水泥土挤密桩施工工艺及方法

水泥土挤密桩施工工艺及方法
水泥土挤密桩施工工艺及方法
1.施工工艺
水泥土挤密桩隔排隔行，间隔1～2孔跳打，成孔后立即回填，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。

当整片处理时宜由内向外进行，局部处理宜由外向内进行。

施工工艺流程见下图所示。

水泥挤密桩施工工艺流程图
2.施工准备
⑴清表：由于施工线路穿越山岭及农作物的种植区，地表树木，农作物较多,故机械进场前应先清理地表附着物。

清理深度为现状地表以下30cm，清表范围为施工范围内，以清除地表杂物，植物根系为准。

⑵测量放样：施工前，根据平面布置图及桩位图，测量队放出每
个断面的坡脚线，然后在桩位上挂线，用50m钢尺拉通同一断面左右两个桩位并且一边向外延伸4m，再根据桩间距定出桩位插上一根小竹签，并在竹签上系上一红色小布条。

经检验无误后，进行施工，并做好记录。

桩孔中心点的偏差控制在5cm以内。

3.施工主要技术要求
⑴成孔
①桩机安装就位后，使其平整稳固，然后吊起桩管，对准桩位，缓缓放下，使桩管、
桩尖、桩锤于同一锤线上，采用柴油锤锤击沉管成孔。

管桩表面在7m、8m、8.5m、9m处做有进尺标记，用来控制成孔深度。

②桩尖开始入土时，先低锤轻击（或低提重打），待沉入土中1—2m 各方面正常后，再用预定的速度、落距、锤击沉管至设计深度。

③夯击沉管时，当桩的倾斜度超过1.5%，应拔管填孔重打，若出现桩孔斜移，桩靴损坏等情况，应及时回填挤密重打，每次成孔拔管后应及时检查桩尖。

④用柴油锤沉桩至设计深度后，应立即关闭油门，及时均速（≤1m/min，软弱层及软硬交界处0.8m/min）拔管，有困难时可采用旋活桩管后起拔，拔出桩管后立即测量桩孔直径和深度。

桩孔直径允许偏差不超过设计值±50mm。

⑵填料的拌制与运输
水泥土要求采用现场拌合，各种用料计量准确，配合比符合设计值，水泥土混合料外观颜色均一，混合料需拌合均匀，混合料中不应含有大于20mm的土块，拌合后确保水泥土含水量接近最优含水量，其允许偏差不得大于±2%。

混合料拌合后现场可根据“手捏成团、落地散花”判断其含水量是否合适。

水泥土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成水泥土不得超过6小时或隔夜使用，被雨水淋湿、浸泡水泥土严禁使用按作废处理。

下雨期间不进行水泥土拌制。

当地下水位较高时,桩身可能有部分浸在水下,这时可用三七灰土或掺入10%～20%(体积比)的水泥,以提高其早期强度和抗水性。

⑶水泥土（灰土）回填夯实
成孔后及时夯填，夯填前先进行检孔，测量成孔深度、孔径，作好记录。

在向孔内填料前先夯实孔底。

桩孔填料前,应清底并夯实,夯击次数一般不少于8 次,然后根据确定的分层回填厚度和夯击次数逐次填料夯实。

桩体应分层回填夯实。

每层回填厚度、落锤高度及夯击次数，应符合试桩确定的施工工艺，夹杆锤回填夯实一般每层回填厚度为50mm左右，落锤高度不小于30cm,夯击次数不小于6击，夯填厚度桩体高度应高出桩顶设计高程150mm。

4.施工质量检验及效果检验
⑴施工前应先进行工艺试验性施工，确定施工控制参数，同时要严格操作工艺，确保水泥土（灰土）在初凝时间内完成拌和及回填。

严禁使用过时、过夜水泥土（灰土）。

对已成好的孔要及时回填夯实，不得长时间空孔放置。

水泥挤密桩质量标准见表2.5.1-1。

表2.5.1-1 水泥挤密桩质量标准
⑵施工过程中，设专人监理成孔及回填夯实的质量。

如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，查明情况，待设计人员确认及采取有效措施（或变更设计）后，方可继续施工，并详细记录锤击次数和振动沉入时间、出现的问题和处理方法。

⑶在成桩过程中，随时观察地面升降和桩顶上升，桩顶上升过大就意味着断桩，要调整成桩施工工艺。

⑷雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施，防止灰土和土料淋湿后冻结。

⑸水泥土（灰土）挤密桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。

桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应
符合相关规定。