科技成果——冷捣糊整体优化成型筑炉节能技术

科技成果——冷捣糊整体优化成型筑炉节能技术
适用范围
钢铁、有色、化工行业适用于铁合金、黄磷、稀土金属等冶炼电炉
行业现状
目前我国铁合金年产量约7000万t，黄磷年产量约400万t。

铁合金生产综合电耗约为4200kWh/t，每年电耗约2940亿kWh，黄磷冶炼电耗为14000kWh/t，每年电耗约560亿kWh，能耗巨大。

传统的铁合金炉和黄磷炉是用碳砖砌筑而成，碳砖之间用电极糊连接，因碳砖与连接糊的质量和材料性质差异及碳砖规格本身的局限性，施工过程相对复杂，且连接糊薄弱处易破损，电流分布不均匀，导致电炉电耗高、寿命短。

冷捣糊整体优化成型筑炉技术采用先进的筑炉工艺，可有效降低加工电耗，延长炉体的使用寿命，实现节能。

成果简介
1、技术原理
采用冷捣糊进行整体筑炉，材料质量均匀结构致密，可筑成所需的各种结构，不同材料能无缝粘接，可避免传统筑炉工艺连接糊易破损及电流分布不均匀的问题，同时可增强炉体的保温性能，改善电炉的热平衡，有效降低加工电耗，并延长炉体的使用寿命。

2、关键技术
（1）冷捣糊制备技术
采用石墨化无烟煤和复合粘结剂，按照特定比例配料、混捏、凉
料，制成专门用于电炉高温内衬的筑炉冷捣糊材料。

（2）整体筑炉技术
将冷捣糊材料按照一定的压缩比，利用高速振动机械对分层铺设的冷捣糊进行捣筑成型，通过层层复压，形成糊料的无缝捣筑并使冷捣糊捣固体获得较高的体积密度，使电炉高温内衬部分的炉底、炉壁成为一个整体。

（3）烘炉技术
采用高温结焦及电极焙烧方式，对冷捣糊整体成型筑炉的电炉进行烘炉处理。

3、工艺流程
冷捣糊整体成型优化筑炉技术工艺流程图
主要技术指标
1、降低电炉电耗：3.5%-8%；
2、电炉使用寿命：≥3年。

技术水平
该技术于1999年通过由贵州省化工厅和贵州省磷化工协会组织的工业化成果鉴定，并于同年获得贵州省科技进步三等奖。

该技术还
获得国家发明专利1项，实用新型专利2项。

目前已在全国推广使用十余年，广泛用于铁合金、黄磷、稀土、铝电解等行业，用户数量达100多家。

典型案例
典型用户：邦泰铁合金集团、中国五矿集团贵州铁合金公司等典型案例1
案例名称：邦泰（贵州）铁合金有限公司麻尾分公司2#电炉筑炉技改项目
建设规模：6300kVA电炉筑炉，冷捣糊用量70t。

建设条件：利用电炉大修进行技术改造。

主要技改内容：对电炉高温炭砖碳质内衬进行更换，用冷捣糊整体成型技术筑炉，其它工艺条件不做改变。

主要设备为空压机、振动设备。

项目技改投资约26万元，建设期20天。

项目年节能量1037tce，年碳减排量约2737tCO2。

年节能经济效益约162万元，投资回收期为2个月。

典型案例2
案例名称：中国五矿清镇铁合金公司的4号炉筑炉技改项目
建设规模：12500kVA硅锰合金电炉，冷捣糊用量123t。

建设条件：利用电炉大修进行技术改造。

主要技改内容：对电炉原有内衬进行更换，用冷捣糊整体成型技术筑炉。

主要设备为空压机、振动设备。

项目技改投资约35万元，建设期1个月。

项目年节能量1467tce，年碳减排量约3873tCO2。

年节能经济效益230万元，投资回收期2个月。

市场前景
目前我国铁合金、黄磷、铝电解等行业的电炉以及其它特种电炉都需要大量的碳素材料作内衬，冷捣糊整体成型筑炉技术具有广阔的推广前景。

预计未来5年，该技术在铁合金和铝电解等行业的推广比例将达到40%，项目总投资约2亿元，可形成的年节能能力约80万tce，年碳减排能力约210万tCO2。