等臂杠杆机械加工工艺过程卡片[1]-2汇总教学内容

（1）机械加工工艺过程卡片

（2）工艺过程说明书

目录

绪论 (1)

第一章零件分析 (5)

1.1 零件的作用 (5)

1.2 零件的工艺分析 (5)

第二章确定毛坯、画毛坯----零件合图 (7)

2.1 选择毛坯 (7)

2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (7)

第三章工艺规程的设计 (8)

3.1 确定毛坯的制造形式 (8)

3.2 基面的选择 (9)

3.3工件表面加工方法的选择 (9)

3.4确定工艺路线 (10)

3.5 工艺方案的比较和分析： (12)

3.6 选择加工设备及刀、量、夹具 (12)

3.7 加工工序设计 (13)

致谢 (15)

参考文献 (23)

绪论

课程设计是在完成了四年的专业课学习，并进行了大量生产实习的基础上进行的最后的一个教学环节。此次设计我们综合运用所学的机械制造与自动化专业课，尤其是机械制造工艺学及机械加工工艺学的基本理论，结合生产实习中所积累的知识和经验，在老师的指导下，独立分析和解决零件加工工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，同时也提高了自己查阅和运用有关手册、图表、运用AUTOCAD软件等技术资料及编写技术文件的技能，是很重要的一次实践环节。在设计中遇到了很多技术方面的问题，在进行查阅资料和老师的帮助下，修改核对后问题都一一解决。设计过程中除了考察我们专业课的能力之外还培养了我们分析问题、解决问题和克服困难的能力，为我以后的工作奠定了良好的基础，更是对我们四年专业课学习的一个良好的总结。

由于能力所限，经验不足，设计中肯定有很多不足之处，希望老师多加指教。

第一章零件分析

1.1 零件的作用

题目给出的零件是杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。

1.2 零件的工艺分析

杠杆的Φ25+0.052mm孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：

本夹具用于在立式钻床上，加工Φ8(H7)孔。工件以Φ25＋0.052mm 孔及端面和水平面底、Φ30的凸台分别在台阶定位销7、支承钉11上实现完全定位。钻Φ8（H7）mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承2，当辅助支承2与工件接触后，用螺母1锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻Φ10(H7)孔、钻2×Ф8+0.015的小孔、粗精铣Φ

30凸台的上下表面。加工要求有：Φ40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um（上平台）、Ra3.2（下平台）、Φ10(H7)孔为Ra3.6um、Φ25（H9）和Φ8（H7）孔表面粗糙度都为Ra1.6um。2×Φ8（H7）孔有平行度分别为0.1um（A）、0.15um(A)。Φ10(H7)孔的平行度为0.1um（A）。杠杆有过渡圆角为R5，则其他的过渡圆角则为R3。其中主要的加工表面是孔Ф8(H7),要用Ф8(H7)钢球检查。该杠杆ф25、ф10、ф8的具体技术要求可列下表进行台阶分析：

杠杆零件的技术要求表

第二章确定毛坯、画毛坯----零件合图

2.1 选择毛坯

该杠杆在工作中的载荷平稳，根据零件要求材料为 HT200 ，毛坯采用铸造。该杠杆的零件的轮毂尺寸不大，且生产类型为大量生产，为提高质量和生产毛坯的精度，故采用金属模铸造。毛坯的拔模斜度为 5°。

2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量

由教材可知，要确定的毛坯机械加工余量和尺寸公差，先确定以下各项因素：

⑴公差等级

有杠杆的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。

⑵零件的分模面

根据该杠杆零件的形为特点，该零件的ф25 、ф8 轴线组成的平面为分模面，属于直分模面。

⑶零件的表面粗糙度

由零件图可知，该杠杆的各加工表面粗糙度Ra 均大于 1.6 um。

根据上述诸因素，可查表确定该铸件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果见下表：

杠杆零件的技术要求表

第三章工艺规程的设计

3.1 确定毛坯的制造形式

零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为5000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

各加工表面表面总余量

又由参考文献得出：

主要毛坯尺寸及公差

3.2 基面的选择

（1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为Ф40mm的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ40mm的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25（H7）的孔。

（2）精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25(H7)的孔作为精基准。

3.3工件表面加工方法的选择

本零件的加工表面有：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻Φ10(H7)孔、钻2×Ф8+0.015的小孔、粗精铣Φ30凸台的平台。材料为HT200，加工方法选择如下：

1、Φ40mm圆柱的上平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法，并倒R3圆角。

2、Φ40mm圆柱的下平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣→精铣的加工方法，并倒R3圆角。

3、Ø30mm的凸台上下表面：公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。

4、钻Φ10(H7)内孔：公差等级为IT7～IT8，表面粗糙度为Ra3.2，平行度为0.1µm（A），采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。

5、钻Φ25（H9）内孔：公差等级为IT6～IT8，表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔→扩孔钻钻孔→精铰的加工方法，并倒1×45°内角。

6、钻Φ8（H7）内孔：公差等级为IT6～IT8,表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。

3.4确定工艺路线

1、工艺路线方案一：