盘类零件的数控加工.
盘类零件的数控加工
计 划与 决 策
编写程序的依据之一。因此在确定进给路线时，最好画一张工序简
实 施
图，内容包括所有拟订进给路线（包括进、退刀路线）。 ①粗加工路线的确定
检 查与 评 价
矩形循环进给路线。利用数控系统的矩形循环功能，确定矩形
循环进给路线，这种进给路线刀具切削时间最短，刀具损耗最小， 为常用的粗加工进给路线
数控加工工艺及实施
精品课
情境三：盘类零件的数控加工 工艺及实施
盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
生产条件：
资 讯
任务要求：制定此盘类零件的加工工工艺，编写数控加工程序，
计 划与 决 策
通过模拟仿真检验加工程序。
方 法：进入图书馆查找相关材料，完成工艺的与程序的制 定，通过开放实训室，完成零件的模拟仿真加工。 零件分析： 作用： 结构与技术条件分析： 材料特性：
计 划与 决 策
（2）零件几何元素虽不复杂，但加工Baidu Nhomakorabea序太长的零件；
实 施
（3）在不具备刀具半径自动补偿功能的机床上要进行轮廓铣 削时，编程要按刀具中心轨迹进行，如果用手工编程，计算相当繁
检 查与 评 价
琐，程序量大、浪费时间、出错率高，有时甚至不能编出加工程序，
此时必须用自动编程的方法来编制零件的加工程序; （4）联动轴数超过两轴以上的加工程序的编制。
盘类零件数控加工工艺分析及编程
2024年第2期
现代商贸工业
Modern Business Trade Industry
作者简介:黎佳妮,金肯职业技术学院高级实验师㊂
盘类零件数控加工工艺分析及编程
黎佳妮
(金肯职业技术学院机械与汽车工程学院,江苏南京211156)
摘㊀要:本文将对盘类零件数控加工工艺与编程进行分析与研究,重点在于如何分析工艺㊁选择刀具㊁加工路线的确定及加工程序的编制过程㊂并绘制出盘类零件图,其中主要介绍了盘类零件数控加工工艺的制定和编程方法㊁工艺分析㊂并利用G 代码编制该零件的数控加工程序,本文以盘类零件数控工艺规程分析为重点和难点㊂
关键词:数控加工工艺分析;刀具选择;夹具选择;G 代码编程
中图分类号:TB㊀㊀㊀㊀㊀文献标识码:A㊀㊀㊀㊀㊀㊀doi:10.19311/ki.1672-3198.2024.02.089
0㊀引言
20世纪40年代中后期数控加工技术为了方便复杂
形状零件加工而发展起来的一种自动化生产加工技术,它采用NC 技术对零件加工过程进行程序定义,通过控制机床进行自动加工运行㊂数控加工技术最早出现于20世纪40年代,由美国北密支安的一个小型飞机场使用该项技术,1952年,美国的麻省理工学院经过不懈努力生产出一台铣床,装上了一套数控系统进行实验,成功地实现了控制三个坐标轴同时运动㊂
1㊀数控机床的加工时的主要特点
(1)自动化程度相对较高,加工生产时效率较高㊂
除了正常手工装夹棒料以外,其它生产加工过程都是数控机床自动完成加工㊂有的机床加工过程中配合自动装料和卸装置,极大地提高了生产加工效率㊂
(2)加工零件对象的适应性较强㊂在生产加工中如果改变加工对象时,在毛坯装夹方式和刀具不变的情况下,只需重新调整编程即可完成加工,不需要做其他复杂的调整工作,极大地缩短了生产准备时间㊂
盘类零件的加工工艺
盘类零件的加工工艺
盘类零件是一种常见的机械零件，用于连接和支撑其他零件，起到承载和传递力的作用。盘类零件的加工工艺主要包括以下几个方面：
1. 材料选择：盘类零件要求材料具有足够的强度和硬度，同时具有良好的耐磨性和抗腐蚀性。常用的材料包括铸铁、钢、铝合金等，根据具体工况和使用要求选择合适的材料。
2. 设计与加工：盘类零件通常是通过铣削、车削、钻孔、镗削、磨削等工艺进行加工的。在设计时需要考虑到零件的形状、尺寸、公差要求以及表面粗糙度等因素，以便选择合适的加工工艺及机床设备。
3. 机床选择：盘类零件的加工通常使用数控机床进行。数控机床具有高精度、高效率、自动化程度高的特点，可以大大提高加工的质量和效率。在选择机床时需要考虑到零件大小、形状和加工要求等因素，以便选择合适的机床类型和规格。
4. 加工工艺选择：盘类零件的加工工艺通常包括粗加工和精加工两个阶段。粗加工主要是为了快速去除材料多余部分，形成基本的零件形状；精加工则是通过精密的加工工艺，使零件达到设计要求的尺寸、形状和表面质量。
5. 表面处理：盘类零件在加工完成后通常需要进行表面处理，以提高零件的外观和耐腐蚀性。常见的表面处理方法包括镀锌、镀铬、喷涂、氧化等。选择合适
的表面处理方法可以根据零件的具体应用要求和使用环境来决定。
6. 检测与质量控制：在盘类零件的加工过程中，需要进行相关的检测与质量控制以确保零件的质量符合要求。常见的检测方法包括尺寸测量、形状测量、表面质量检验等。在加工过程中，需要通过不断的检测与调整，确保加工零件的尺寸、形状和表面质量达到设计要求。
盘类零件数控车削工艺分析与加工实例 2
江西冶金职业技术学院
自学考试毕业设计(论文)
题目:盘类零件数控加工工艺分析与加工实例
系 (部):机械工程系
专业名称:数控技术应用
姓名:
准考证号: 0570********
班级名称: 08数控本科班
提交时间:
摘要
PCBN刀具镗削灰铸铁的工艺试验国内外收获机械化技术与机具的发展趋势提高CVD金刚石薄膜刀具膜—基附着力的工艺方法评述PDM系统中零部件管理的研究和应用机床数控化改造的目的和实现方法激光拼焊板冲压过程焊缝流动研究应力锁紧式刀具夹紧技术什么是电火花加工涂层硬质合金材料的性能特点如图所示带孔圆盘工件，材料为45钢，分析其数控车削工艺。
关键词：零件图；加工；车削工艺
目录
前言 (1)
一、零件图工艺分析 (1)
1.1选择设备 (1)
1.2确定零件的定位基准和装夹方式 (1)
1.3制定加工方案 (1)
1.4刀具选择及刀位号 (2)
1.5确定切削用量 (2)
1.6数控加工工艺卡片拟订 (3)
二、数控加工的工艺分析 (4)
2.1零件的结构特点 (4)
2.2 工艺分析 (4)
2.3 精加工型腔时零件的定位与装夹 (5)
三、加工型腔的数控加工程序总方案 (6)
四、加工中心精铣削过程 (7)
五、工艺设计 (10)
5.1精加工某发动机飞轮 (10)
5.2精加工某发动机飞轮正反两个平面 (11)
5.3精加工某制动盘 (12)
六、工装设计 (14)
6.1保证定心精度的方法 (14)
6.2保证端面跳动精度的方法 (14)
七、设备选择意见 (16)
7.1机床结构的选择 (16)
7.2刀塔结构的选择 (17)
盘类零件加工工艺
附表1 机械加工工艺过程卡片
1
附表2 机械加工工艺过程卡片
2
3
附表3 机械加工工艺过程卡片
4
附表4 数控加工工序卡
5
附表5 数控加工工序卡
6
附表6 数控加工工序卡
7
附表7 数控加工工序卡
8
附表8 数控加工刀具卡片
9
附表9 数控加工刀具卡片
10
附表10 数控加工刀具卡片
11
附表11 数控加工进给路线图
廓
12
附表12 数控加工进给路线图
廓
13
附表13 数控加工进给路线图
廓
14
附表14 数控加工进给路线图
03 钻Φ32孔数控机床ck6140O0002 3爪卡盘乳化液数控加工
15
附表15 数控加工进给路线图
04 钻铰所有孔立式加工中心XH714O0003 专用夹具乳化液数控加工
16
附表16 数控加工进给路线图
05 钻铰Φ11孔立式加工中心XH714O0004 专用夹具乳化液数控加工
17
附录17 数控加工程序
O0001：
N0010 G40 G17 G90 G70
N0020 G91 G28 Z0.0
N0030 T00 M06
N0040 G0 G90 X-.7181 Y.4098 S0 M03 N0050 G43 Z.6693 H00
N0060 G83 Z-.9055 R.6693 F9.8 Q0.0 N0070 X.7139 Y.417
N0080 X.0042 Y-.8268
N0090 G80
N0100 M02
O0002：
N0010 G40 G17 G90 G70
N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06
N0040 G0 G90 X-.6988 Y1.2104 S0 M03
盘类零件数控加工工艺程序编制
盘类零件数控加工工艺程序编制
数控加工技术的发展催生了许多创新的制造工艺和系统，为企业提升生产效率和产品质量打下了坚实基础。其中盘类零件数控加工是应用比较广泛的一种加工方法，其流程包括工艺分析、数控编程和机床加工等多项环节。本文将详细介绍盘类零件数控加工工艺程序编制的基本流程和重要注意事项，以帮助加工人员正确领会实践中的技术要点和难点。
一、工艺分析与特点
盘类零件指的是具备圆柱基本形状并加工程度较高的零部件，例如轴承盖、法兰盘、盘式去毛刺机等。盘类零件的加工一般具有以下特点：
1.工件形状复杂，要求精度高。
2.制造工艺流程较为复杂，需要多道加工组合实现。
3.零件表面要求光滑、无毛刺、无划痕。
4.加工难度大，需要较高的加工能力和经验。
因此，盘类零件的数控加工需求具备高端的设备和技术，同时工艺分析也要做到严谨考虑每个环节，确保质量、效率等方面都能顾及到。
二、数控加工中的注意事项
数控加工主要涉及工件设计、机床工艺和数控编程等多个方面，因此在编制加工工艺程序时需要注意以下细节：
1.确定工件基准。工件基准是保证加工精度的关键因素，
一般选择圆柱形的基准面，或者轴线作为基准轴，这样可以保证加工轮廓和平面精度。
2.确定加工刀具。盘类零件的加工通常需要用到平面铣削、端铣、钻孔、铰孔等不同的切削前沿，由于刀具材质、形状和尺寸会直接影响到切削力和表面质量，因此需要根据具体工件和机床参数确定最佳的切削工具。
3.选择合适的加工速率和进给量。在盘类零件的加工中，
进给量和加工速率的设置需要根据工件的材质和几何形状等多个因素综合考虑，一般还需依据加工难度和工艺要求进行适当调整。
盘类零件加工工艺的探讨
盘类零件加工工艺的探讨
摘要：在数控加工中，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟订工艺方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点，加工路线等）也需要做一些处理。因此，数控编程的工艺处理是一项十分重要的工作。本文的主要是探讨盘类零件加工工艺的过程，其主要包括毛坯的选择、基准选择、加工顺序、装夹方式、表面加工、参数选择、工艺路线。
引言
数控加工工艺设计的一般过程
（1）选择适合在该零件加工的数控机床，确定工序内容。（2）分析加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，确定加工方案，制定数控加工路线，如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的衔接等。设计数控加工工序，如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确定、走刀路线的确定等等。由于零件的多样性，同时各零件的轮廓外形形状各不相同，毛坯材料、大小也不尽相同。因此，数控加工中的工艺设计决定了数控机床的使用效率、零件的加工质量、刀具数量和经济性等问题，应尽量保证加工中工序集中、工艺路线最短和机床辅助时间最少。
1.盘类零件加工工艺的分析
（1）加工原料的选取。盘类零件主要以钢、铸铁、青铜或黄铜等为主要原料。孔径小的盘一般用热轧或冷拔棒料，材料的不同亦可选择实心铸件，孔径较大的时候可作预孔。若是大批量生产，可选冷挤压等先进毛坯制造工艺，不但可以提高生产率还可以节约材料。
（2）加工基准的选择。根据零件的特点尽量满足基准重合、基准统一原则。选择的基准通常是端面、内孔和外圆。盘类零件以端面为基准时，一般以平面为基准；盘类零件以内孔为基准时，一般以端面进行辅助配合；外圆与以内孔为基准的方式基本相同。
典型盘类零件加工工艺分析
典型盘类零件加工工艺分析
摘要：本文对典型盘类零件---由多个端面、深孔、薄壁、曲面、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件进行了详细的加工工艺分析，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序及主要部分程序编制等。
关键词：盘类零件；图纸分析；加工工艺；程序；MASTERCAM
1 盘类零件概述盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。加工时，装夹次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序等，其前期的准备工作比较复杂。
2 零件结构工艺分析盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据实际加工，利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高效率，且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特
点。下面结合图（1 ）进行分析：
1、零件的加工特点是由平面加工、孔加工、腔槽加工、轮
廓加工、型面加工。
零件图（如图1）分析。
（1）4 个异型轮廓的尺寸公差16mm 。
（2）未标尺寸公差均为± 0.10mm 。主要加工部件上部，平
面加工中要保证尺寸40mm，孔加工中有$ 36mm和4- 16mm孔，$ 36mm孔是零件的基准孔，4- $ 16mm孔对基准孔$ 36mm对称0.02mm，孔间距为（142 ± 0.02）mm，孔的尺寸精度都是比较
高的，梅花形外轮廓 $ 120 mm 壁厚2mm，尺寸40mm对基准
盘类零件的加工
随着数控加工技术的普及，产品质量要求的不断提高，盘类零件已大量采用数控车床进行加工。正确的工艺、工装设计使数控车床呈现出加工精度高、加工灵活等众多特点。
发动机飞轮、刹车盘等是典型的汽车盘类零件。本文将通过加工实例来分析、阐述此类零件在工艺设计、工装设计上的一些关键点及常用设备的选择意见。
工艺设计
盘类零件的数控加工工艺设计，最重要的是将有相互行位公差要求的加工面安排在一道工序内，在一次装夹下完成加工，消除二次装夹误差。
1、精加工某发动机飞轮（图1）
若用图2所示的立式多刀自动车床加工，加工工艺为：
（1）精车大平面。安排左、右其中一个刀架车平面，另一个刀架车内孔（φ438mm、φ5 0mm）。
（2）再精车基准A面。安排左、右其中一个刀架车平面，另一个刀架车内孔（φ128mm）和外圆（φ412mm）。
图2 立式多刀自动车床
该工艺受机床动作功能限制φ128mm孔与φ50mm孔不能在同一工序内完成，需正反两次装夹加工，由于重复定位误差及夹具制造误差的存在，很难稳定满足产品两孔的同轴度要求。
为满足产品设计要求，稳定控制产品质量，可采用如图3的数控车床加工，工艺设计上利用数控车床的自动换刀功能采用内孔背镗刀用程序控制从A面加工φ50mm内孔，将φ128 mm、φ50mm安排在同一道工序内加工完成。避免重复定位误差及夹具制造误差对加工精度的影响，保证产品φ0.03mm的同轴度要求。
图3 立式数控车床2、精加工某发动机飞轮正反两个平面（图4）
一般传统工艺是先精车一面，然后下道工序再精车另一面。第二序工件再次装夹的质量对加工精度（平行度）的影响非常大（用一般三爪卡盘夹紧，工件易产生夹紧抬起）。若采用数控车床，工艺设计上可根据工件的结构特点设计专用刀具（如图5）在一道工序上完成两面的精加工：大平面朝上，程序控制专用刀具背镗F面。因为内孔直径为φ48mm，F面最大加工直径φ100mm，切削宽度26mm，图示专用刀杆的强度最弱处尺寸为20mm，用于精加工强度足够。该工艺方案充分利用了产品的结构特点和数控设备动作控制灵活的特点，不但可减少一道加工工序，节约设备和加工成本，而且可稳定保证加工质量。
数控车床编程——普通盘类零件的车削加工
数控车床编程——普通盘类零件的车削加工” 这类零件的径向和轴向尺较大，一般要求加工外圆、端面及内孔，有时还需调头加工。为保证加工要求和数控车削时工件装夹的可靠性，应注意加工顺序和装夹方式。图2-45所示为一个比较典型的盘类零件，除端面和内孔的车削加工外，两端内孔还有同轴度要求。为保证车削加工后工件的同轴度，采取先加工左端面和内孔，并在内孔预留精加工余量0.3mm，然后将工件调头安装，在锤完右端内孔后，反向锤左端内孔，以保证两端内孔的同轴度。其数控车削程序编写如下： 图2-45 典型盘形件 (1)左端面的加工 左端面的加工过程如图2-46所示，图中▲为定位点，▽为夹紧点，工件原点设置在右端，数控程序如下： 图2—46 左端加工过程 O0022 ／程序编号O0022 N0 G50X200.0Z60.0； ／设置工件原点在右端面 N2G30U0W0； ／直接回第二参考点 N4G50S1500T0101M08； ／限制最高主轴转速为1500r／min，调01号车刀 N6G96S200M03； /指定恒切削速度为200m／min N8G00X198.0Z3.0； /快速走到外圆粗车始点(198.6，3.0) N10G0l ZO.3F0.3； ／接近端面圆弧切削起点 N12G03X200.6Z-1.0Rl.3 ／车削开始 N14G0l Z-20.0； /Φ200mm外圆粗车 N16G00X200.6Z0.3； ／快速走到右端面粗车起点 N18G01X98.0； ／右端面粗车 N20G30U0 W0； N22T0202； ／调02号精车刀 N24G00X198.OZl.0； ／快速走到端面精车起点 N26G42G01Z0.0F0.15； ／刀具右偏 N28G03X200.O Z-1.0R1.O； ／ R1端面圆角精车 N30Z-20.0； /Φ200mm外圆精车 N32G00X200.6Z0； ／快速走到右端面精车起点 N34G41X200.0； ／刀具左偏 N36X98.0； /右端面精车起点 N38G40 G30U0W0； N40T0303; /调03号粗镗刀 N42G00X69.4Z0； ／快速走到内孔粗镗起点 N44Z-12.0； ／刀具快进 N46G0lZ-32.0； ／Φ69mm内孔粗镗 N48G03X66.0Z-33.7R1.7； /R2mm内圆角粗镗 N50X57.4； N52Z45.0； /Φ58mm内孔粗镗 N54G03X56.0Z45.7R0.7； ／ R1mm内圆角粗镗 N56X53.0； N58Z-60.0； /53mm内孔粗 N60G00 U-1Z3.0M09； ／快速退刀 N62G30U0W0： N64M30： (2)右端的加工 右端的加工过程如图2—47所示。工件原点设置在右端，其数控程序如下 图2-47右端加工过程 O0023 ／程序编号O0023 N0G50X100.0Z60.0； /设置工件原点在右端面 N3G30U0W0； /直接回第二参考点 N6G50S1500T0101M08； ／限制最高主轴转速为1500r／min，调01号车刀 N9G96S200M03； /指定恒切削速度为200m／min N12G00X87.0 Z0.3; 快速走到右端粗车始点(87.0，0.3)
盘类薄壁零件的数控加工工艺
１ ． ４
２工艺设 计
为了提高生产效率的同时保证沩 Ⅱ 工质量， 经认真分析和多次实践后， 确定如下加工方案：
２ ． １ 数 括 嘻； 床加工夕 ｝ 形： ①粗车外圆 及端插 拼 预留 Ｉ ｍ ｍ的精加工余 量， 钻中心孔。 ②精车按 图纸要求将外圆尺寸力 阳［ 到位。 图 １零件图 ２ ２ 数搭 铣床： ①去除多 拿 ． 材料 ， 粗铣内型腔， 留余量 Ｉ ｍ ｍ 。 ②精加工 １ ２ Ｈ７ 走 应孑 １ ． 及Ｅ 匍 对称度要求的两个 ８ Ｈ８ 孑 Ｌ 和 ８ Ｈ ７ 孔。 由于 在机检测——测量头在机检测可以保证加工精度，降低机床的废品 图纸要求 两个 ８ Ｈ８ 孔的刘韵 蛋 ｛ 为０ ． ０ ３ ５ ｍ ｍ。由于数拄淹 昧 的定位 率和辅助时间， 大幅度提高生产率， 使机床的投资得到最好的回报。在机 精度为 ± ０ ． ０ １ ｍ ｍ， 重复定位精度为 ： ｔ ： ０ ． ０ ０ ５ ｍ ｍ， 故利用重复定位精度高于 床Ｅ 使用测头进行 自动测量，可方便工件的安装调整，大大缩短辅助时 定位精度这—特点， 两个 ８ Ｈ８ 的孔与 ８ Ｈ ７ 定位孔的加工时， 刀路路 间， 提高生产效率； 可在加工过程中进行尺寸测量 ， 根据测量结果 自动修 线的没｝ １ 保 证 Ｘ轴或 Ｙ轴单向移动 肖 除反向传动ｉ 吴 差） 。钻 、 铰子 Ｌ 力 Ⅱ 工路 改加］ ： 程序， 改善加］ ： 精度。在机ｆ 佥 测使 劂 口 工设备， 又兼 殳 计为 ： 初阔 誊 莩 － ＿ ０ ８ Ｈ ８ 孑 Ｉ 广 ＋ 右倾 ０ ８ Ｈ ８ 孑 Ｌ ＿ 回 Ｌ 日 ｉ 一 备测量机的某些功能。 在ｂ Ⅱ 工循环中不需 ＾ 为介入， 直接对刀具或工件的 ８ Ｈ ７ 孔。 尺寸及位置过 ￡ 干 亍 测量， 并根据 测量结 果自 动修正工件或刀 具的偏置量， 使 ２ ． ３ 加工中心 ： 考虑到该零件壁厚较薄 ， 如采用传统数控加工很难完
盘类零件数控加工工艺程序编制
盘类零件数控加工工艺程序编制
1. 引言
数控加工是现代制造业中常用的一种加工方式，它通过计算机控制工具的移动和切削过程，实现
高精度、高效率的零件加工。在盘类零件的加工中，数控加工工艺程序的编制是非常关键的环节，它直接影响到加工效果和零件质量。本文将介绍
盘类零件数控加工工艺程序编制的根本原那么和
步骤。
2. 编制原那么
编制盘类零件数控加工工艺程序时，应遵循以下原那么：
•准确性：工艺程序应准确表达加工工艺要求，确保加工精度和质量。
•可读性：工艺程序应清晰易懂，方便操作人员理解和操作。
•简洁性：工艺程序应简洁明了，防止冗余和多余的指令。
•通用性：工艺程序应具备一定的通用性，便于在不同型号的数控机床上使用。
•可调性：工艺程序应考虑到不同加工条件下的调整和优化。
3. 编制步骤
步骤一：分析零件特征和工艺要求
在编制盘类零件数控加工工艺程序之前，首先需要对零件的特征和工艺要求进行分析。这包括了零件的形状、尺寸、材料等方面的特征以及加工要求。
步骤二：选择适宜的数控机床和刀具
根据零件的特征和工艺要求，选择适合的数控机床和刀具。数控机床的选择应满足加工精度和加工能力的要求，刀具的选择应考虑到切削力和切削速度等因素。
步骤三：制定切削工艺
根据零件的特征和工艺要求，制定适宜的切削工艺。这包括了切削速度、进给速度、切削深度等参数确实定。在制定切削工艺时应综合考虑刀具性能、材料切削性能和加工精度要求等因素。
步骤四：编制数控加工工艺程序
在确定了切削工艺后，根据数控机床的编程标
准和要求，编制数控加工工艺程序。工艺程序包
括了数控指令、刀具补偿、坐标系设定等内容。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
资讯
计 划与 决策
实施
检 查与 评价
编程人员制订的数控加工工艺规程通常包括以下内容 （1）选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。 （2）分析被加工零件的图样，明确加工内容及技术要求。 （3）确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序、 安排加工顺序、处理与非数控加工工序的衔接等。 （4）加工工序的设计。如选取零件的定位基准、确定夹具方案、划 分工步、选取刀辅具、确定切削用量等。 （5）数控加工程序的调整。选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿、 确定加工路线。 （6）分配数控加工中的容差。 （7）处理数控机床上的部分工艺指令。
零件分析： 作用： 结构与技术条件分析： 材料特性：
盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
资讯 计 划与 决策 实施 检 查与 评价
盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
资讯
计 划与 决策
实施
检 查与 评价
一、基本概念 （一）数控编程：
所谓编程，就是把零件的图形尺寸、工艺过程、工艺参数、机 床的运动及刀具位移等内容，按数控机床的编程格式和能识别的语 言记录在程序单上的全过程。
验穿孔带是否有误；人工对数控程序进行检查；把数控程序输入， 然后利用机床锁住坐标轴运动的功能对数控进行检查；利用机床空 运行功能对数控程序进行检查；利用数控加工模拟软件对数控程序 进行检查；利用塑料或木材进行试加工。
数控加工程序经过的校验之后，还无法确定加工程序能否加工 出符合精度要求的零件，因此要进行首件试加工。在试加工过程中 可以发现程序是否有错，可以知道零件加工精度是否合格以及加工 现场会不会出现问题。如果首件试切削不合格，还要进行加工程序 的修改，直到试加工合格为止。
或圆弧段与非圆曲线的交点或切点叫做节点。 。
盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
资讯
计 划与 决策
实施
检 查与 评价
3.编写零件加工程序： 根据加工工艺路线、工艺参数、刀具号、辅助动作以及数值计
算的结果等，按所使用的机床数控系统规定的功能指令及程序格式， 编写零件加工程序单，并需要校核、检查上述步骤中的错误。此外， 还应附上必须的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡及 必须的说明。
加工程序单主要有两种形式：
在计算机上，用字处理软件或文本编辑器编写，以文本文件的 形式保存。
直接记录在纸上，用计算机编写的加工程序单修改和保存都比 较方便。
盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
资讯
计 划与 决策
实施
检 查与 评价
4.校验程序与首件试切： 手工编程采用的程序校验手段有：通过穿孔机的穿复校功能检
盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
资讯
计 划与 决策
实施
检 查与 评价
（四）工艺编制 编写数控加工工艺文件是数控加工工艺设计的重要内容之一。
它既是数控加工，产品验收的依据，又是机床操作要遵守和执行的 规程，有时也作为加工程序的附加说明，使操作者更加明确程序的 内容，安装及定位方式。控加工工艺文件的好坏，直接影响零件的 加工质量和生产效率，因此在编制文件之前，要全面了解工件毛坯 质量，刀辅具系统，夹具及机床性能，熟悉和掌握数控加工的技术 信息，编制出高质量的工艺文件。
在首件试加工中，要特别注意刀具与工件、夹具以及机床干涉 的问题。大部分的加工事故都是在首件试切削时发生的。
盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
资讯
计 划与 决策
实施
检 查与 评价
（三）编程方法： 1.手工编程
由分析零件图纸、制订工艺规程、计算刀具运动轨迹、编写零 件加工程序清单、制作控制介质直到程序校验，整个过程主要由人 工来完成，这种人工制备零件加工程序的方法称为手工编程。手工 编程的过程下图所示。手工编程时，也可以利用计算机辅助计算出 坐标值和编写加工程序清单。 手工编程适用范围： （1）加工程序简单 （2）几何形状不太复杂零件； （3）加工程序不长零件； （4）所需计算比较简单的零件；
审查与分析定位基准的可靠性 。数控加工工艺特别强调定位 基准，尤其是正反两面都采用数控加工的零件，以同一基准定位就 十分必要。
盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
资讯
计 划与 决策
实施
检 查与 评价
2.数学处理 根据零件图和确定的走刀路线来进行一些必要的数学处理主要
包括： 计算出走刀轨迹和每个程序段所需数据； 基点坐标的计算； 基点就是指相邻几何元素的交点和切点。 节点坐标的计算； 对非圆曲线需要用小直线段或圆弧段逼近，这些小直线段
数控加工工艺及实施
精品课
情境三：盘类零件的数控加工 工艺及实施
盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
资讯
计 划与 决策
实施
检 查与 评价
生产条件：
任务要求：制定此盘类零件的加工工工艺，编写数控加工程序， 通过模拟仿真检验加工程序。
方 法：进入图书馆查找相关材料，完成工艺的与程序的制 定，通过开放实训室，完成零件的模拟仿真加工。
盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
资讯
计 划与 决策
实施
检 查ห้องสมุดไป่ตู้ 评价
2.自动编程 自动编程又叫计算机辅助编程。它是借助计算机代替人，自动
完成零件程序编制过程中的大部分工作。 自动编程适用范围：
（1）形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线表面的零件； （2）零件几何元素虽不复杂，但加工程序太长的零件； （3）在不具备刀具半径自动补偿功能的机床上要进行轮廓铣 削时，编程要按刀具中心轨迹进行，如果用手工编程，计算相当繁 琐，程序量大、浪费时间、出错率高，有时甚至不能编出加工程序， 此时必须用自动编程的方法来编制零件的加工程序; （4）联动轴数超过两轴以上的加工程序的编制。
盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
资讯
计 划与 决策
实施
检 查与 评价
（二）数控程序编制的内容及步骤： 1.分析零件图样和制定工艺方案：
审查与分析零件图纸中的尺寸标注方法是否适合数控加工的特 点。对数控加工来说,最倾向于以同一基准引注尺寸或直接给出坐 标尺寸。
审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何元素的条件是否充分。 在审查与分析图纸时，一定要仔细认真，看是否有构成零件轮廓的 几何元素不充分或模糊不清的问题。
加工程序的编制工作是数控机床使用中最重要的一个环节，因 为程序编制的好坏直接影响数控机床的正确使用和数控机床特点的 发挥。因此，要求编程人员具有比较高的素质，应通晓机械加工工 艺以及机床、刀具、夹具、数控系统的性能，熟悉工厂生产特点和 生产习惯。在工作中，编程员能同机床操作人员配合默契，不断吸 取别人的编程经验、积累本人的编程经验和编程技巧。另外，还应 不断完善硬件和软件知识，努力实现编程工作自动化，以简化编程 过程，提高编程效率，减少出错率。