蒸汽发生器设计、制造技术要求

蒸汽发生器设计、制造技术要求
二○○八年一月
目录
1．设备功能
2．安全分级、抗震类别和质保分级3．遵循导则、规范和标准
4．设计技术要求
5．结构描述
6.主要材料和焊接材料
7.供货和服务范围
8.制造和验收要求
9.包装、运输和贮存要求
10.运行、维修要求
1．设备功能
蒸汽发生器为压水堆核电厂一、二回路之间的换热设备，来自反应堆冷却剂进入蒸汽发生器的一次侧，通过U形管将热量传给二次侧的介质，产生汽－水混合物，汽水混合物经过内置式汽水分离器分离成饱和蒸汽和水，经干燥器干燥后成为干饱和蒸汽（温度不超过5%）。

蒸汽从蒸汽出口管嘴流出驱动汽轮发电机组作功发电。

蒸汽发生器为高温高压的压力容器，蒸汽发生器的传热管作为一、二次侧介质的隔离屏障，其安全性和可靠性必须得到充分保证。

2．安全分级、抗震类别和质保分级
3．遵循导则、规范和标准
3.1管理导则
NRC，RG1.26 核电站的含汽水－水，以及含放射性废物的部件
的质量组分级和标准
NRG，同RG1.29 有关地震的设计分类
IAEA50-C/SG-Q(1996) 核电厂和其他核设施安全的质量保证
HAF102 核电厂设计安全规定
HAD103/01 核电厂运行限值和条件
HAD103/07 核电厂在役检查
3.2ASME和ASTM规范（2006年版）
ASME规范
第II卷材料技术条件
第III卷第一册NB及附录E 核动力装置设备
第V卷无损检测
第IX卷焊接及钎焊评定
第XI卷核动力装置设备在役检查规程
ASTM规范：
E185，E228，A262，A370，A508，A388
3.3国家标准（最新版）
GB/T：228, 229, 232, 699, 1804, 1954, 2649, 2650, 2651, 2652, 2653, 2654, 3280, 4237, 4334.5, 4338, 6803
4．设计技术要求
4.1设计准则
a. 蒸汽发生器的材料（包括母材，焊材，螺栓件及附件材料）的规格及质量应符合国内外有关标准要求。

b. 蒸汽发生器材料应满足断裂韧性要求，保证材料在设计寿期内各类运行工况及水压试验状态下不处于脆性状态。

c.蒸汽发生器材料的设计应力强度为下列各值的最小值：
1)对铁素体材料：
室温下规定的最小抗拉强度的1/3；
设计温度下抗拉强度的1/3；
室温下规定的最小屈服强度的2/3；
设计温度下屈服强度的2/3。

2)对奥氏体：（镍－铬－铁，镍－铁－铬合金）
室温下规定的最小抗拉强度的1/3；
设计温度下抗拉强度的1/3；
室温下规定的最小屈服强度的2/3；
设计温度下屈服强度的90%，但不超过最小屈服强度的2/3。

3)对螺栓材料
室温下规定的最小屈服强度的1/3；
设计温度下屈服强度的1/3。

4)蒸汽发生器应采用分析法设计，在设计基准地震工况分解与工况I，
II，III，IV类载荷组合作用下，各类应力值及变形量应在限值内。

5)应对蒸汽发生器在实际使用载荷下的工况次数进行疲劳分析，其累
积疲劳损伤系数应小于1.0。

6)采用弹性断裂力学原理，评定或防止脆性断裂，并遵守有关规定，
对水压试验采用无延性转变温度法，防止脆性断裂。

7)对U型管束组件，应进行流体载荷和流致振动分析计算。

8)设计寿命评定，满功率下累计运行寿命60年。

4.2蒸汽发生器传热设计要求：
为保证提供足够的蒸汽发电，蒸汽发生器必须具有足够的传热面积。

在设计寿期末管子污脏，且假定有堵管情况下蒸汽发生器仍能提供额定压力和流量的蒸汽。

因此传热面积计算应考虑下列要求：
－传热面积设计余量不小于10%；
－传热管设计堵管量不小于5%；
4.3汽水分离装置的设计要求：
汽水分离装置由第一级旋叶式分离，第二级带钩波形板分离器以及第三级带钩波形蒸汽干燥器组成，第一、二级分离器连成一体。

为保证汽轮机长期正确工作，蒸汽发生器出口蒸汽湿度应不超过0.1（热量百分比）汽水分离器装置必须在下列工况达到：
－100%负荷稳态运行
－15%－100%负荷变化范围，以每分钟5%的满负荷速率升负荷或降负荷－15%－100%负荷范围，以10%的满负荷阶路变化。

4.4传热管设计要求
蒸汽发生器U型管传热管材料选用Inconel 690TT，合金，热处理通火管。

U形传热管，管板和管子－管板连接设计和制造要求，必须保证达到“零泄漏”的要求，即在氦气检漏时，每根管子－管板焊缝泄漏率不超过
4.0×10-8(Pa.m3/s)，二次侧向一次侧的总泄漏率不超过4.0×10-7(Pa.m3/s)。

管子与管板采用液压全胀将传热管胀在管板中。

管子支承板材料为405不锈钢，管孔为拉削加工的平面接触式四叶草孔或三叶草孔，使介质能冲刷到管子与管孔的间隙中，以防止管子的腐蚀压扁。

采用流量分配板，改善二次侧向管板区热工－水力状况，缩小了低流区，提高排污效率。

为防止U形管弯头与抗振条接触处微振磨损，设计采用三组或三组以上抗振条，其材料为Inconel 690合金，抗震条呈V形。

4.5采用内置式蒸汽流量限制器，它由七个焊接在蒸汽出口管嘴中的文丘利喷组成。

要求在假接主蒸汽管大不口事故下，它能限制蒸汽流量，从而减少反应堆冷却剂系统各部件的瞬态热应力。

4.6设计参数：
正常工况使用环境：
温度：＜50℃压力：常压湿度：30－80%
失水事故工况：
温度：≤127℃压力：0.35MPa湿度：100%
水质：硼酸水2000ppm，氢氧化钠0.75%PH≤10
试验条件：
温度：≤135℃压力：0.30MPa湿度：100%
辐照剂量60年，剂量当量率≤0.5Sv/a
累计剂量为3×105Gy
设计参数：
一次侧工作压力15.2MPa
一次侧设计压力17.16MPa
一次侧水压试验压力21.48MPa
一次侧设计温度350℃
饱和蒸汽压力 5.61MPa
饱和蒸汽温度272.9
蒸汽产量（额定）1866k/s
出口蒸汽干度0.10%
二次侧设计压力8.17Mpa
二次侧设计温度315.6℃
二次侧水压试验压力9.41MPa
4.7将屏蔽电动泵直接置于蒸汽发生器下部，这种结构型式的影响和技术成熟性
⏹结构简介
⏹AP1000设计采用了主泵直接置于蒸汽发生器下部的结构。

重量为
660吨的蒸汽发生器下部球形封头主泵接管咀直接与两台各重量为
84吨的主泵吸入口相接。

主泵的输出口分别与主管道的冷段相连
接。

蒸汽发生器下部球形封头隔室的另一侧与主管道的热段相连
接。

蒸汽发生器与主泵的组合体的重量由铰型连接在蒸汽发生器下
部球形封头中心的单根柱形支承件承受，在蒸汽发生器的上部有两
组互为900布置的共4个辅助支承，其结构布置见图3-19。

⏹ 结构需特别关注的设计技术问题
⏹ 抗震动力学分析；
⏹ 泵的机械振动对相关部件动力分析的影响；
⏹ 泵所产生的反应堆冷却剂流体压力脉动对蒸汽发生器管束流致振动的影响。

⏹ 上述三个问题涉及AP1000反应堆冷却剂流体系统设备与管道的动力分析和蒸汽发生器管束流致振动的分析和实验验证。

4.7.1 关于AP1000反应堆 冷却剂流体系统设备与管道 的动力分析
⏹ AP1000反应堆冷却剂 流体系统设备与管道耦合 条件下的荷载和动力响应 分析采用了等效梁单元和 中质量的（Equivalent beam elements and lumped masses ） 组合模型，对于地震荷载和 其它条件下的动力分析均采用 这一同样的组合模型。

动力分
析模型见图3-20。

⏹ AP1000反应堆冷却剂回路的动力分析模型。

该模型考虑了如下因素∶
⏹ （1）考虑了AP1000反应堆冷却剂回路全部主设备（反应堆压力容器、蒸汽发生器、主泵、稳压器）、部件（主管道、支承件）的动力耦合；
⏹ （2）考虑了主设备与管道之间动力响应的交互作用； ⏹ （3）考虑了与核岛构筑物模型响应关系； ⏹ （4）考虑了核岛主设备由于地震引起的响应荷载； ⏹ （5）考虑了管道应力模型；
⏹ （6）也考虑了除地震荷载以外的其它荷载，如∶内压、自重、热、管道甩击、机械振动和压力波动等引起的荷载；
⏹ （7）分析结果能给出相应设备和支承件的整套有关设计载荷；
图3-20∶AP1000反应堆冷却剂流体系统
设备与管道的动力分析模型
⏹（8）在主设备的机械振动/流致振动的分析中，各设备将采用与耦
合模型中该设备同样的固有频率和交互作用。

⏹目前，上述的AP1000反应堆冷却剂流体系统设备与管道的动力分析已完
成，并通过了美国核管会NRC的审评。

相应设备和支承件的整套有关设计载荷已给出，相应设备和支承件的详细应力分析工作正在进行。

将屏蔽电动泵直接置于蒸汽发生器下部，这种结构型式的影响和技术成熟性
⏹AP1000反应堆冷却剂流体系统设备与管道的应力分析
（1）AP1000反应堆冷却剂流体系统设备与管道等效梁单元和集中质
量模型的动力分析已完成，相应设备和支承件的详细应力分析工作正
在进行
⏹相应设备和支承件的整套有关设计载荷已给出，按照
ASME-III,NB、NF要求，针对各类工况下的详细应力分析
（静力分析、动力分析、疲劳分析、断裂分析和抗震分析等）
工作正在进行。

详细的应力分析将采用三维有限元分析方法
进行。

蒸汽发生器下封头三维有限元模型见图3-21。

⏹（2）AP1000反应堆冷却剂流体系统设备与部件的动力分析的接口载荷
⏹①耦合动力分析的结果给相关设备与部件的设计者进行详细设计图3-21∶AP1000 蒸汽发生器下封头三维有限元模型
和内部设计评价提供了有效的依据；
⏹②相关设备与部件动力分析的输入参数可采用由时程曲线得到的
载荷（力）和位移、谐波载荷（力）或由响应谱得到的载荷。

⏹（3）蒸汽发生器下封头主泵接管咀部位的抗震分析
目前已完成蒸汽发生器与主泵的组合结构在地震条件下最大受力部位，即∶蒸汽发生器下封头主泵接管咀部位（截面）的抗震分析。

分析结果表明该部位在SSE+LOCA条件下的应力满足ASME-III NB的要求，并通过了美国NRC 的审评。

⏹目前已完成的仅是该部位（截面）的保守简化分析。

⏹分析方法∶采用了保守的等效静力分析法；
⏹输入数据∶取自根据AP1000反应堆冷却剂流体系统设备与管道等
效梁单元和集中质量模型的动力分析结果所给出主泵集中质量在
SSE（标准设计SL-II地面加速度为0.3g）条件下的响应值（加速
度、位移）。

⏹详细的各部位的抗震分析作为详细应力分析的一部分正在进行中。

⏹主设备和部件正常运行工况下振动的应力评定
（1）应力评定将基于动力学分析的结果；
（2）相关设备与部件动力分析的输入参数可采用由时程曲线得到的载
荷（力）和位移、谐波载荷（力）或由响应谱得到的载荷；
（3）压力波动（Pressure fluctuations）的评价将针对主泵的机械振动
和各种因素产生的总体效应分别进行；
（4）由于主泵与蒸汽发生器直接相连接的影响将从不同层面进行分析
评价；
（5）蒸汽发生器下封头与主泵泵壳连结部位将进行评价，以验证该部
位由于主泵振动而引起的应力低于疲劳限值（主泵振动幅度的接受准
则为≤0.25mm）；
（6）整个反应堆冷却剂回路其它部位也将针对可能的疲劳荷载进行评
定；
（7）反应堆冷却剂回路热态功能试验条件下的振动测量将在反应堆运
行前按照ASME OM-3（核电厂运行维护）的要求实施，以验证实际
振动水平与分析计算结果的相符性；
（8）反应堆冷却剂回路由于正常运行载荷引起的振动和疲劳均在设计
裕度之内。

4.17.2 蒸汽发生器管束的流致振动
AP1000采用Delta-125型蒸汽发生器，它是在Delta-75和Delta-109基础上的改进型。

（1）关于AP1000蒸汽发生器管束的流致振动的描述和说明归纳如
下∶
①蒸汽发生器管子振动的潜在激励源考虑了存在于管子内
侧的一次侧流体、机械诱发振动和存在于管子外侧的二次侧
流体的作用。

在正常运行条件下，一次侧流体和机械诱发振
动，包括来自于屏蔽泵的影响都是可接受的。

根据分析和实
验的结果，包括蒸汽发生器运行经验的评价表明∶引起管子
劣化（Tube degradation）的振动主要来自于二次侧流体的流
体动力激励作用。

确认和评价了蒸汽发生器管子与流体动力激励相关的三种振动机理，包括∶来自于旋涡脱落、湍流和流体-弹性不稳定性振动机理（V ortex shedding，turbulence, and fluid-elastic vibration mechanisms）引起的潜在流致振动。

②根据以往的经验，既使在限制管束支承安装、固定的条件下，AP1000
蒸汽发生器传热管的磨损也在有效的设计裕度（design margins）之内。

这是由多种措施来保证的，例如∶优化的支承间隙和防振条布置；支承板上支承孔布置的优化、支承孔形的精密拉制和良好的光洁度；支承板材料的合理选择等。

由于相对于流致振动响应的传热管振幅受到支承的约束而对传热管产生的弯曲应力，其量值小于疲劳限值的1/2。

这些分析和实验是在考虑了安装、固定条件的限制，并同时考虑了流致振动的贡献的条件下进行的。

上述的分析和实验表明∶AP1000蒸汽发生器传热管不会发生由于振动引起的不可接受的劣化。

③在主设备和部件正常运行工况下振动的应力评定中描述∶“压力波动
（Pressure fluctuations）的评价将针对主泵的机械振动和各种因素产生的总体效应分别进行；由于主泵与蒸汽发生器直接相连接的影响将从不同层面进行分析评价”。

5．结构描述
AP－1000为△125型蒸汽发生器，它由下封头，管板，U形管束，汽水分离装置及筒体组件等组成。

详见图5－1。

蒸汽发生器外壳是两个直径不同的园筒，中间由锥形体连接，下端为管板与管板相连接的下封头，上端为标准椭球形上封头，主蒸汽管嘴设在顶部。

下封头一次侧开有2个反应堆冷却剂泵和一个出口管嘴，和两个检修人孔。

管板上开设管孔，10025根传热管的两端穿入管孔，用胀结和密封封焊与管板连接。

管束直段装有大块支承板，管束弯管部分装有3组防振条，防止管子振动破坏。

管束近管板处设流量分配挡板加强管板二次侧表面冲刷活沟。

管束套筒顶上装有226个一、二级汽水分离器，并留有一定高度的蒸汽自由空间，之后为三级分离器和均汽孔板，蒸汽出口管嘴中的蒸汽限流器可在主蒸汽管道破断时，限制蒸汽流量。

蒸汽发生器下封头上设有支承平台与支撑机构固定筒体上部有横向支承通过阻尼器与支撑环与建筑物连接。

5.1下封头组件
下封头组件由下封头，一个反应堆冷却剂进口，二个连接泵进口管嘴，两个一次侧人孔，两根一次侧流水管和下封头支座组成。

下封头组可由多个锻件组焊而成；也可由整体锻件制成。

下封头组件内表面和人孔密封面堆焊奥氏体不锈钢。

反应堆冷却剂进口和连接主泵进口管嘴端部预堆镍基合金，并与安全端焊接。

下封头中间焊一块镍基合金的水室隔板，将水室分隔成反应堆冷却剂进口和出口水室。

反应堆冷却剂进、出口水室各设有一个人孔，人孔密封采用Inconel 600和石墨缠绕垫片密封，在人孔密封面损后暂时未修复前，人孔密封采用密封焊结构。

人孔螺栓带有中心测量杆，在螺栓拉伸时测量螺栓的伸长量。

5.2管板组件
管板组件由一次侧筒体短节，管板和一节二次侧下筒体加厚段组成。

管板一次侧堆焊镍基合金，一次侧筒体由壁堆焊奥氏体不锈钢。

管板上将钻孔2×10025个传热管孔。

5.3下筒体组件
下筒体组件由两节下筒体段和锻形体组成。

下筒体段设有四个二次侧手孔和二个吊耳。

锻形段设置有四个二次侧手孔和检查孔。

5.4上筒体组件
上筒体组件由两节上筒体二个二次侧人孔，给水管嘴，上封头和蒸汽管嘴组成。

上封头和蒸汽管嘴可为整体锻件。

蒸汽管嘴低面堆焊镍基合金，以便焊接7个文丘利管。

蒸汽管嘴端部与安全端焊接，上筒体上设有二次侧人孔开启装置。

5.5管束组件
管束组件由管板组件，下筒体组件，U形传热管，下降套筒组件支承板，流量分配板，抗振条组成。

U形传热管通过胀管，焊接连在管板上。

管板组件，下筒体组件，下降套筒组件，支承板，流量分配板抗震条组成U 形传热管的支承结构。

在使用工况和运输条件下，支承结构能保证传热管的完整性。

5.6汽水分离器组件
汽水分离器组件由第一级旋叶式分离器，收集器，顶板和底板组成。

在使用工况和运输条件下，分离器组件及其支承结构能保证分离器组件的完整性。

一台蒸汽发生器共有226个旋叶式分离器。

5.7蒸汽干燥器
蒸汽干燥器采用带钩波形板干燥器，可采用双层布置也可采用单层复组平行布置。

蒸汽干燥器通过支撑结构与上筒体连成一体，在使用工况和运输条件下，蒸汽干燥器及支承结构能保证蒸汽干燥器的完整性。

5.8给水环组件
给水环组件由给水环，连管和丁型喷管组成。

蒸汽发生器主要技术特点：
⏹·蒸汽发生器的U型传热管采用三角形排列；
⏹·蒸汽发生器在全挥发处理二次侧水化学条件下运行；
⏹·管板上的传热管采用全深度液压膨胀，最大限度地防止二回路水
进入传热管与管板之间的缝隙；
⏹·U型传热管采用镍一铬一铁合金690热处理管；
⏹·采用三叶状孔（梅花孔）支撑板,改进了防振条工艺；
⏹·采用一体化的汽水分离器；
传热管支承板上被拉制的三叶型支承孔
19
传热管采用镍－铬－铁合金690热处理管
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下封头直接与两台主泵壳体相连接
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环形给水管
AP－1000蒸汽发生器技术参数：
蒸汽发生器型号△125
一次侧设计压力17.16MPa
一次侧设计温度350℃
二次侧设计压力8.17MPa
二次侧设计温度315.6℃
蒸汽压力（出口） 5.61MPa
蒸汽流量（每环）944kg/s
给水温度226.7℃
蒸汽湿度<0.10%
U形管材料因科镍690－TT
U形管数量10025
U形管外径Φ17.48mm
壁厚 1.02mm
内径15.42mm
管间距24.89mm（三角形）传热面积11477m2
总高22.45m
上筒体，内径 5.334m
下筒体，内径 4.19m
管板厚度790mm
一次侧水容积2077ft3
管内容积1483ft3
水室容积588ft3二次侧水容积3646ft3
二次侧汽容积5222ft3
二次侧流体质量175,758.16m
蒸汽发生器干重664t
6.主要材料和焊接材料
6.1蒸汽发生器材料性能基本要求：
蒸汽发生器结构材料，焊接材料以及螺栓紧固的材料须符合ASME第III卷第一册NB分卷NB-2000的材料技术要求，焊接材料必须符合ASME第II卷C 篇的SFA技术条件规定。

1)机械性能：
核电站承压设备的结构材料，必须具有良好的综合机械法。

屈服强度，抗拉强度，延伸率，断面收缩率都应满足设计要求。

材料在规定温度下的Cv冲击值断裂韧性也必须满足规定要求。

2)化学性能：
材料应具有良好的抗腐蚀，耐辐照要求，不锈钢材料具有抗晶间腐蚀，腐蚀和应力腐蚀性能。

3)物理性能：
材料的导热率，热膨胀系数大小要满足设计要求，有关材料，磁性能应满足设计技术规格书的要求。

4)工艺性能：
所用材料应有良好的冶炼、铸造、热加工、冷加工、热处理和焊接性能。

设有进效、回火时效、回火脆性及延迟脆性等倾向。

6.2材料特殊要求
1)生产许可证，质量保证文件
蒸汽发生器为核一级承压设备，材料和焊接供应商，应具有安全当局发放材料生产许可证，或ASME N级钢印。

供应商必须保证用于反应堆压力容器的材料对核电站压力边界完整性无不利影响。

为此供应商在材料生产之前，必须制订质量保证大纲，包括冶炼、锻造、钢锭头和尾切除量，热处理，机械加工及无损检验的规程。

这些规程应提交用户认可，在材料生产的各个工序，必须严格按质保大纲进行操作。

一些重要的控制点如取样（试样），机械性能测试，无损检验时，应该有美方代表在场情况下进行见证。

在材料交货时，应提交质量保证文件，产品合格证明材料证明所供材料完全符合技术规格书要求。

2)冶炼，锻造，热处理
材料都应采用比较先进的工艺冶炼，例如电炉加炉外精炼，电炉加电渣重熔、电炉加真空脱气等等。

目的是严格控制化学成分，减少夹杂物，控制（减少）气体含量。

材料的热加工，除了成形之外，还可以使材料内部气孔减少，增加致密性，改善组织，可以使夹杂物分布均匀，从而达到材料性能的均匀的目的。

为此要有较大的锻造比以及足够的锻造压力。

六个月材料都应热处理状态交货，奥氏体不锈钢应固溶处理后交货，以保证材料的化学性能良好；低合金钢要求调质处理后交货，以保证材料的综合机械性能良好。

3)试样的取样部位和方向
无论板材、锻件、棒材、铸件或管子，在技术规格书中都明确规定了性能测试用试样的取样部位和方向。

从规定部位取下的试样不得再进行任何热处理，以保证试样的性能完全代表了交货状态材料的性能。

4)金相检查
金相检查包括材料的晶粒度和非金属夹杂物的测定。

－晶粒度
材料晶粒度的精细，对机械性能，耐腐蚀性能，抗辐照性能等等都有一定的影响。

一般来说，细晶粒钢性能更好一些。

另外，奥氏体、不锈钢的晶粒太粗，会影响到超声波探伤结果的准确性。

常用图片对比法评定钢的晶粒度，通常分为1－8级，4级以下为粗晶粒，5级以上为细晶粒，一回路材料一般要求5级或更细。

－非金属夹杂物：
钢中非金属夹杂物按类别来分的有氧化物，硫化物，氮化物，硅酸盐等，按形态来分为A，B，C，D四种。

非金属夹杂物特别是一些脆性夹杂，对材料塑韧性等有较大影响，而密集的大块夹杂物材料的内部缺陷，对材料性能影响更大，当它们的何种或密集程度超过验收标准时，材料应拒收。

各类夹杂物严重的程度分为5个级别，1级最少，5级最严重。

对于一回路材料，一般要求各类非金属夹杂物含量分别不超过2级。

5)断裂韧性
承压材料应进行冲击试验和落锺试验，并在此基础上规定材料参数的无塑性转变温度（RT NDT）。

对安全一级承压材料，按规定应进行不同温度下K IC（平面应变断裂韧性）K1d（动态断裂韧性）和Ka（止裂断裂韧性）的测试，用以评定材料防止脆性破
坏的能力。

6)无损检验
所有承压材料都必须进行无损检验，包括目视，超声波，涡流磁粉或液体渗透等，在无损检验的验收准则中，除了规定不能验收的标准外，还规定了应作记录的缺陷大小。

目的是对母材的缺陷情况做到心中有数，有案可查，为将来在役检查和安全评定准备。

对于焊缝（包括热影响区）还要进行射线检验，以保证焊缝的质量。

7)疲劳性能
在核电站运行过程中，由于材料会经受多种原因造成的循环应力的作用，有些重要承压设备需要进行疲劳分析，就需要对材料进行疲劳性能的测试。

得到符合设计要求的疲劳曲线或疲劳强度。

另外，在腐蚀介质环境中，材料的疲劳裂纹扩展会加快，疲劳破坏会加速，因此也有必要进行腐蚀环境中材料疲劳性能的研究和测试。

蒸汽发生器的重型锻件
蒸汽发生器的重型锻件
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29 蒸汽发生器的重型锻件
AP1000蒸发器锻件
⏹ 管板
⏹ 材料：SA508-Class3
⏹ 尺寸： 4488mm ×797mm
（厚度未计对接焊凸缘）
⏹ 水室下封头
⏹ 带接管咀的整体球形下封头+球形环段
⏹ 上封头
⏹ 带限流器接管的椭球上封头。