后端离边缘15mm处左、中、右取三点, 上下滑道共取十二个测点, 采取声电法找线（如图6）, 用内径千分尺测量校正钢丝位置, 使其同心于中体中心。

中体进行找线目有两个: ①使机身轴线与中体轴线有同一个标高; ②使中体轴线与机身轴线垂直。

机身轴线与中体轴线在同一标高水平面上问题, 关键由制造精度来确保, 故中体找线关键目是确保中体与机身主轴线垂直度。

图6 声电法找线图
5.5.4.3中体与曲轴轴线垂直度检验: 分别使曲轴颈靠近钢丝前、后将要接触位置（严禁接触）, 用内径千分尺分别测定以下图7所表示A、B、C、D、与E、F、G、H位置上各点至钢丝线距离。

其垂直度偏差K按下式计算:
K=[（A+B）/2-（E+F）/2]/S
式中S------------曲轴颈两次测量位置间距离, 可近似取为行程S=360mm
计算出垂直度偏差应小于0.05/1000mm, 且在测定时应架设百分表控制主轴轴向窜动, 以确保测定正确度, 测定完成, 正式合曲轴箱上盖。

图7 利用曲拐测定中体中心线方法
5.5.4.4 以下图8所表示用拉钢丝线声电法对中体与气缸同心度进行检验: 找正前应用内径千分尺测量各级气缸与中体配合尺寸、 椭圆度, 以及气缸内体镜面椭圆度、 锥度等情况, 并作统计; 装配时气缸倾斜方向应与中体一致（宜高向气缸端部）, 对中偏差值超出要求时, 就要使气缸作平行位移或刮研气缸与中体连接处止口面来调整, 处理后止口接触要均匀, 接触面积应达成60％以上; 当倾斜度较大时, 应返厂将汽缸端面进行切削加工, 不得在现场采取偏垫方法来调整。

找正时, 用内径千分尺测量计算水平度偏差值与用水平仪测量水平度偏差值不一致时, 应以水平仪测量数值为准。

其许可偏差以下: 气缸等级
中心度/径向位移（mm ） 整体倾斜（mm/m ） 一级
0.15 0.05 二级
0.10 0.04 三级
0.10 0.04 四、 五级 0.05 0.03
图8 中体与气缸用拉钢丝声电法找中心线图 在气缸找线时, 测点应在气缸镜面两端离边缘10～15mm 处, 并在各横截面上取上、 下、 左、 右相互垂直四个测点位置, 各测点做好记号以供再用。

5.5.4.5气缸安装完成后, 中体与机身、 气缸与中体间均应打上定位销;
5.5.5 电机安装
5.5.5.1电动机底座水平度偏差不应大于0.1mm/m, 相对于机身中心位置偏差应小于0.5mm, 轴承座与底座之间加绝缘垫片（螺栓、 定位销等也要有绝缘方法）, 预防感应电流经过轴承, 破坏油膜;
5.5.5.2在电动机底座与定子架、 轴承座之间, 加上厚度为2~4mm 调整垫片组, 方便于维修钢丝
千分尺
调整;
5.5.5.3安装转子前, 仔细检验电动机内部, 不得有金属物件及杂物;
5.5.5.4电动机转子与轴承装配时, 其配合尺寸应符合技术文件要求（现在尚不清楚轴承结构形式）。

5.5.5.5 电动机转子与压缩机主轴对中时, 其许可偏差以下:
A.
一个磁力表架上, 两块表分别测定联轴节径向和轴向偏差（图9）。

图9 “二表找正法”装置图
在使用该法进行联轴节找正操作时, 通常分两步进行: 第一步是用钢板尺和塞尺进行联轴节初步找正, 即用钢板尺在联轴节外圆面不一样轴向位置进行靠测, 用透光法检验两联轴节同心度情况, 并用塞尺检测两联轴节对口间隙情况, 以确定联轴节两端面平行度和确保一定对口间隙值。

第二步采取“两块千分表进行精找, 即用两块千分表分别检测轴向和径向调整值, 直到满足上表要求为止。

B. 对于该项目二氧化碳压缩机组, 属于M型对称式平衡压缩机组, 相对而言电机调整比较轻易, 故以主曲轴为基准, 经过不停调整电机转子来满足轴对中要求。

C. 因为通常联轴器外圆环面加工精度不高, 致使表面光洁度较差, 不利于千分表在找正时环向移动, 所以在联轴器外圆环面上取上下左右各相差90°四个测点, 测点距外圆环边缘10～15mm, 并做好记号以供反复使用。

同时在测定时采取两轮同时转动方法, 这么千分表表头在每次测量时只作有限位移, 有利于测定数据正确性。

5.5.5.6曲轴与电机均为整体法兰, 必需时可在电动机轴和主轴找正后, 用φ50 H7铰刀对联
轴器螺栓孔进行精铰加工;
5.5.5.7电动机转子与定子轴向定位应按机器技术文件要求或机器上标定位置, 以使定子与转子磁力中心线相互对准, 若无标定时也能够按定子与转子磁极几何中心线进行对准; 5.5.5.8电动机空气间隙检验方法以下:
a．找出转子最大半径点B: 在定子上任取一点A（以下图）为测点, 将转子磁极次序编号, 并作上可靠标识, 盘车转动转子, 沿着径向分别测出A点到转子各磁极间距离并作好统计, 转子上与A点距离最小一点既为B点;
b.检验电动机空气间隙, 将定子八等分并取10点（以下图10）, 以转子上B点为测点, 盘车检验B点距定子上10点间隙, 并作好统计。

其最大和最小间隙与平均间隙之差应小于平均间隙5％。

5.5.5.9电动机空气间隙调整后, 将各连接螺栓拧紧, 锁紧装置应锁牢;
5.5.5.10电动机安装完成后, 在定子与底座处应安装定位销;
5.5.5.11电动机集电环罩内孔与主轴间应有0.3～0.5mm间隙, 碳刷与滑环接触要良好。

5.5.6 锚板地脚螺栓孔灌浆: 在机组、电机初找正后, 按要求清理地脚螺栓孔及安装好锚板、地脚螺栓, 然后进行地脚螺栓孔一次灌浆。

如在设计说明及厂家安装使用说明书中对灌浆层未做技术要求情况下, 按摄影关“带锚板地脚螺栓孔灌浆”施工及验收规范实施: 灌浆前先对地脚螺栓进行除锈、刷环氧煤沥青漆防腐, 在地脚螺栓孔底部锚板以上上下两端150mm左右厚度层部分用C35混凝土（比基础砼高一个强度等级）灌实密封, 以保护地脚螺栓免受严重腐蚀, 螺栓孔中部层用炒干或烘干砂子灌满填充并压实。

5.5.7机组二次灌浆: 以上各项安装完成经检验均符合说明书和规范要求, 再次检验地脚螺
栓是否牢靠可靠, 采取无收缩水泥砂浆对机组进行二次灌浆, 灌浆时应有安装钳工配合, 以防对机组产生振动、位移或其它影响; 灌浆时, 环境温度应保持在5℃以上; 并要连续进行一次灌完, 灌浆时要不停捣固, 使混凝土紧密地充满各部位。

基础二次灌浆前, 还应检验复测下列项目:
（1）检验地脚螺栓是否全部按要求紧固;
（2）检验垫铁组, 其层间定位焊完成, 机组检验复测合格后, 必需在二十四小时内进行灌浆, 不然, 应再次进行复测。

（3）二次灌浆前, 清除基础表面油污, 用水冲洗洁净并保持湿润12小时以上, 灌浆时清除表面积水。

5.5.8 十字头与连杆安装
5.5.8.1 十字头与连杆检验: 对上、下滑板与连杆大头瓦合金层质量进行检验, 其方法同于检验主轴瓦方法, 对十字头全部部件采取汽油清洗洁净。

5.5.8.2十字头与连杆瓦刮研与配合
（1）十字头与滑板检验刮研: 第一步, 将滑板单体分别在下滑道上进行红丹着色法检验与初步修刮处理; 第二步, 在十字头、连杆与主曲轴组装好后再进行精研和修刮, 对于上滑道可临时采取在滑板与十字头体结合棉处加调整垫子方法, 使上滑板与上滑道间间隙能确保十字头在慢速滑动时径向间隙最小, 然后慢速往复滑动, 检验与修正上滑板与上滑道接触情况, 其接触应均匀, 且接触面积大于滑板总面积60～70％, 刮研过程中应不停检验滑板与十字头间隙, 用宽座角尺检验十字头与滑道垂直度, 以预防刮偏。

（2）连杆大、小头瓦检验与刮研: 将连杆与曲轴及十字头组装后经过着色法检验其接触情况, 连杆小头瓦接触面积应均匀且达60%以上, 其配合间隙应为0.20～0.30mm; 预装连杆大头轴承, 用配套液压上紧专用工具拧紧连杆大头螺栓, 上紧时连杆螺栓预紧油压为128.5MPa, 分三次上紧, 以第三次上紧油压达成128.5MPa为合格, 用内径千分尺测量整个大头瓦内径及椭圆度, 与曲轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与曲轴颈径向间隙并作好统计, 其总间隙应为0.20～0.30mm。

（3）十字头与连杆组装:先将上、下滑板与十字头体不加调整垫片组装在滑道内, 用塞尺测量十字头体在滑道内前、后、中位置上顶间隙, 然后组装连杆, 使其与主曲轴、十。