盘类零件的数控加工.
《数控加工工艺与编程》课程标准
《数控加工工艺与编程》课程标准1.课程概述1.1课程性质、地位和任务《数控加工工艺与编程》是机械类和相近类专业的高职学生必修的专业核心课程之一，也是一门教学做一体化课程。
根据数控工艺程序编制和数控机床操作岗位而设立，与之对应的职业资格证书是中级、高级工。
本课程的前导课程为《机械制图与CAD》、《机械设计》、《机械制造》、《互换性测量技术》、《数控机床》。
课程以操作为主，具有很强的实用性。
本课程介绍数控加工编程的基本知识，着重讲解数控程序的编制及数控程序的上机调试过程，让学生充分熟悉数控车床、数控铣床的有关操作，并具备加工中心机床和线切割机床操作、编程的一般知识，学习结束后需通过相关的数控车、数控铣及加工中心中高级证书的考核。
1.2课程设计思路在理念上改变传统的以学科体系为基础的教学思路，采用“以学生为中心以能力为本位”的课程模式，明确以培养“能工巧匠型的大学生”为培养目标，以训练职业能力为本位的新型教育教学模式。
以工作任务及工作过程为依据，整合、序化教学内容，做到技能训练与知识学习并重，通过校企合作，以岗位真实的工作任务为载体，设计课程项目模块；以工作过程为导向，实现“教、学、做”一体化。
每个项目的学习都按实际零件工作任务为载体设计的活动来进行，以工作任务为中心整合理论与实践，实现理论与实践一体化的教学。
教学效果评价采取过程评价与结果评价相结合的方式，通过理论与实践相结合，重点评价学生的职业能力。
2.课程目标2.1总体目标通过课程学习应达到的要求：1.合理制订数控加工的工艺方案。
2.合理确定走刀路线、合理选择刀具及加工余量。
3.掌握编程中数学处理的基本知识及一定的计算机处理能力。
4.掌握常用准备功能指令、辅助功能指令、宏功能指令，手工编写一般复杂程度零件的数控加工程序。
5.具有调试加工程序，参数设置、模拟调整的基本能力。
2.2具体目标2.2.1知识目标（1）熟悉数控机床结构和工作原理；（2）掌握数控车床的工艺分析、编程指令及宇龙数控仿真软件的操作；（3）掌握数控铣床的工艺分析、编程指令及宇龙数控仿真软件的操作；（4）掌握数控加工中心的工艺分析、编程指令及宇龙数控仿真软件的操作；（5）掌握数控电火花线切割的工艺分析、编程指令及宇龙数控仿真软件的操作。
典型盘类零件的数控工艺
铣刀 （ 拐角为 Ｒ ｍ ） ５ ｍ 。装刀 时 ，刀具 尽可能 缩短伸 出 长度 ，以保证高速加工时的刀具强度 。 进、 退刀方式 ：以圆弧方式接近 、离 开工件 ，可 以 避免 突然接触工件时产生的接刀痕 ，保证零件 的表面质
量。
德国 Ｈ Ｒ Ｅ （ 马 ）Ｃ ２０ ，该设 备 的操 作 系统是 Ｅ ＭＬ 悍 Ｉ０ Ｕ Ｈ ＩＥ Ｈ Ｎ （ ＥＤ Ｎ Ｉ 海德汉 ） ，其性能指标 为：主轴最高转速
工、精加工的工艺方案，具体工艺流程如下： 毛坯一粗车一粗铣一时效一精车一精铣。 粗车： 分别在外圆及端面预留 １５ ｍ精加工余量， ．ｒ ａ
并预 钻中心孔 。
以零件上已经存在的 ｊ ｍ ｌ ｍ及 ￣ ２ ｍ孔作为定位孔， ６ １ｍ
做 简易 工装 ，该工装采用一个 圆柱 销和一个扁形 销作 为 定位元件 。由于该零 件属 于薄壁件 ，容 易变 形 ，在夹紧
（）侧 面加工 ２ 刀具规格 ：为防止在 拐角处走刀路
径突然改变而导致冲击力太大，所以高速加工时应尽量
避免选用与拐角半径一致 的刀具 ，此次选用 ， ｍｍ的立 ５ ８
正确画出要加工的轮廓线，选择适当的图形和参数即可
生成用于加工的程序。 （）设备的选择 ２ 精加 工型腔 选用加 工 中心设 备 ：
பைடு நூலகம்
技术 。在高速切削加工中 ，由于切削力小 ，可减小零 件 的加工变形 ，比较适合于薄 壁件 ，而且切屑在较 短时间 内被切 除 ， 绝大部分切削热被切屑带走 ， 工件的 热变形 小 ，有利于保证零件 的尺寸 、形状精度 ； 速加工可 以 高 获得较高的表面质量 ， 加工周期也 大大缩短 ，所 以结合
加工过程 。
精车 ：精车端 面、外 圆并镗 工艺孔 ｊ ｍ ，要 求一 ｌ ｍ ６ 次装夹完成 ，以便保证 同轴度 ，为后序加工打好基 础。 精铣 ：保证零件的最终要求 ， 是本文论述的重 点。
盘类零件的加工工艺
盘类零件的加工工艺盘类零件是一种常见的机械零件，用于连接和支撑其他零件，起到承载和传递力的作用。
盘类零件的加工工艺主要包括以下几个方面：1. 材料选择：盘类零件要求材料具有足够的强度和硬度，同时具有良好的耐磨性和抗腐蚀性。
常用的材料包括铸铁、钢、铝合金等，根据具体工况和使用要求选择合适的材料。
2. 设计与加工：盘类零件通常是通过铣削、车削、钻孔、镗削、磨削等工艺进行加工的。
在设计时需要考虑到零件的形状、尺寸、公差要求以及表面粗糙度等因素，以便选择合适的加工工艺及机床设备。
3. 机床选择：盘类零件的加工通常使用数控机床进行。
数控机床具有高精度、高效率、自动化程度高的特点，可以大大提高加工的质量和效率。
在选择机床时需要考虑到零件大小、形状和加工要求等因素，以便选择合适的机床类型和规格。
4. 加工工艺选择：盘类零件的加工工艺通常包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工主要是为了快速去除材料多余部分，形成基本的零件形状；精加工则是通过精密的加工工艺，使零件达到设计要求的尺寸、形状和表面质量。
5. 表面处理：盘类零件在加工完成后通常需要进行表面处理，以提高零件的外观和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括镀锌、镀铬、喷涂、氧化等。
选择合适的表面处理方法可以根据零件的具体应用要求和使用环境来决定。
6. 检测与质量控制：在盘类零件的加工过程中，需要进行相关的检测与质量控制以确保零件的质量符合要求。
常见的检测方法包括尺寸测量、形状测量、表面质量检验等。
在加工过程中，需要通过不断的检测与调整，确保加工零件的尺寸、形状和表面质量达到设计要求。
7. 进一步加工：盘类零件加工完成后，可能还需要进行进一步的热处理、焊接、装配等工艺，以便将其与其他部件连接起来，形成完整的机械装置。
综上所述，盘类零件的加工工艺涉及到材料选择、设计与加工、机床选择、加工工艺选择、表面处理、检测与质量控制、进一步加工等多个方面。
通过合理选择和应用加工工艺，可以获得符合要求的零件，提高生产效率和产品质量。
盘类零件数控加工工艺程序编制
盘类零件数控加工工艺程序编制1. 引言数控加工是现代制造业中常用的一种加工方式，它通过计算机控制工具的移动和切削过程，实现高精度、高效率的零件加工。
在盘类零件的加工中，数控加工工艺程序的编制是非常关键的环节，它直接影响到加工效果和零件质量。
本文将介绍盘类零件数控加工工艺程序编制的基本原则和步骤。
2. 编制原则编制盘类零件数控加工工艺程序时，应遵循以下原则：•准确性：工艺程序应准确表达加工工艺要求，确保加工精度和质量。
•可读性：工艺程序应清晰易懂，方便操作人员理解和操作。
•简洁性：工艺程序应简洁明了，避免冗余和多余的指令。
•通用性：工艺程序应具备一定的通用性，便于在不同型号的数控机床上使用。
•可调性：工艺程序应考虑到不同加工条件下的调整和优化。
3. 编制步骤步骤一：分析零件特征和工艺要求在编制盘类零件数控加工工艺程序之前，首先需要对零件的特征和工艺要求进行分析。
这包括了零件的形状、尺寸、材料等方面的特征以及加工要求。
步骤二：选择合适的数控机床和刀具根据零件的特征和工艺要求，选择适合的数控机床和刀具。
数控机床的选择应满足加工精度和加工能力的要求，刀具的选择应考虑到切削力和切削速度等因素。
步骤三：制定切削工艺根据零件的特征和工艺要求，制定合适的切削工艺。
这包括了切削速度、进给速度、切削深度等参数的确定。
在制定切削工艺时应综合考虑刀具性能、材料切削性能和加工精度要求等因素。
步骤四：编制数控加工工艺程序在确定了切削工艺后，根据数控机床的编程规范和要求，编制数控加工工艺程序。
工艺程序包括了数控指令、刀具补偿、坐标系设定等内容。
编制工艺程序时应注意指令的顺序和正确性，确保加工过程的准确性和稳定性。
步骤五：验证和调整工艺程序编制完成后的工艺程序需要进行验证和调整。
通过在数控机床上进行试加工，检查加工件的尺寸和表面质量，验证工艺程序的准确性和可行性。
如果存在问题，需要及时调整和优化工艺程序，以达到要求的加工效果和质量。
盘类零件加工工艺
附表1 机械加工工艺过程卡片1附表2 机械加工工艺过程卡片23附表3 机械加工工艺过程卡片4附表4 数控加工工序卡5附表5 数控加工工序卡6附表6 数控加工工序卡7附表7 数控加工工序卡8附表8 数控加工刀具卡片9附表9 数控加工刀具卡片10附表10 数控加工刀具卡片11附表11 数控加工进给路线图廓12附表12 数控加工进给路线图廓13附表13 数控加工进给路线图廓14附表14 数控加工进给路线图03 钻Φ32孔数控机床ck6140O0002 3爪卡盘乳化液数控加工15附表15 数控加工进给路线图04 钻铰所有孔立式加工中心XH714O0003 专用夹具乳化液数控加工16附表16 数控加工进给路线图05 钻铰Φ11孔立式加工中心XH714O0004 专用夹具乳化液数控加工17附录17 数控加工程序O0001：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-.7181 Y.4098 S0 M03 N0050 G43 Z.6693 H00N0060 G83 Z-.9055 R.6693 F9.8 Q0.0 N0070 X.7139 Y.417N0080 X.0042 Y-.8268N0090 G80N0100 M02O0002：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-.6988 Y1.2104 S0 M03N0050 G43 Z.1969 H00N0060 G83 Z-1.7717 R.1969 F9.8 Q0.0N0070 X-1.3976 Y0.0N0080 X-.6988 Y-1.2104N0090 X.6988N0100 X1.3976 Y0.0N0110 X.6988 Y1.2104N0120 G80N0130 M02O0003：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-2.3828 Y-1.3846 S0 M03N0050 G43 Z-1.1849 H00N0060 G83 X-.9508 Y-.5578 R-1.1849 F9.8Q0.0N0070 G80N0080 M02O0004：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X.0042 Y-.8268 S0 M03N0050 G43 Z.6693 H00N0060 G83 Z-.9055 R.6693 F9.8 Q0.018N0070 X-.7181 Y.4098N0080 X.7139 Y.417N0090 G80N0100 M02O0005：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-.6988 Y-1.2104 S0 M03 N0050 G43 Z1.1811 H00N0060 G83 Z-1.5748 R1.1811 F9.8 Q0.0 N0070 X-1.3976 Y0.0N0080 X-.6988 Y1.2104N0090 X.6988 N0100 X1.3976 Y0.0N0110 X.6988 Y-1.2104N0120 G80N0130 M02O0006：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-.6988 Y-1.2104 S0 M03N0050 G43 Z1.1811 H00N0060 G83 Z-.9843 R1.1811 F9.8 Q0.0N0070 X-1.3976 Y0.0N0080 X-.6988 Y1.2104N0090 X.6988N0100 X1.3976 Y0.0N0110 X.6988 Y-1.2104N0120 G80N0130 M02O0007：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-2.3828 Y-1.3846 S0 M03N0050 G43 Z-1.1849 H00N0060 G83 X-.9508 Y-.5578 R-1.1849 F9.8Q0.0N0070 G80N0080 M021920。
盘类零件数控加工工艺程序编制
盘类零件数控加工工艺程序编制数控加工技术的发展催生了许多创新的制造工艺和系统，为企业提升生产效率和产品质量打下了坚实基础。
其中盘类零件数控加工是应用比较广泛的一种加工方法，其流程包括工艺分析、数控编程和机床加工等多项环节。
本文将详细介绍盘类零件数控加工工艺程序编制的基本流程和重要注意事项，以帮助加工人员正确领会实践中的技术要点和难点。
一、工艺分析与特点盘类零件指的是具备圆柱基本形状并加工程度较高的零部件，例如轴承盖、法兰盘、盘式去毛刺机等。
盘类零件的加工一般具有以下特点：1.工件形状复杂，要求精度高。
2.制造工艺流程较为复杂，需要多道加工组合实现。
3.零件表面要求光滑、无毛刺、无划痕。
4.加工难度大，需要较高的加工能力和经验。
因此，盘类零件的数控加工需求具备高端的设备和技术，同时工艺分析也要做到严谨考虑每个环节，确保质量、效率等方面都能顾及到。
二、数控加工中的注意事项数控加工主要涉及工件设计、机床工艺和数控编程等多个方面，因此在编制加工工艺程序时需要注意以下细节：1.确定工件基准。
工件基准是保证加工精度的关键因素，一般选择圆柱形的基准面，或者轴线作为基准轴，这样可以保证加工轮廓和平面精度。
2.确定加工刀具。
盘类零件的加工通常需要用到平面铣削、端铣、钻孔、铰孔等不同的切削前沿，由于刀具材质、形状和尺寸会直接影响到切削力和表面质量，因此需要根据具体工件和机床参数确定最佳的切削工具。
3.选择合适的加工速率和进给量。
在盘类零件的加工中，进给量和加工速率的设置需要根据工件的材质和几何形状等多个因素综合考虑，一般还需依据加工难度和工艺要求进行适当调整。
4.编制数控加工程序。
数控编程是关键步骤，需要合理配置加工轨迹和参数，确保工件能够在数控机床上精确地被加工出。
在编程的过程中，还需根据工件具体特点，注意定位、补偿、半径补偿等方面的设置。
5.检验工件质量。
经数控加工后，首先要通过检测工具对工件尺寸进行普查，同时对表面质量、外观等多方面也需进行测试。
数控机床加工零件学习项目一任务三盘套类零件加工
二、复合固定循环G指令－封闭切削循环 （G73）
格式： G73 U(i) W(k) R(d) ； G73 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t);
封闭切削循环是一种复合固定循环，如右图所示。封闭切削循环适于对用粗加 工、铸造、锻造等方法已初步成形的零件，对零件轮廓的单调性则没有要求。
注意： （1）ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被 指定对粗车循环无效。 （2）零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单 调增大或单调减少。
二、复合固定循环G指令－端面粗加工循环指令（G72）
例：按下图所示尺寸编写端面粗切、精切循环加工程序。
N10 T0101；
N20 M03 S1000；
N30 G00 G41 X160 Z132 M08；
Φ25X100的棒料。
1.零件分析
零件分析
该零件为简单轴类零件，先粗车再精车、切断。
2.确定装夹方式 采用装夹方式如图，从右至左加工。
3.确定编程坐标系 以零件的右端面中心为编程坐标系零点。
4.选择刀具与切削用量 见表 5.编程
确定装夹方式 确定编程坐标系 选择刀具与切削用量
编程
仿真加工
装夹方式及工件编程坐标零点的选择
装夹部位
编程坐标零点 +Z
70 100
+X
O001;
N010 T0101;
N020 M03S500;
N030 G00X27.0 Z2.0; N040 G73 U8.0 W1.0 R8；
N050 G73 P60 Q160 U0.5 W0.05F0.15； N060 G01 X0. F0.15 ； N070 G01 Z0. ； N080 X7.； N090 X10.0 Z-1.5 ； N100 Z-10.0；
典型盘类零件加工工艺分析
典型盘类零件加工工艺分析摘要：本文对典型盘类零件---由多个端面、深孔、薄壁、曲面、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件进行了详细的加工工艺分析，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序及主要部分程序编制等。
关键词：盘类零件；图纸分析；加工工艺；程序；MASTERCAM1 盘类零件概述盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。
其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。
加工时，装夹次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。
加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序等，其前期的准备工作比较复杂。
2 零件结构工艺分析盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据实际加工，利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高效率，且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特点。
下面结合图（1 ）进行分析：1、零件的加工特点是由平面加工、孔加工、腔槽加工、轮廓加工、型面加工。
零件图（如图1）分析。
（1）4 个异型轮廓的尺寸公差16mm 。
（2）未标尺寸公差均为± 0.10mm 。
主要加工部件上部，平面加工中要保证尺寸40mm，孔加工中有$ 36mm和4- 16mm孔，$ 36mm孔是零件的基准孔，4- $ 16mm孔对基准孔$ 36mm对称0.02mm，孔间距为（142 ± 0.02）mm，孔的尺寸精度都是比较高的，梅花形外轮廓 $ 120 mm 壁厚2mm，尺寸40mm对基准对称0.02mm，四方异形搭子除要保证外轮廓尺寸外，还要保证2-164mm 尺。
2、工艺方案编制拟订工艺路线时首先要确定各个表面的加工方法和加工方案。
表面加工方法的和方案的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。
其次是机械加工工序的安排，安排原则是先加工基准面，划分加工阶段，次要表面穿插在各阶段间进行加工、先粗后精。
盘类零件的加工
随着数控加工技术的普及，产品质量要求的不断提高，盘类零件已大量采用数控车床进行加工。
正确的工艺、工装设计使数控车床呈现出加工精度高、加工灵活等众多特点。
发动机飞轮、刹车盘等是典型的汽车盘类零件。
本文将通过加工实例来分析、阐述此类零件在工艺设计、工装设计上的一些关键点及常用设备的选择意见。
工艺设计盘类零件的数控加工工艺设计，最重要的是将有相互行位公差要求的加工面安排在一道工序内，在一次装夹下完成加工，消除二次装夹误差。
1、精加工某发动机飞轮（图1）若用图2所示的立式多刀自动车床加工，加工工艺为：（1）精车大平面。
安排左、右其中一个刀架车平面，另一个刀架车内孔（φ438mm、φ5 0mm）。
（2）再精车基准A面。
安排左、右其中一个刀架车平面，另一个刀架车内孔（φ128mm）和外圆（φ412mm）。
图2 立式多刀自动车床该工艺受机床动作功能限制φ128mm孔与φ50mm孔不能在同一工序内完成，需正反两次装夹加工，由于重复定位误差及夹具制造误差的存在，很难稳定满足产品两孔的同轴度要求。
为满足产品设计要求，稳定控制产品质量，可采用如图3的数控车床加工，工艺设计上利用数控车床的自动换刀功能采用内孔背镗刀用程序控制从A面加工φ50mm内孔，将φ128 mm、φ50mm安排在同一道工序内加工完成。
避免重复定位误差及夹具制造误差对加工精度的影响，保证产品φ0.03mm的同轴度要求。
图3 立式数控车床2、精加工某发动机飞轮正反两个平面（图4）一般传统工艺是先精车一面，然后下道工序再精车另一面。
第二序工件再次装夹的质量对加工精度（平行度）的影响非常大（用一般三爪卡盘夹紧，工件易产生夹紧抬起）。
若采用数控车床，工艺设计上可根据工件的结构特点设计专用刀具（如图5）在一道工序上完成两面的精加工：大平面朝上，程序控制专用刀具背镗F面。
因为内孔直径为φ48mm，F面最大加工直径φ100mm，切削宽度26mm，图示专用刀杆的强度最弱处尺寸为20mm，用于精加工强度足够。
数控车床编程——普通盘类零件的车削加工
N42G00X69.4Z0； ／快速走到内孔粗镗起点
N44Z-12.0； ／刀具快进
N46G0lZ-32.0； ／Φ69mm内孔粗镗
N48G03X66.0Z-33.7R1.7； /R2mm内圆角粗镗
N50X57.4；
N52Z45.0； /Φ58mm内孔粗镗
N133Z-88.0； ／反向精镗Φ58mm内孔
N136G02X56.0Z-87.0R1.0； / 反向精镗Rlmm圆弧
N139X53.0； ／反向精镗台阶
N142G40G00Z3.0：
N145G30U0W0 M09：
N148M30：
N41Z-113.0； /快速走到左端点(201，—113)处，以便精车左端面
N44G01X-151.0F0.15； 精车左端面 ‘
N47G30U2.O W20；
N50T0303； /调03号粗镗刀
N53G00X77.0Z0.3；
N58G02X74.4Z-1.0R1.3F0.3；/粗镗右端圆角R1
N10G0l ZO.3F0.3； ／接近端面圆弧切削起点
N12G03X200.6Z-1.0Rl.3 ／车削开始
N14G0l Z-20.0； /Φ200mm外圆粗车
N16G00X200.6Z0.3； ／快速走到右端面粗车起点
N18G01X98.0； ／右端面粗车
图2-45 典型盘形件
(1)左端面的加工 左端面的加工过程如图2-46所示，图中▲为定位点，▽为夹紧点，工件原点设置在右端，数控程序如下：
图2—46 左端加工过程
O0022 ／程序编号O0022
N0 G50X200.0Z60.0； ／设置工件原点在右端面
典型盘盖类零件数控加工的开题报告
典型盘盖类零件数控加工的开题报告全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：一、研究背景与意义盘盖类零件在众多工业领域中都有广泛的应用，如汽车制造、航空航天、电子通讯等。
由于其形状复杂、尺寸精密等特点，传统加工方式往往难以满足其高精度、高效率的加工要求。
研究盘盖类零件数控加工技术具有重要的理论和应用价值。
二、国内外研究现状目前，国内外对盘盖类零件数控加工技术的研究比较广泛。
国外一些发达国家在数控加工领域具有较为领先的技术水平，其在盘盖类零件数控加工方面也有一定的经验和成果。
如德国、日本等国家的数控加工设备制造商和用户，已经在盘盖类零件的数控加工方面积累了丰富的经验。
在国内，一些高校和科研机构也开展了关于盘盖类零件数控加工的研究工作。
他们通过实验研究和理论分析，探讨了盘盖类零件数控加工的关键技术和方法，并取得了一定的研究成果。
三、研究内容和方法本文将以盘盖类零件为研究对象，探讨其数控加工技术及工艺。
具体研究内容包括：1. 盘盖类零件的特点和加工要求分析。
通过对盘盖类零件的形状、尺寸、材料等特点进行分析，明确其加工要求和难点。
2. 盘盖类零件数控加工技术的原理和方法研究。
通过对数控加工技术的基本原理和方法进行研究，探讨其在盘盖类零件加工中的应用。
四、预期成果和意义通过本文的研究，可以更深入地了解盘盖类零件的数控加工技术及工艺，为盘盖类零件的高精度、高效率加工提供理论支持和实践指导，具有重要的理论和应用价值。
本文的研究成果还可以为相关领域的进一步研究提供参考，促进我国盘盖类零件数控加工技术的发展和提升。
以上为【典型盘盖类零件数控加工的开题报告】的内容，希望对您的研究工作有所帮助。
第二篇示例：开题报告一、选题背景随着数控技术在制造业的广泛应用，数控加工已成为现代制造业中不可或缺的重要环节。
盘盖类零件是一类在机械制造中广泛应用的零部件，它们具有形状复杂、精度高、加工难度大的特点，因此对数控加工技术有着较高的要求。
盘类薄壁零件的数控加工工艺
夹中完成内型腔及 其它孔的精加工。
３编程 准备 在试件的加工过程中， 免去了离线测量的弊端， 为生产效率的提升起到了 该零 ： 形状比轼 简单， 在Ｃ ｉ ｍ ａ ｔ ｒ ｏ ｎ Ｅ ７ ． １ 软件中划出三维实体后， 利 积极的作用。 用型腔铣削、 轮廓铣削、 平面铣削等加工方式可完成 自 动编程加工。 ５结论 注意事项 ： ａ 一 由于零件壁厚较薄， 为减少切削力对工件形状的影响， 型 通过 匕 述的优化方法， 大大缩短了加工时间， 提高了成品率。 利用工艺
成加工任务。 为了减小切削力和切削热导致的工件变形， 精加工采用高速 在加工过程中， 使用雷尼绍（ Ｒ Ｅ Ｎ Ｉ ｓ ＨＡ ｗ） 在机检测测头。 在对刀和工 加工中心 ， 即可获得皎好的表面质量， 又大大提高了生产效率。并制作了 件找正阶段， 虽然一面两销的定位方式陕庭可靠 ， 但批量生产中定位误差 专门的 速 的定位工艺板， 以方但 嗾 和 刀。 定位时采丹 卜 面两销的定 也不可忽视。 通过测头完成对刀建立坐标系既 辅助时间， ３ ＜ － ｚ Ｔ Ｏ ．Ｊ ， 位方式 ， 利用 已加工的 ８ Ｈ ７ 和 １ ２ Ｈ ７ 孔及—个圆柱销和—个扁形销 工艺板的定位误差。 在加工阶段， 使用雷尼绍测头不仅可以实时监控薄壁 作为定位元件， 在定位工艺板上可实现陕速定位， 方便装夹和对刀。 装夹 的受力变形隋况 ， 也ｌ 方便于两个 ８ Ｈ８ 的对称度测量。该零件利用在机 时， 压板应压在工件冈 陛咬好的部位， 而目 夹 紧力的大小应适当。一次装 检测， 避免了离线检测不利于再加工的不足。同时， 利用测头可随时检测
科 技 论 坛
・ １ ０ ５ ・
盘 类薄壁 零件 的 东 珠海 ５ １ ９ ０ １ ５ ）
摘 要： 薄壁零件 因其 节约材料 、 重量轻、 结构 紧凑等特点 已日益广泛地应 用在各 工业部 门。但薄壁零件又 因其强度 弱、 刚性差 、 易变 形， 加 工中很难保证 零件形位精度和加 工质量 。 本人在 工作 中遇到 了一个典型的薄壁 零件 的批量加 工任务 。 典型的薄壁零件壁厚较 薄、 结 构复杂 、 有较 高的尺 寸精度和表 面粗糙度要 求。 如按照常规的加工方案进 行加 工 ， 不仅成本 高、 消耗 大， 而且很 难保证精度和 生产需要 。 本 文拟通过一些工 艺上的优 化 ， 解决典型薄壁零件的批量加工。 关 键词 ： 薄壁件； 数控加 工； 高速铣 削； 加工工艺； 在机检 测 图１ 为—典型的薄壁零件， 材料为硬铝 Ｌ Ｉ Ｙ １ ２ 。该零件薄壁位置仅为 ２ ａ ｒ ｍ， 型腔深度为 ２ ７ ｍ ｍ且孔的中心距和对称度都有较高的要求。 １ 存在问题 １ ． １ 图纸要求两孔有 ０ ． ０ ３ ５ ａ ｒ ｍ的对称度要求 ， 由于加工中心 自身的定 位误差有 ０ ． ０ １ ｍ ｍ， 采用多机床加工， 定位误差的积累势必很难保证对称 度要求 ， 故应采取工艺优化， 提高定位销与定 日 夹定位中完成ｂ 叮二 ｏ １ ２由于该零件壁厚只有 ２ ｍ ｍ， 切削力和切削热， 薄壁圾易变形。
数控技术《盘套类零件数控车削加工-习题》
项目四盘套类的数控车削加工一．巩固训练❖填空题1.加工内孔时G71粗车循环指令中X向的精车余量取___________值。
2.外圆车刀刀尖方位T取___________，内孔车刀刀尖方位T___________。
3.钻孔前必须将___________车平，使钻头的轴线与________________重合。
❖选择题1.影响数控车床加工精度的因素很多，要提高工件的质量，有很多措施，但（）不能提高加工精度。
A.绝对编程改变为增量编程B.正确选择车刀类型C.控制刀尖中心高误差D.减少刀尖圆弧半径对加工的影响2.用塞规检测工件时，若通规通过，止规不通过，则工件尺寸（）。
A.刚好B.太小C.太大D.无法判断3.在数控机床上，当不使用G41、G42刀尖圆弧半径补偿时，对（）的尺寸与形状没有影响。
A.圆柱面与端面B.凸圆弧与凹圆弧C.圆柱面与锥面D.圆弧面与锥面4.车孔的关键技术是解决（）问题。
A.车刀的刚性B.排屑C.车刀的刚性和排屑D.冷却5.在G72 W(△d) R(e); G72P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t);程序格式中，（）表示精加工路径的第一个程序段顺序号。
（FANUC系统）A.△wB.nsC.△uD.nf6.在FANUC系统中（）是精加工指令。
A.G70B.G71C.G72D.G737.切削用量三要素中，（）对切削温度影响最大。
A.背吃刀量B.每齿给量C.切削速度D.进给量8.手工建立新的程序时，必须最先输入的是（）。
A.程序段号B.刀具号C.程序名D.G代码9.程序段G90 X50 Z-60 R-2 F0.1；完成的是（）的单次循环加工。
（FANUC系统）A.圆柱面B.圆锥面C.圆弧面D.螺纹10.车削外圆时发现由于刀具磨损，直径超差-0.02mm，刀具偏置中的磨损补偿应输入的补偿值为（）。
A.0.02B.0.01C.-0.02D.-0.0111.孔的精度主要有（）和同轴度。
复杂曲面零件数控加工的关键问题——解读《复杂曲面零件五轴数控加工理论与技术》
1五轴数控加工简介复杂曲面零件作为数字化制造的主要研究对象之一，在航空、航天、能源和国防等领域中有着广泛的应用，其制造水平代表着一个国家制造业的核心竞争力。
复杂曲面零件往往具有形状和结构复杂、质量要求高等难点，是五轴数控加工的典型研究对象。
当前，复杂曲面零件主要包括轮盘类零件、航空结构件以及火箭贮箱壁板等，如图1所示。
轮盘类零件是发动机完成对气体的压缩和膨胀的关键部件，主要包括整体叶盘类零件和叶片类零件。
整体叶盘类零件的叶展长、叶片薄且扭曲度大，叶片间的通道深且窄，开敞性差，零件材料多为钛合金、高温合金等难加工材料，因此零件加工制造困难。
叶片是一种特殊的零件，数量多、形状复杂、要求高、加工难度大且故障多发，一图1复杂曲面零件直以来都是各发动机厂生产的关键。
航空整体结构件由整块大型毛坯直接加工而成，在刚度、抗疲劳强度以及各种失稳临界值等方面均比铆接结构胜出一筹，但由于其具有尺寸大、材料去除率大、结构复杂、刚性差等缺点，因此加工后会产生弯扭组合等加工变形。
随着新一代大型运载火箭设计要求的提高，为保证火箭的可靠性，并减轻结构质量，提高有效载荷，对火箭贮箱壁板网格壁厚精度和根部圆弧过渡尺寸都提出了更严格的要求。
五轴数控铣削加工具有高可达性、高效率和高精度等优势，是加工大型与异型复杂零件的重要手段。
五轴数控机床在3个平动轴的基础上增加了2个转动轴，不但可以使刀具相对于工件的位置任意可控，而且刀具轴线相对于工件的方向也在一定的范围内任意可控。
五轴数控加工的主要优势包括：①提高刀具可达性。
通过改变刀具方向可以提高刀具可达性，实现叶轮、叶片和螺旋桨等复杂曲面零件的数控加工。
②缩短刀具悬伸长度。
通过选择合理刀具方向可以在避开干涉的同时使用更短的刀具，提高铣削系统的刚度，改善数控加工中的动态特性，提高加工效率和加工质量。
③可用高效加工刀具。
通过调整刀轴方向能够更好地匹配刀具与工件曲面，增加有效切宽，实现零件的高效加工。
关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位
关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位浅析摘要：数控车床加工轴类、套类、盘类零件时，绝大部分都需多次装夹，因装夹方法不合适导致很难保证加工质量。
本文在分析这类零件数车加工工艺定位的基础上，结合生产实际情况，设计出一种新的定位装置来解决这类零件的装夹问题，大大提高了零件的质量和加工效率。
关键词：数控车床装夹工艺加工效率0 前言轴类、套类、盘类零件是比较常见的机械零件，特别是细长轴、薄壁筒套之类的零件在电器开关中应用较多，给数控车床操作者带来了不少麻烦，对加工者提出了更高的要求，如果不注意，轻者影响加工效率，进而影响生产进度，重者产生废品。
因此，解决这一类零件数控车床的加工定位装夹以及加工工艺问题，既是现实生产中的迫切要求，又具有重要的经济价值意义，也给企业带来可观的经济效益。
1 数控车床加工此类零件存在的问题数控车床在加工过程中，常用的定位方法有两种：第一种是软爪定位，这种定位方法因软爪所夹紧零件的尺寸有限，所以对于一些较长工件的加工，因伸出过长而刚性太差，而且因刀具磨损和切削用量等因素，在加工过程中容易出现窜动，因而零件的质量很不稳定。
再者零件因尺寸不同加工者还需要不间断的车软爪，这不仅降低了卡爪的使用寿命，而且在装夹时会发生磕碰划伤的现象，同时无形中也增加了很大的加工成本。
另外一种定位方法是前定位，这种方法需要将每件零件重新找正一次，而且还要进行两次装卡，生产效率非常低，数控设备的加工能力不能得到充分发挥。
2 设计一种解决工艺方案为了避免上述问题，同时也是为了更好的提高零件的加工质量及产品性能，我们设计了一种适用于各种轴类、套类及盘类零件在数控机床上加工时的组合定位装置，实现加工方便，定位准确，质量稳定，生产效率高的目的。
解决工艺方案如下：1）根据生产实际情况，相关数控机床操作人员设计制造一套定位装置，要求该装置在加工各种轴类、套类及盘类零件时，定位方法科学合理，使用时充分与数控车床主轴和卡盘紧密配合，加工者可以根据零件实际情况调整定位装置的伸缩量以及该定位装置的组合方式，使零件装夹定位后达到最佳状态，即实现零件加工时的后定位。
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盘类零件数控加工工艺及实施—资讯
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（二）数控程序编制的内容及步骤： 1.分析零件图样和制定工艺方案：
审查与分析零件图纸中的尺寸标注方法是否适合数控加工的特 点。对数控加工来说,最倾向于以同一基准引注尺寸或直接给出坐 标尺寸。
审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何元素的条件是否充分。 在审查与分析图纸时，一定要仔细认真，看是否有构成零件轮廓的 几何元素不充分或模糊不清的问题。
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（四）工艺编制 编写数控加工工艺文件是数控加工工艺设计的重要内容之一。
它既是数控加工，产品验收的依据，又是机床操作要遵守和执行的 规程，有时也作为加工程序的附加说明，使操作者更加明确程序的 内容，安装及定位方式。控加工工艺文件的好坏，直接影响零件的 加工质量和生产效率，因此在编制文件之前，要全面了解工件毛坯 质量，刀辅具系统，夹具及机床性能，熟悉和掌握数控加工的技术 信息，编制出高质量的工艺文件。
零件分析： 作用： 结构与技术条件分析： 材料特性：
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一、基本概念 （一）数控编程：
所谓编程，就是把零件的图形尺寸、工艺过程、工艺参数、机 床的运动及刀具位移等内容，按数控机床的编程格式和能识别的语 言记录在程序单上的全过程。
在首件试加工中，要特别注意刀具与工件、夹具以及机床干涉 的问题。大部分的加工事故都是在首件试切削时发生的。
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（三）编程方法： 1.手工编程
由分析零件图纸、制订工艺规程、计算刀具运动轨迹、编写零 件加工程序清单、制作控制介质直到程序校验，整个过程主要由人 工来完成，这种人工制备零件加工程序的方法称为手工编程。手工 编程的过程下图所示。手工编程时，也可以利用计算机辅助计算出 坐标值和编写加工程序清单。 手工编程适用范围： （1）加工程序简单 （2）几何形状不太复杂零件； （3）加工程序不长零件； （4）所需计算比较简单的零件；
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编程人员制订的数控加工工艺规程通常包括以下内容 （1）选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。 （2）分析被加工零件的图样，明确加工内容及技术要求。 （3）确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序、 安排加工顺序、处理与非数控加工工序的衔接等。 （4）加工工序的设计。如选取零件的定位基准、确定夹具方案、划 分工步、选取刀辅具、确定切削用量等。 （5）数控加工程序的调整。选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿、 确定加工路线。 （6）分配数控加工中的容差。 （7）处理数控机床上的部分工艺指令。
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情境三：盘类零件的数控加工 工艺及实施
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生产条件：
任务要求：制定此盘类零件的加工工工艺，编写数控加工程序， 通过模拟仿真检验加工程序。
方 法：进入图书馆查找相关材料，完成工艺的与程序的制 定，通过开放实训室，完成零件的模拟仿真加工。
加工程序的编制工作是数控机床使用中最重要的一个环节，因 为程序编制的好坏直接影响数控机床的正确使用和数控机床特点的 发挥。因此，要求编程人员具有比较高的素质，应通晓机械加工工 艺以及机床、刀具、夹具、数控系统的性能，熟悉工厂生产特点和 生产习惯。在工作中，编程员能同机床操作人员配合默契，不断吸 取别人的编程经验、积累本人的编程经验和编程技巧。另外，还应 不断完善硬件和软件知识，努力实现编程工作自动化，以简化编程 过程，提高编程效率，减少出错率。
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3.编写零件加工程序： 根据加工工艺路线、工艺参数、刀具号、辅助动作以及数值计
算的结果等，按所使用的机床数控系统规定的功能指令及程序格式， 编写零件加工程序单，并需要校核、检查上述步骤中的错误。此外， 还应附上必须的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡及 必须的说明。
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2.自动编程 自动编程又叫计算机辅助编程。它是借助计算机代替人，自动
完成零件程序编制过程中的大部分工作。 自动编程适用范围：
（1）形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线表面的零件； （2）零件几何元素虽不复杂，但加工程序太长的零件； （3）在不具备刀具半径自动补偿功能的机床上要进行轮廓铣 削时，编程要按刀具中心轨迹进行，如果用手工编程，计算相当繁 琐，程序量大、浪费时间、出错率高，有时甚至不能编出加工程序， 此时必须用自动编程的方法来编制零件的加工程序; （4）联动轴数超过两轴以上的加工程序的编制。
验穿孔带是否有误；人工对数控程序进行检查；把数控程序输入， 然后利用机床锁住坐标轴运动的功能对数控进行检查；利用机床空 运行功能对数控程序进行检查；利用数控加工模拟软件对数控程序 进行检查；利用塑料或木材进行试加工。
数控加工程序经过的校验之后，还无法确定加工程序能否加工 出符合精度要求的零件，因此要进行首件试加工。在试加工过程中 可以发现程序是否有错，可以知道零件加工精度是否合格以及加工 现场会不会出现问题。如果首件试切削不合格，还要进行加工程序 的修改，直到试加工合格为止。
审查与分析定位基准的可靠性 。数控加工工艺特别强调定位 基准，尤其是正反两面都采用数控加工的零件，以同一基准定位就 十分必要。
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2.数学处理 根据零件图和确定的走刀路线来进行一些必要的数学处理主要
包括： 计算出走刀轨迹和每个程序段所需数据； 基点坐标的计算； 基点就是指相邻几何元素的交点和切点。 节点坐标的计算； 对非圆曲线需要用小直线段或圆弧段逼近，这些小直线段
加工程序单主要有两种形式：
在计算机上，用字处理软件或文本编辑器编写，以文本文件的 形式保存。
直接记录在纸上，用计算机编写的加工程序单修改和保存都比 较方便。
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4.校验程序与首件试切： 手工编程采用的程序校验手段有：通过穿孔机的穿复校功能检