液压设备的日常点检觉检方法

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用“望、闻、问、切”法点检诊断液压设备故障

２３ “ — — 询问、．问” 了解、查调
“ ” 问是诊断疑难故障的关键所在，往比较往
费时、费力。液压系统有些故障很偶然，除了液压设备本身故障外，还受机械、电气、自动化、操作方法等的影响；时问题交叉存在，以分辨；目有难盲更换部件会影响生产。此类问题要充分分析才能
【ｂｔｃ】ｈｙｒｌｑｉｅｔａｌｒｄｇｏｅｔｈｏｉｐｃｏｙｈＣｉｓＡｓａｔＴｅｈｄｕｃｕｍｎｆｔａｅｉｎｓｄｅｐｔｎｅｔｎｂｅ“ ｈｅｅｒａｉｅｐｕｓａａｔｓｓｉｔｎ
ｍｅｃｌｔｃｉｕｓｏｕｃｌａｉｎ，ｌａｔｏ，ｉｔｒｏａｉｎａｄｐｌａｉｎ” Ｔｈｉａｌｄａｎｓｓｍｅｈｏｄｉａｅｈｎｑｅｆａｓｕｔｔｏｏｆｃｉｎｎｅｒｇｔｏｎａｐｔｏ．ｓｆｕｔｉｇｏｉｔｄｉｅｓｂｅａｄｐａｔｃｂｅａｄｐａｓｐｓｔｖｏｅｎｔｅｅｉｓｆａｉｌｎｒｃｉａｌ，ｎｌｙｏｉｉｅｒｌｓｉｈｑｕｐｍｅｔｍａａｅｎ．ｎｎｇｍｅｔ
括用仪器测试
站发现此油箱冒烟，手试油箱体，手，觉温用烫感度超过ｌ０，ｏ马上通知操作台停泵，免了一起避
事故。这是一起典型的通过“ 检查到的故障。望” 例二：服阀控制液压油乳化呈白色。电炉伺液压系统采用的介质是防火阻燃的水一乙二醇，而其伺服阀的先导控制油使用的是ＨＭ６压油，４液是由独立的液压站提供的。在点检中发现液位计中的油呈乳白色，马上停机检查，现由于伺服阀的发内泄，分水一二醇进到了先导控制油箱中。由部乙于及时处理，免了伺服阀损坏的重大故障。这避也是通过 “ ” 望检查到的故障。２２ “ ” ．闻 —— 用耳朵听、鼻子闻设备的声音、用气

液压点检标准

S
4H
S
压 4力
阀
减
调定值
压
内泄情况
阀
密封情况
顺
调定值
序
内泄情况
阀
密封情况
压力继电器
压力传感器
S
S
S
4H
S
4H
S
S
S
4H
S
4H
S
4H
点检分工生产维修
○ ○ ○ ○ ○○ ○
○ ○○ ○○ ○○
○ ○○ ○○ ○○ ○○
○
○○ ○○
○ ○○ ○○
○
○○
设备状态运行停止
○ ○ ○ ○ ○ ○
○ ○○ ○○ ○○ ○○ ○○ ○ ○ ○○
联接部位
检修
○
○
○
○ 联接紧固无松动.
即 < 0.1% ；
油
进口水温(压)
S
S
○○○
○○
进口水温、水压符合要求。
③、水份：不超
出口油温
S
S
○○○
○○
出口油温、油压符合要求。
箱冷
各联接部螺栓
检修
○
○
○
各联接螺栓紧固。
1 部
却器
管路、滤芯、节门、电磁水阀
S S
S
○○○
S
○○○
○○ ○○
○
管路无震动、泄漏，水滤器无堵塞。阀门开闭灵活位置正确，
过：０.05％； ④、酸值变量：不超过：０ .３ mg KCH ]；
油水腔气密性
3M
○
分
透气状况
检修
○
空滤
滤芯

液压系统检修作业标准

液压系统检修作业标准一、执行液压系统检修作业标准的准则液压系统检修作业标准可参照“冶金机械设备安装工程施工及验收规范”中的《通用规定》（YBJ201-83）和《液压、气动和润滑系统》（YBJ207-85）执行,但最终要以业主点检交底为准，包括施工内容、施工方法、作业顺序、检查点、检查方法、允许偏差标准、安全注意事项、环保要求等。

二、质量控制要点和作业标准1. 液压系统检修一般规定1.1 配合点检对业主提供的备件和材料的质量进行检查，不合格的备件和材料不准使用。

1.2 业主提供的备件和材料如已通过油清洗或酸洗，安装前要始终保证其内部的清洁度，避免受污染。

1.3 液压系统检修前必须对系统进行卸压，必须确认系统已卸压方可开始检修施工。

1.4 液压系统拆卸时，必须用容器收集系统内的残油，不得造成环境污染和火灾危险，并将收集的残油交回业主指定地点回收。

1.5 液压系统拆卸后，应立即用塑料布将所有敞口进行包扎，防止污染系统，绝对禁止用棉丝堵塞管口。

1.6 液压系统有用的备件应进行保护性拆卸，并妥善保管。

1.7 液压系统试车配合：检修施工结束后，施工班组要配合点检、生产进行液压系统的试车，确认检修部位无问题，重点要检查液压系统有无泄漏，发现问题立即处理。

2. 液压阀及液压泵更换2.1 拆卸旧阀前应把阀安装部位处的积灰清除干净，拆卸旧阀后应把油路块安装面上的油口用绸布或盲法兰遮盖，以防灰尘进入油路块内。

2.2 新阀安装时，把油路块安装面上的绸布或盲法兰去掉，把阀和油路块上的安装面擦干净。

2.3 仔细安装阀安装面上各油口的密封圈，不得漏装、错装密封圈。

2.4 仔细检查油路块上阀安装部位处的各内流道内有无异物（如掉落的丝堵、密封圈碎片、金属切屑），如发现有异物应及时清理。

2.5 阀上油口和油路块上的油口必须全部对准，阀安装方向必须正确无误，阀安装螺栓均匀紧固，要保证结合面不泄漏。

2.6 液压泵运转时相当于一个振动源，所以安装时基础螺栓一定要拧紧；泵轴和电动机轴的同轴度允差要满足点检要求。

设备点检标准

设备点检标准设备点检是一种常见的维护管理方法，通过定期检查设备的工作状态和性能参数，及时发现和排除故障，确保设备的正常运行。

设备点检标准是指针对不同设备的点检工作制定的具体准则和要求。

下面是一些设备点检标准的相关参考内容。

1. 检查设备外观：确认设备外部是否有损坏、腐蚀、变形等情况，并进行记录。

特别需要注意的是设备的接线端子和连接点是否松动或者有腐蚀，灵活部件是否正常运动。

2. 检查传动系统：检查传动系统的带传动、齿轮传动、链传动等，确认系统工作是否正常，是否有异常声音和振动。

对润滑油的状态也需要关注，是否需要更换或补充。

3. 检查电气系统：检查设备的电气系统，包括电机、传感器、电源等，确认电气连接是否稳固，电源是否正常供应。

对于电机，需要注意检查电机的温度和绝缘性能。

4. 检查液压系统：对于液压设备，检查液压系统的工作情况，包括油路是否正常畅通，液压缸和液压泵的工作状态是否正常。

同时，检查液压油的质量和油位。

5. 检查冷却系统：对于需要冷却的设备，需要检查冷却系统的工作情况，包括冷却液的流量、冷却效果、冷却器的工作状态等。

6. 检查安全装置：确认设备的安全装置是否正常工作，如保护罩、紧急停止按钮、限位开关等，以确保操作和维护人员的安全。

7. 检查设备的工作参数：验证设备的工作参数是否符合设计要求，如温度、压力、速度等。

通过检查设备的工作参数，可以判断设备是否正常工作。

8. 检查设备的故障记录：查看设备的故障记录，了解设备的历史故障情况，并根据记录的内容，判断设备是否需要进行维护和更换部件。

以上是设备点检标准的相关参考内容。

在实际的点检工作中，需要根据具体的设备类型和性能要求，制定相应的点检标准，并进行规范操作。

同时，点检工作也需要配合设备的维护保养计划，定期进行点检，及时发现和处理潜在问题，确保设备的稳定可靠运行。

日常点检作业指导书

日常点检作业指导书关键信息1、点检项目2、点检标准3、点检周期4、点检方法5、记录要求6、异常处理流程1、目的为了确保设备的正常运行，提高设备的可靠性和稳定性，延长设备的使用寿命，特制定本日常点检作业指导书。

11 本指导书旨在规范日常点检作业流程，明确点检责任，及时发现并处理设备潜在问题，保障生产的顺利进行。

2、适用范围本指导书适用于具体设备名称或设备类型的日常点检作业。

21 涵盖设备的各个组成部分，包括但不限于机械部件、电气系统、液压系统等。

3、点检项目31 外观检查检查设备外观是否有损伤、变形、腐蚀等情况。

311 观察设备表面是否有划痕、磕碰痕迹。

312 检查设备外壳是否有裂缝、脱漆现象。

32 传动系统检查传动部件的连接是否牢固，有无松动、异响。

321 查看皮带的张紧度是否合适，有无磨损、裂纹。

322 检查链条的润滑情况，是否有卡滞现象。

33 电气系统检查电气线路是否整齐、无破损，接头是否松动。

331 测试电器元件的工作温度是否正常。

332 查看指示灯、显示屏是否显示正常。

34 润滑系统检查润滑油的油位、油温、油压是否在正常范围内。

341 观察润滑油的颜色、质地，判断是否需要更换。

342 检查润滑管路是否有泄漏。

35 冷却系统检查冷却液的液位、温度是否正常。

351 查看冷却风扇是否运转正常，风道是否畅通。

352 检查冷却管路是否有渗漏。

36 安全保护装置检查安全防护门、联锁装置是否有效。

361 测试急停按钮是否灵敏可靠。

362 检查安全阀、过载保护装置是否正常。

4、点检标准41 外观检查标准设备表面无明显损伤、变形、腐蚀，划痕深度不超过具体数值，磕碰痕迹面积不超过具体数值，外壳裂缝长度不超过具体数值，脱漆面积不超过具体数值。

42 传动系统标准皮带张紧度适中，偏离标准值不超过具体数值，磨损深度不超过具体数值，无裂纹；链条润滑良好，卡滞时间不超过具体数值。

43 电气系统标准电气线路整齐无破损，接头松动不超过具体数值；电器元件工作温度在正常范围内，不超过具体上限温度；指示灯、显示屏显示清晰、准确。

液压机日常点检表

文件编号：第 1 页共 4 页液压机安全操作保养指导书受控状态：编制：施从友审核：批准：实施日期： 2011-09-1一、目的通过正确的使用设备，确保员工安全、设备完好可靠、提高设备的使用寿命、提高工作效率二、适用范围液压机三、液压机安全操作指导书1. 液压机操作者必须经过培训，掌握设备性能和操作技术后，才能独立作业。

2. 作业前，应先清理模具上的各种杂物，擦净液压机杆上任何污物。

3. 液压机安装模具必须在断电情况下进行，禁止碰撞启动按钮4. 装好上下模具对中，调整好模具间隙，不允许单边偏离中心，确认固定好后模具再试压。

5. 液压机工作前首先启动设备空转5分钟，同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。

6. 开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠，有无泄露现象。

7. 调整工作压力，但不应超过设备额定压力的90%，试压一件工件，检验合格后再生产。

8. 对于不同的液压机型材及工件，压装、校正时，应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间，并保证不损坏模具和工件。

9. 机体压板上下滑动时，严禁将手和头部伸进压板、模具工作部位。

10. 严禁在施压同时，对工作进行敲击、拉伸、焊割、压弯、扭曲等作业。

11. 液压机压机周边不得抽烟、焊割、动火，不得存放易燃、易爆物品。

做好防火措施。

12. 液压机工作完毕，应切断电源、将压机液压杆擦试干净，加好润滑油，将模具、工件清理干净，摆放整齐。

13. 生产结束后应把模具下落底部。

14. 要严格检查光电等保护装置的性能四、一级保养指导书1.清洗设备外表及死角的油污和尘土，达到漆见本色、铁见光2.检查油泵电机是否发热3.检查液压操作系统，应完整有效4.检查管路部分，个接头处应无漏油，各油缸无泄漏现象5.清理个元件和电机污垢6.关电检查个电线无破损，达到用电安全可靠7.检查主缸、侧缸、电机等各固定螺丝、螺母固定良好五、二级保养指导书1.必要时，更换磨损的密封件和液压元件，研磨阀芯或更换阀芯。

关于液压设备点检的规定

关于液压设备点检的规定
为了降低液压设备的热停，提高电炉、精练炉、连铸等设备的生产效率，提高液压设备的管理水平，特制定本规定。

液压设备的点检实行全员点检，全员即生产人员、设备维护人员和设备管理人员。

一、生产人员在生产过程中，不仅要正确使用设备、爱护设备和在设备发生故障时及时通知设备人员维修，更要在电炉给电生产前，生产过程中和在出钢前对设备进行必要的检查工作，以保证设备的正常使用和避免大的设备事故、安全事故的发生。

二、液压钳工负责设备维护人员的液压设备点检工作，并由液压钳工班长负责管理。

1、当班液压钳工在设备正常运转情况下，要每隔两小时对所负责的液压设备进行点检一次，并认真填写检查记录（检查项目见附页）。

2、对点检出的问题能处理的要及时处理，不能处理的但影响生产的要及时向上级反馈，要写清记录。

3、班长要负责每天检查点检工作的执行情况，并负责考核工作，对点检漏检的、不定时点检的、不认真填写记录的每项考核工资10元。

三、机动处负责设备管理人员的点检职责。

1、负责对下层点检工作的检查、监督和考核。

2、负责点检记录本的提供（每个液压站一本）和点检记录的存档。

丰达钢铁有限公司机动处
2003．9．8。

润滑液压油站系统点巡检标准及方法资料要点

润滑液压油站系统点巡检标准及方法现代冶金工厂生产的特点是连续运转，前后工序相互衔接，配合密切，任何部位的设备事故都会造成整个生产线的停产。

润滑液压设备的好坏，直接影响着机械设备的正常运转。

因此，人们常把冶金工厂的润滑液压油站比作人体的心脏一样重要。

把润滑液压系统中各管路的畅通比作人体的血液循环一样重要。

这都说明了润滑液压设备良好运转是保证机械设备安全运行的重要组成部分。

为了设备长久高效运转，降低运行成本，减少事故率，确保系统运行稳定、安全、可靠。

特制定油站系统点巡检标准及方法的相关内容：一、稀油站1.1 总则本标准对稀油润滑系统的点巡检作出规定，确保稀油润滑系统运行稳定、安全、可靠。

1.2 适用范围本标准主要是适用于润滑站操作工的点巡检。

操作工应熟悉机械、电气、仪表线路的有关专业技术知识。

以便能够初步判断出相关的机械、电气、仪表线路故障，并能及时反馈设备信息。

1.3 稀油站的点巡检1.3.1 操作前点检确认1.3.1.1系统操作前确认1.3.1.1.1 检查泵站内各开闭阀的开闭状况，使各阀处于正确位置。

如：泵的吸油口的阀门是否开到位；工作油箱的吸油、回油蝶阀是否打开，并与工作泵相连锁，否则油泵不能起动。

1.3.1.1.2 检查工作油箱的液位是否正常，油液颜色是否正常。

是否进行油品指标化验。

1.3.1.1.3油温是否正常,是否达到启动温度(38℃-42℃)。

对于低粘度的油，如46号油开启温度为25℃-30℃；对于有循环加热的系统，泵与加热是否连锁。

1.3.1.1.4 检查压力罐的液位、气压是否正常。

气动各气动阀是否完好，液位、压力控制器是否正常，连锁、报警是否正常。

并提前补充好压力罐内气体压力应低于油压0.5-1Kfg/cm21.3.1.1.5 检查各压力开关、液位开关、温度控制器是否正常。

设定值是否正确，能起到应有的控制功能。

1.3.1.1.6 检查操作面板上显示灯、报警显示情况是否正常，以及送电后显示情况。

液压设备的点检PPT课件

导入最符合中国企业的 TnPM —— 全面规范化生产维护管理模式
8
液压设备的点检
液压设备的日常点检项目及内容
序号项目
内容
1
油箱液位
在规定范围内
2
油温
在规定范围内
3
系统（或回路）压力压力稳定，与要求的设定值相一致
4
噪声、振动
无异常噪声和振动
5
行程开关和限位块紧固螺钉无松动，位置正确
6
漏油
全系统无漏油
1
4000t挤压机
导入最符合中国企业的 TnPM —— 全面规范化生产维护管理模式
4000t挤压机
刀缸行程
导入最符合中国企业的 TnPM —— 全面规范化生产维护管理模式
2
挤压机油路图
板四
板三
板二
板一
广东凤铝铝业有限公司三水公司
批准设计审定审核
零件名称
1600T挤压机油路系统
导入最符合中国企业的 TnPM —— 全面规范化生产维护管理模式
4.辅助元件-蓄能器、过滤器、冷却器、加热器、油管、管接头、油箱、压力计、流量计、密封装置等
导入最符合中国企业的 TnPM —— 全面规范化生产维护管理模式
4
柱塞泵
液压马达
储能器
液压马达
导入最符合中国企业的 TnPM —— 全面规范化生产维护管理模式
比例阀
比例压力溢流阀
伺服阀
换向阀
导入最符合中国企业的 TnPM —— 全面规范化生产维护管理模式
7
执行机构的动作
动作平稳，速度符合要求
8
各执行机构的动作循按规定程序协调动作
环
9
系统的联锁功能

设备点检内容及方法

设备点检内容及方法一、设备点检内容1.1 外观检查这就好比咱看一个人，先看外表一样。

设备的外观很重要呢。

看看设备的外壳有没有破损、变形或者掉漆的地方。

就像咱的衣服破了个洞，那肯定是有点问题的。

还有啊，设备上的各种标识、铭牌是不是清晰完整，这就如同人的身份证，要是模糊不清了，后续维护啥的可能就会出岔子。

比如说那些警示标识，如果都看不清了，操作人员可能就会忽略一些危险情况，这可不得了，那就是一颗“定时炸弹”啊。

1.2 连接部位检查设备都是由各个部件连接起来的，这连接部位就像是人的关节。

检查螺丝有没有松动，就像看看关节是不是脱位了。

要是螺丝松了，设备运行起来就会“晃晃悠悠”，不仅影响效率，还可能引发更大的故障。

还有那些管道连接、线路连接的地方，有没有泄漏或者断开的情况。

这就好比水管子漏水或者电线断了，那肯定是不能正常工作的。

比如说，液压设备的油管要是有点滴漏，那油漏着漏着，设备就没力气干活了，就像人贫血了一样，软绵绵的。

1.3 运行参数检查设备运行起来有各种各样的参数，这就像人的各项身体指标。

温度、压力、转速啥的都得检查。

温度过高，设备可能就“发烧”了，这时候就得赶紧找找原因，是不是散热出问题了，还是内部有啥摩擦过大的情况。

压力不正常，就像人的血压不正常一样，不是高了就是低了，都不是好事。

转速要是不稳定，设备就像喝醉了酒的人，走不稳路，生产出来的产品质量肯定也会大打折扣。

二、设备点检方法2.1 目视法这是最基本也是最常用的方法，就像咱平时用眼睛看东西一样简单直接。

用眼睛仔细观察设备的各个部位，从外观到内部一些能看到的部件。

比如说看设备的润滑情况，眼睛一看，油是不是清澈的，油位是不是在正常范围。

这就像咱看锅里的水够不够一样，一目了然。

不过呢，目视法也有局限性，有些隐藏的问题可能就看不到，就像有些人心思深沉，表面上看不出来啥问题。

2.2 听诊法这个方法就很有趣啦。

就像医生用听诊器听病人的心跳一样，我们用听诊器或者直接用耳朵听设备运行的声音。

液压设备检修标准

液压系统篇一、必须建立的维护记录维护记录是液压设备运行过程中的健康记录卡。

1、液压油消耗记录：这是确定油的备品量的依据。

具体作法是对每个油箱作每天液位登记，根据记录及时给系统加油、作为系统漏油故障分析的依据等。

2、原始运行记录：包括对泵的压力、温度、振动等情况的记录，掌握液压系统“心脏”－－泵的工作状况。

该记录可作为泵使用寿命和备件数量的依据。

3、滤油器污染更换记录：滤油器堵塞会导致泵气穴、系统振动和噪声增大等故障。

通过对滤油器污物堵塞情况及颗粒成分的分析，可判断系统磨损及液压油的污染情况。

该记录应作为滤油器滤芯备品量的依据。

4、其它情况记录：如典型的系统故障、备品备件更换、系统改造等都应在设备档案中记录。

二、点检维护制度液压系统的点检维护制度是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。

并可从中确定修理项目，编制检修计划；找出液压系统故障发生的规律，以及液压油、密封件和液压元件的更换周期。

1、液压系统维护检查的基本项目〔表1－1〕(见文件WXBZ1-1.XLS>2、液压系统日常点检基本内容<表1－2）表1－2 液压系统日常点检推荐表表1－4 液压系统长周期检查项目和内容推荐表表1－5 精密点检推荐表第二章液压系统维修技术要求一、液压系统的修理条件和内容液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。

（1）必须具备的修理条件A.修理人员必须具有相应的技术水平；B.有可更换的备件；C.有供修理用的零件D.有相应的实验台。

（2）修理的内容小修<维护性修理，即液压系统在调试时或运转中出现故障的现场修理）。

不换零件，只在原零件上轻微加工<抛、研、磨、刮）。

主要是对各种阀、管道、元件平面的漏油，更换密封件等。

此外，还指对同型号、不同压力级的压力阀的调压弹簧进行选择更换等。

B.中修。

指更换轴颈油封、轴承、活塞杆密封及阀杆油封。

液压系统点检内容

液压系统点检与定期点检内容
液压系统点检的内容有：
（1）各液压阀、液压缸及管接头处是否有外泄漏；（2）液压泵或电动机运转时是否有异常噪声；
（3）液压缸移动是否正常平稳；
（4）各测压点压力是否在规定范围内；
（5）油温是否在允许范围内；
（6）系统工作时有无高频振动；
（7）换向阀工作是否灵敏可靠；
（8）油箱内油量是否在油标刻度线范围内；
（9）电气行程开关或挡块的位置是否变动；
（10）系统手动或自动工作循环是否有异常现象；
（11）定期从油箱内取样化验，检查油液质量；
（12）定期检查储能器工作性能；
（13）定期检查冷却器和加热器的工作性能；
（14）定期检查和紧固重要部位的螺钉、螺母、管接头和法兰等。

检查结果用规定符号记入点检卡，以作为技术
资料归档。

定期维护
液压系统能否正常工作，定期维护十分重要，其内容如下：（1）定期紧固；
（2）定期更换密封件；
（3）定期清洗或更换液压元件；
（4）定期清洗或更换滤芯；
（5）定期换油与清洗新投入使用的液压系统。

液压系统日常检查

液压系统日常检查日常检查的要点和程序即用目视、听觉和手摸等简单的方法进行外观检查，检查时既要检查局部也要注意设备整体。

在检查中发现的异常情况，对妨碍液压设备继续工作的应作应急处理；对其他的则应仔细观察并记录，到定期维护时予以解决。

液压设备的异常现象和故障，应在泵的起动前后和停车前的时刻检查，这时检查最容易发现问题。

在泵起动时液压设备的操作必须十分注意，特别在冬天的寒冷地区等低温状态起动和长期停车后起动更要密切注意。

1、泵起动前的检查1）根据油位指示计检查油箱油量。

经常从加油口检查油位指示计是否指示有误差。

液面要保持在上限记号附近。

2）从油温计检查油箱的油温。

如采用Nl 50汽轮机油或相当的油，其油温在10oC以下时，须注意液压泵的起动，起动后要空载运转20min以上。

在0 oC以下运转操作则是危险的。

3)从温度计了解室温。

即油箱油温较高管路温度仍要接近室温。

所以在冬季温度转低时，要注意泵的起动。

4)停车时，压力表的指针是否在0MPa处, 观察其是否失常。

5)溢流阀的调定压力在0MPa时，起动后的泵的负载很小，处于卸荷状态；小型设备除温度外，还要注意溢流阀的调定压力，然后进行起动。

2、泵起动和起动后的检查1）泵的起动应进行点动对于冬季液压油粘度高的情况(300mm2／s以上)和溢流阀处于调定压力状态时的起动要特别慎重。

从点动到连续运转应按下述方式进行：点动起动(运转3s)-停车(重复3~4次)。

点动起动(运转5s)-停车(重复3~4次)。

点动起动(运转l0s)-停车(重复2~3次)。

连续无负载运转(各部分预热)-l0~20min。

正常连续运转。

2)在点动中，从泵的声音变化和压力表压力的稍稍上升来判断泵的流量。

泵在无流量状态下运转l min以上就有咬死的危险。

3)操作溢流阀，使压力升降几次，证明动作可靠、压力可调，然后调至所需的压力。

4)操作上述3)项时，检查泵的噪声是否随压力变化而变化，有不正常的声音。

液压设备检验流程

液压设备检验流程1.检验前应对液压设备进行清洁和检查。

Before inspection, the hydraulic equipment should be cleaned and checked.2.检查液压系统的管路连接是否牢固。

Check whether the hydraulic system's piping connections are secure.3.检查液压油箱内的油液是否充足。

Check if the hydraulic fluid in the tank is sufficient.4.检查液压泵的工作状态。

Check the working condition of the hydraulic pump.5.检查液压阀门和阀芯的密封性能。

Check the sealing performance of hydraulic valves and valve cores.6.检查液压缸是否有漏油现象。

Check for oil leakage in the hydraulic cylinder.7.检查压力表和油温表的准确性。

Check the accuracy of pressure gauges and oil temperature gauges.8.检查液压设备的软管和接头是否磨损或老化。

Check if the hydraulic equipment's hoses and fittings are worn or aging.9.检查安全阀和溢流阀的工作状态。

Check the working condition of safety valves and relief valves.10.检查液压系统是否有异常声音或振动。

Check for abnormal sounds or vibration in the hydraulic system.11.对液压设备进行负载测试。

液压设备定期检查要领

泵
压力控制阀流量控制阀
方向控制阀
过滤器冷却器配管及管夹（及动作状况设定值及动作状况动作状况内部泄漏线圈绝缘抵抗清洁度清洁度冷却能力漏水漏油松弛振动动作时间振动漏油润滑油补给清洗
定期检查要领
检查方法
目测目测目测或仪器分析温度计或手感流量计压力表听感或分贝计温度计或手感目测或检查油箱内的气泡、噪音及液压油的污染程度压力计或致动器的动作状况驱动器的速度测定驱动器的动作检查中位时的动作或在试验站测定用万用表测定目测清洗温度计或手感参考液压油分析值目测目测、手感仪器测定目测或手感目测每班注油一次全部拆卸、清洗
液压设备定期检查要领
检查部位
油箱（含工作油）
检查项目
漏油油量油清洁度及性状油温排量压力噪音表面温度油封、密封圈、漏油或吸入空气
检查期间
每周每周三个月每周三个月三个月三个月三个月三个月三个月三个月三个月一年一年一个月三个月三个月三个月每周每周每周每周每周每日每半年

液压设备维护保养与检查

液压设备维护保养与检查检查可分类为日常检查,定期检查和综合检查三种,其涵盖事项及时间为:日常检查液压泵起动时运转中或停止时定期检查机械设备之检查回路性能之检查综合检查机件及附属机件之分解检查机件及回路性能之试验上述三项检查的实施程序和要点分别如下:(1) 日常检查A. 液压泵起动前後之检查程及要点起动时之检查顺序如表九,分为液压泵起动前和起动後.表九起动检查顺序a. 液压泵起动前之检查由液面计检查储油箱之油量,经常保持油量维持在储油箱之上限记号处.以温度计检查储油箱内之油温.当油温至10℃以下时,应小心起动泵浦,起动後,应空转20分钟以上方始承受负荷.油温在0℃以下时,操作运转便具危险.以温度计检查室温.即使储油箱中之油温较高,但在配管内的液压油,其温度约与室温相近,故在冬天温度在10℃以下时,应小心起动泵浦.在液压装置没有运转时,压力表的指针应该显示0 kg /c㎡,於起动前应确定之.制压阀之设定压为0 kg /c㎡时,泵浦之起动负荷很小,若有卸载回路,应以卸载状态开始起动,如此方能避免危险,待得运转正常,方使调至需要之设定压.油压装置,除了应注意低温起动外,仍应注意制压阀之设定状态,小心起动.b. 液压泵起动和起动後之检查泵浦应以寸动方式起动,即断断续续的开关(on-off),冬季液压油之黏度高时,更应注意制压阀之设定状态慢慢起动,其程序约为下述:5秒钟ON-OFF(停止)……….3至4次.连续低压运转(使回路中各部份有个起动预备)10至20分钟.连续操作.寸动方法起动液压泵浦後,应确认泵浦吸入,输出,声音的变化和压力表指针的动作(缓缓上升).泵浦起动後超过一分钟仍无输出应即刻停机检查,否则有毁坏之虞.慎重操作制压阀,使其压力来回上升下降几次,以确认压力变动和动作之关系,然後才设定需要之工作压力. 於进行第C项检查时,同时也检查泵浦之噪音.听清楚当压力上升下降时,噪音之变化,有无异常之噪音出现.如有非正常声音连续出现时,要检查在吸入侧配管和泵浦主轴部份有无空气吸入的现象.噪音太大时,尤其在高压运转时,噪音变得很大,此时应检查吸入侧过滤器之阻塞情况.检查过滤器.从吸入侧过滤器之指示计上可确认滤网阻塞的抵抗状态,此项检查需在泵浦运转之後,马上进行,同时也要核对一下指示计之误差(即起动时和停止时之差).若过滤器装在储油箱内,则要注意泵浦起动时之噪音变化.检查各处所之配管过滤器阻塞的情形和指示计指出之抵抗状态,这项检查应在泵浦起动之後,液压油通过时马上进行最有效果.确定制压阀动作正常,试一下卸载回路是否有效压力上升下降几次,以检查各控制阀之应答性和压力表之动作.检查油压缸或液压马达之动作状态是否如预期,以完成回路之起动预备.B. 液压系统运转中和停止前之检查程序及要点此项检查是以目视,听觉及触觉为主,主要检查有无因液压泵,液压马达,液压缸或控制阀组等的磨损,而引起外部洩漏,内部洩漏及油温上升等的检查.其检查程序如表十表十运转中和停止检查程序检查要点如下:以目视方法检查储油箱内液压油气泡,变色(白浊,或变黑)等.若发生有白浊或大量气泡时,应立即调查其原因. 以温度计或手摸储油箱侧面,测定油温是否正常,一般应在比室温略高而低於60℃之间.将压力调至最高,亦即在高压动作时检查压力表指针之振动情况.振幅很大时,或振动缓慢均属不正常.正常之状态应为指针在±3kg /c㎡的范围内振动.泵浦之噪音以听觉判断.若噪音大且压力表指针振幅很大时,均表示油温过高,此时可能乃因泵浦过份磨损而起.若有第d项之现象时,可比较泵浦外壳和储油箱内液压油的温度差,若泵浦外壳之温度比储油箱之油温高出5℃以上时,泵浦效率可能是非常低落了.以目视法检查储油箱侧面,侧面盖板及油面计处有否漏油.以目视法检查泵浦主轴处以及各连接部份是否有漏油之现象,於高温高压运转时最易发现.检查液压缸起动时,停止时之状态以及动作速度.此外,检查於高温高压运转时,在液压缸活塞杆侧油封处有无漏油现象.确认液压马达之动作,噪音及排量等.检查电磁阀之线圈磁音和切换时不正常音响.此外以手触摸电磁阀之外壳,检查其温度,一般在高於室温30℃时即属正常.对照压力表显示之压力,听听是否有制压阀特有的敲叩声并检查其流速音的大小.以目视法和触摸法检查各配管接头处是否有漏油现象,配管接头下方(如台面,地面)应经常保持乾净,如有液压油外洩之现象时,即可马上发觉.检查配管,控制阀和液压缸等的振动情形,并检查各固紧螺丝有否松动.在高速或控制阀行切换动作时,最容易发现.(2) 定期检查定期检查之目的,为使液压设备经常保持正常状态,确保机械动作可靠性,并及早发现可能的故障点,以增加设备使用寿命.定期检查与日常检查之不同,在於前者不进行外观检查,检查内涵偏重於预防性,如整体设备容易故障之部份,需要保养的部份及需要检修的地方.可分类为液压元件检查和性能检查两部份,分述如下:液压元件检查液压元件检查程序如表十一表十一液压元件检查程序检查实施要点如下:a. 泵浦(Pump)检查泵浦之按装是否紧固,吸入侧配管有否松动.检查泵浦和马达之间之连轴器(Coupling)是否有角度偏移,以手转动连轴器检查其旋转之情况及其游隙.有否液压油从主轴侧洩漏(检查有无运转时之漏油痕迹,以确认主轴油封之良否).检查日常检查时,发现之不正常现象.必要时分解检查之.b. 储油箱(Tank)从储油箱底部放洩口,以透明容器承接部份液压油,15分钟後检查其沉殿物及水份等.若水份太多时,再从储油箱上部另外取样,沉殿物太多时,应送试验室分析其成份.此外检查过滤器之污染情况,如污染太烈时,更换新油.换油之前应将储油箱内部清洗乾净.油面计之动作指示是否正常,并与实际之储油箱油量作一比较.确认油温计动作之精度,必要时以其他的温度计加以核对测试.另订一温度以核对恒温计之动作精度.储油箱属气压封入型时,检查有无漏气.可用肥皂水涂抹於封闭缝以判断有无漏气.储油箱通气口之污染状况,有无变形,阻塞.其他於日常检查时发现之不正常处.清洗储油箱上盖及侧板,以利日常检查.确认储油箱内之油量.油量有显著减少时,可能在储油箱或系统某处有漏油的情形.油量有显著增加时,表示水冷式冷却器有漏水的现象.c. 冷却器(Cooler)空冷式冷却管检查冷却管表面尘埃和污染油之附著状态,如有显著污染之情况时,或在日常检查时即发现有油温上升,冷却效果低落时,即应分解清洁之.水冷式冷却管水垢附著於冷却管壁时,会使冷却效果降低,可先检查其管路上的过滤器,再印证日常检查之结果,如确定效率显著降低,应分解清洗.如不须分解时,应检查各迫紧部份及配管接头部份有否漏油的现象.确认电磁阀和恒温计之动作正常.压力表(pressure gauge)检查接头部份有否漏油现象,表面之玻璃有否破裂.如指示误差和应答性太差时,分解之并检查其喷口(nozzle)部份有无堵塞.过滤器(filter)将油箱内吸入口配管上的过滤器拆下,取出滤蕊清洗之.并检查网目有无破损,开口太大的现象.附外壳之过滤器,应将其外壳拆下倒掉里面的液压油,内部清洗乾净,同时检查有无生銹,破损.检查旁路阀(By-pass Valve)之动作是否正常.按装时要注意不可伤及滤蕊之网目,并注意迫紧之按装方式.管路过虑器(Line filter)将整个系统之管路过滤器拆下并分解之,检查,清洗.将检查重点放在尘埃的附著量,变色(细微之尘埃附著)以及附著物之大小和性质.检查其性质可推定污染物之发生源.以乾净之煤油,汽油等溶解性液体清洗.以质地较好的尼龙(nylon)布擦拭表面.再以洗涤液彻底清洗乾净.其他检查项目及注意事项如同第(e)项.g. 压力控制阀(Pressure control valve)制压阀,减压阀,顺序阀,抗衡阀等之检查程序如下述:分解检查先导形控制阀之先导阀门(pilot poppet)及其阀座上之接触面,若有磨损,痕迹过甚者,应及早更换(阀门部份可视为消耗品).此外要检查弹簧有否变形,破损,O形油环是否松弛和变形等.以手动方式确定主圆轴(main spool)之滑动平滑无阻.於日常检查时发现有压力表指针振动,动作缓慢及不安定现象等情形时,应藉此机会小心检视内部机件之动作状态.减压阀,安全阀,顺序阀等由於动作较不频繁,故3个月检查一次足矣,直接动作型之压力控制阀亦如是.但主要仍需视实际情况而定,并非绝对如此.h.电磁阀(Solenoid Valve)对於用为安全装置之电磁阀,如使用於卸载回路者,应妥为检查,先以手动操作方式确定所有之动作正确无误. 通电後检查切换时之振动和声音,固定螺丝之松动和电磁阀内可动部份之磨损,手之触觉(对振动)和人耳的听觉(对声音)来加以判断,如有不正常时应分解作详细之检查.此外若闻有臭味时,可能是线圈之绝缘材料不良,要注意检查以防线圈烧毁.於日常检查时发现有通电後之磁音和温度上升之现象,应藉此机会分解检查.i. 方向控制阀(Directional control valve)检查按装部位之螺栓,配管部份,放洩配管和先导配管部份之振动和有无松动,漏油之现象.对日常检查发现时之异常现象,做详尽之分解检查.j. 流量控制阀(Flow control valve)检查按装部位之螺栓和配管部份之振动和有无松动,漏油之现象.对日常检查发现之异常现象,作详尽之分解检查.k. 蓄压器(Accumulator)检查气体之封入压力.以压力表测定当油压力为0时,回路之最低工作压力应保持在原来之60％至70％之间,且不得低於制压阀设定压力之20％至25％.以肥皂水涂抹蓄压器之外缘,检查有无漏气的现象.对於气囊式和活塞式之封入部份以及填料部份应详加检查.对於重锤式之蓄压器则应检查其柱塞和外部是否有漏油之现象.日常检查之追踪处理.l. 配管(piping)以手触摸各接头,法兰(Flange)之下部,检查有无漏油现象.检查先导配管,放洩配管支撑部之振动,并看有无漏油.检查整个系统配管的支撑部有无松动,及其振动之情况.分解各配管接头部份,检查其内部之生銹情形,并更换油封带( Seal tape)m. 其他检查液压缸,液压马达之固定螺丝有无松动及漏油情形,尤其对於较为复杂,於日常检查时无法确认之问题,应仔细检查.高压油管之松动,变质,伤痕等,都应列为定期检查之重点,如发现有不良情形即刻换新(高压油管视为正常消耗品).检查压力开关,继电器和极限开关等电气系统的零件,动作是否正常.液压系统性能检查储油箱内之油温维持50℃至60℃,并保持整个系统之压力为最高之工作压力,以检查油压装置全体之运转上和操作上之性能.此时宜参使用说明书上所示之性能资料,以检验设备之性能是否衰减,其检查流程如表十二. 表十二性能检查流程其检查重点如下:来回几次卸载,负载之操作,以检查泵浦之噪音及振动.检查压力表指针之振动.此外也要检查制压阀之振动声音.制压阀之性能正常时,压力表指针之振幅,应在最高压力之±3%以内.使用最高之工作压力,操作方向控制阀以检查切换时之振动与陡震.并检查止回阀有无震颤(chattering)现象吊起之噪音.检查油压缸及液压马达之动作状态.动作中之速度.起动,停止时之状态(变速动作,陡震).停止状态时有否自然下降或前进之异常现象.应答性(电源接上後至油压缸和油压马达动作之时间).检查整个系统之配管振动,尤其应注意控制阀切换时放洩配管,先导配管之振动和发热情况.操作系统之压力控制阀(制压阀,顺序阀,减压阀,抗衡阀,卸载阀,安全阀等),以确认压力之升降是否正常其压力设定是否正确.操作压力开关以确认其动作和压力设定.确认恒温计之动作与温度设定.全系之控制阀於中立位置时,检查流速音及回流侧配管之放洩量.检查储油箱之压油油量.以上在性能检查时,若发现有不正常时,应立即究明原因,并排除之.此外应在运转管理记录表上,详细记明检查处所及状态.(3) 综合检查A. 综合检查之目的在於检查油压设备全体之性能,效率,寿命等,并针对性能低劣和容易故障之处所加以修理.且检讨,判断更换之必要性.B. 与他类检查不同,综合检查不著重於设备动作信赖性的检查,而是诊断其效率之变化和寿命.共就故障加以修理及研判对策.C. 发觉使用上不妥的部份以及寿期将届的机件,并加以改正或更新.D. 详细检讨研判运转管理记录表,将检查重点置於长期使用的机件和故障频繁的部位,并釐订未来一年维护的重点,预测机件更新之时间表.E. 综合检查著重於整个装置主体之分解及性能检查,故应预先吸取相关知识,如详细研读使用说明书和构造图面等.F. 对於新设备或旧设备之诊断,最好能有专门人员指导.综合检查之程序如表十三. 综合检查程序检查要点如下:泵浦运转时躁音太大或运转时间超过3,000小时之泵浦,应予分解检查.分解泵浦并检查内部之滑动部份的磨损情形.泵浦主轴油封的磨耗,主轴的磨损,主轴轴承座,轮叶和凸轮环,转子,齿轮之齿端和侧面,活塞和斜板等滑动部份之磨损,伤痕,都应仔细检查.铁銹,毛头,磨损,伤痕等的修整,不良部分的更新,都应审慎从事.在重新组立之前,各类机件均要清洗乾净.组立完成後应行性能试验.试验内容包括压力升降,压力变动,容积效率(测定泵浦之排出量),噪音之测定等,并与初期之性能作比较检讨. 仔细测定马达主轴与泵浦主轴之同心度,检查联轴器之按装,配管之连接,固定螺丝之状态等等.储油箱内部将全部之液压油放光.经液压油分析的结果颢示仍然正常时,将储油箱上部以下80%的乾净油取出存入油桶内,底部20%受污染的油丢弃.以轻质油(如煤油)将储油箱内壁仔细冲洗乾净.检查油箱内之处理(如涂装)状态,若发现有剥离及生銹的情形,应在除却後再加以表面处理.铁銹大部份都发生在储油箱上盖之内面,涂装离则大部份发生在底面,泵浦吸入口附近.检查储油箱四周之填料,如发现有膨胀太大等不良时,宜即刻更换.检查压油之过滤(20μ之过滤器足矣),并添加液压油至容许之最高油面为止.油面计之动作确认应先将储油箱里的油汲出.对直接式之油面计,观察指示板之油量升降是否正常.对隔测式之油面计,以手触摸或手动方式确认其动作正常与否.恒温计,油温计储油箱须开放将棒状温度计之感温部浸至油面以下,量得之温度再与其他之温度计之读数比较,检查使用於该系统内温度计之误差.检查温度计之感温部在储油箱内底面的位置.感温部不能在储油箱液面下限之上.此外,储油箱内之最低温度在箱底之处,最高温度则在箱预之处,故温度计之感温部宜在油量容许下限和箱底之中间最为适当.空气滤清器将滤清器之上盖打开,取出过滤蕊子并予更新.液压油之分析液压油使用6个月以上时,应进行化学分析以检查其劣化,污染的程度.对於一般之液压装置,除了应用化学分析判断液压油之污染外,也可检查滤清器污染,堵塞的程度(质和量),用以研判液压油劣化的情形.冷却器水冷式之冷却器,应将其本体和热交换部份分解,并把水份仔细清除.检查冷却管之变色,缺口和接绛处有无裂隙.尤其要注意流入口流出口部份,管的表面变化,控制阀底板,端板之配管有无缺口或松动以及冷却管的磨损与腐蚀,这些都是检查的重点.冷却水管道内水垢很多时就应检查水质.若在冷却水配管的途中设有过滤器时,也应拆下检查.检查填料并加更新.对於空冷式冷却器之检查,应著重於缺口,松动等的缺点.压力控制阀分解检查所有压力控制阀的内部机件.取出阀门,弹簧,活塞,并依下述重点检查之.生銹(特别是在滑动部位).缺口,磨损,偏心(单边磨损),毛头.尘垢之附著(特别是在细孔部).弹簧之变形,破损.本体滑动面,阀座部以及铸造部份.以手动方式检查圆轴管和本体之间隙,此外以自由落体之方式检查圆轴管之动作.长期使用後应检查其内部洩漏量和放洩量.尤其对於前者,若发现有异常时应作内部洩漏试验,并判断更换之必要性.电磁阀各自选择使用最为频繁,最不频繁和故障次数最多之电磁阀,加以分解检查.检查电气系统之端子板,配线,电阻及电压等.圆轴阀选择使用最为频繁,最不频繁和故障次数最多者,加以分解检查.依下述重点检查全体之污染物附著状态与生銹之情形.滑动面之缺口,腐蚀,磨损,毛头等.本体内之滑动面和铸造部份.弹簧之尺寸,变形和破损.附有孔道者,检查有无阻塞,缺口和腐蚀等.检查内部洩漏量,先各别检查有无异常,再检查所有之控制阀的总和洩漏量.流量控制阀将使用最为频繁之控制阀分解检查.主要检查下列各处.孔口部份之缺口和磨损等.压力补偿机构之轴和弹簧之状态.限流状况和刻度之关系.其他之控制阀卸载回路和安全回路中所使用的机件,使用较为频繁的直角止逆阀,先导操作止逆阀产生高背压之各种阀件,若使用频繁,且使用条件较为苛酷者,均应详细分解检查,尤其动作信赖性要求较高者应注意.伺服阀和用在伺服回路的精密控制阀,较难调整应请专家或制造商的专人指导.检查配管内部污染物的附著状态和生銹的情形,污染物附著的情形很严重时,整个液压系统应加冲洗.机能诊断在油温为50℃至60℃,压力为最高压力的条件下,进行下列之机能试验.检查泵浦之输出量,噪音和振动等.所有之压力控制阀均应经确认其动作并设定在适当之值.调整流量控制阀之设定值.并检查液压缸及液压马达之动作.检查方向控制阀之动作,并调整其切换时的冲击和速度.此外要检查在回流侧之内部洩漏量,以期早日发现大量洩漏的不良,若有洩漏增大的现象时,应检讨回路此时之必要油量和泵浦现时的输出量是否能够配合,泵浦效率如己降低,无法提供充足之油量时,应考虑更换洩漏量太大的控制阀.确认电磁阀之动作.以手触摸和听觉判断噪音,电磁音和动作不良.检查油压缸之性能检查活塞迫紧和活塞杆迫紧是否良好.此外应检查活塞杆有无伤痕和磨损之情形.内外之洩漏量太大时,应分解检查之.检查固定螺丝有无松动.检查液压马达之放洩量和噪音,如果认为有异常时应分解检查.确认液压装置之所有机能如速度控制,振动,蓄压器之动作,应答性等.检查配管,配管接头,配管支撑等,确认有无松动和振动.尤其对於高压橡皮管更应仔细检查,看有无伤口,变质等并判断其堪用时限.再检讨运转管理记录,以发现问题点设法改良.例如过滤器容易不足,冷却器容易不足,泵浦之馀裕率不足,蓄压器容量不足等.将液压装置整个系统清洗乾净,早期发现液压油洩漏,使操作顺利,此外外观之涂装,危险标示,操作上注意标示等,应重新妥为整备.检查安全控制装置和指示装置之机能.检查整个系统有关电气控制之机件.注:此文中所述器件,非我厂每一台设备均相同配置,请按照实际情况逐项检查之.。

点检

点检是一种科学的设备管理方法,它是在全员维修思想的指导下,按照"五定"(定点,定标,定法,定期,定人)的方法对设备实施全面的管理.点检管理把操作人员,点检人员,技术管理人员和维护检修人员有机地组织起来,按照规定的检查标准和技术要求,对设备可能出现故障和劣化的部位,用"五定"的方法进行检查,维修和管理,使设备的运行经常处于受控状态并保持良好的技术状况,保持设备持续稳定地运行.液压系统的点检管理可以有效地降低液压设备的故障率,提高液压系统的工作可靠性.一、液压系统点检标准的编制编制设备点检标准时,应逐项地确定液压系统进行点检作业的各项基本工作,即明确液压系统的点检部位,项目,内容,方法,周期,判定标准,设备状态和点检分工等主要内容,使所有的检查点都做到点检"五定".二、液压系统的主要点检内容与方法对于液压系统,应按点检"五定"的规定,主要检查系统的温升,泄漏,异音,油箱液位,以及系统压力有无异常,执行机构动作是否正常等;同时还要重点检查各液压元件是否齐全完好,工作有无异常等.液压系统由动力元件,执行元件,控制元件和辅助元件组成,其普通系统主要包括液压泵,液压缸,各类控制阀和油箱,过滤器及配管等元件,对于不同的液压元件,有着其不同的点检内容,方法和手段.①液压泵的点检动态点检主要是泵本体的异音,振动,温升,运转状态,各部螺栓松动和外泄漏等.一般若出现异音,磨损,咬死等现象,其原因多为空气或水分混入工作介质中,甚至产生气蚀现象,或者工作介质污染及机械故障等所造成.对于动态点检的异音,振动,温升等项内容,可根据连续点检积累的数据来推断泵劣化的倾向和趋势,以此预测泵的剩余寿命.如果动态点检发现故障现象比较明显,或者压力,流量达不到规定值,可将液压泵离线,在试验台上按出厂试验标准进行检测,发现问题应解体点检.在解体情况下应全面检查泵内各部位的磨损,损伤,龟裂及劣化情况.②液压控制阀的点检普通液压阀包括压力阀,方向阀和流量阀,对于这类阀的动态点检主要是安装状态,动作状况是否灵活,异音,发热,振动,泄漏,以及阀所控制的参数是否正常等.如果点检时发现异常,应将阀离线检测,以免其发展成为故障.一般来说,只要阀内零件没有过量磨损或其他损伤,其异常都是容易排除的,有时甚至只需清洗或更换弹簧,更换密封圈即可.对于比例阀和电液伺服阀,尤其是电液伺服阀,应定期进行精密点检,测试其静态和动态性能指标;平时系统运行时,主要是检查工作介质的污染度和监听系统运转的声音以及观察动力源的压力是否在正常范围内.若是点检时发现液压伺服系统不稳定,失控,自振荡,低速爬行或性能指标达不到要求时,则必须将电液伺服阀离线,在专用试验台上进行检测和调试.③液压缸的点检液压缸是容易发生故障的元件,动态点检主要是检查其安装状况,联接螺栓有无松动,液压缸有无跳动,爬行,异音,泄漏,腐蚀,活塞杆有无拉伤等,其中泄漏是液压缸常见的故障现象,外泄漏容易观察到,内泄漏可根据泄漏部位的声响和温升来进行判断.在液压缸解体时,应点检其缸壁磨损情况以及有无裂纹或研伤,同时还应检测缸壁变形量和活塞杆的弯曲变形量等.一般当液压缸的输出力和输出速度明显下降时,就应及时安排检修.④液压辅件的点检在液压系统工作时,应按点检标准中设定的点检周期对各液压辅件进行点检.一般液压辅件的点检相对较简单,如油箱本体应点检有无损伤或泄漏,并观察液位和油温;过滤器主要是观察进出口压力差;对配管主要是检查泄漏,振动,松动,腐蚀,破损等.⑤工作介质的点检对工作介质的检测是液压系统点检的一项重要内容,必须定期取样对工作介质进行各项指标的检验.主要是用"污染检测仪"对其进行污染度的测定,判别污染的程度,并根据累积的检测结果,预测其使用寿命;其次是对其粘度,酸值等理化指标的检验,以监测工作介质的质量;还可通过铁谱分析或光谱分析来判断液压泵等主要液压元件的磨损程度,以预知其故障.通过对工作介质的定期取样检测,或在线实时监控其污染状况,可以做到对系统故障进行预测和诊断.三、运行中期液压设备的管理要点运行中期的液压设备由于元件的磨损,工作介质的劣化,油箱,管路,阀类等的铁锈脱落,会导致控制阀的动作不良,过滤器堵塞,系统效率下降以及动作失常等现象,使液压系统无法满足其技术性能和运转品质的要求.所以应对整个系统的各部分重点调查和加强液压设备的管理,其管理要点如下:①避免设备在高温下使用液压泵,控制阀等元件如果其效率已下降很多,再在高温下使用,则会引起速度迟缓及压力下降等现象.②拆检时应判断和确定其寿命拆检时可从磨损状况,伤痕状态及变形等的分析研究中判断出剩余寿命.拆检时应对有关密封件进行更换.③重点检查液压泵,控制阀的安装螺栓及管接头,支承部分等的松动情况④重点检查橡胶软管,蓄能器等重复激烈动作的元件蓄能器重点检查漏气的情况;对橡胶软管则细心检查溶涨,擦伤及接头的连接处的情况,如有异常应提前予以更换.⑤根据设备状态决定对系统性能定期检查的时间间隔液压设备的定期检查和维护是保证液压系统正常工作的重要措施,定期检查和维护的主要内容有定期紧固,定期检查或更换密封件,定期清洗或更换液压件,定期清洗油箱与管道和定期更换过滤器滤芯.⑥注意各处的泄漏情况由于密封件的磨损及变形,螺栓的松动,易发生泄漏,所以应经常注意检查.受循环载荷的部分应定期地将螺栓用力矩扳手以定力矩拧紧.⑦注意仪表的误动作压力表,温度计及电气仪表由于振动等原因易引起误动作,所以不能完全相信读数,例如有时对设备发热情况用温度计检查后,还需用手触摸进行双重检查.⑧换油时注意将整个系统进行清洗换油时,为除去残留的油泥及污染物,可用溶解性强的介质冲洗1—2次.。