材料成型设备名词解释
材料成型设备期末复习-422
第一章绪论1.成形：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。
2.成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品第二章曲柄压力机1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。
P102、曲柄压力机的辅助分类方式：P11按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机-按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（“点”数是指压力机工作机构中连杆的数目）3、曲柄压力机型号表示P124、曲柄滑块机构按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有几种：曲轴式、偏心齿轮式P175、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种P197、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式-8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓-10、曲柄压力机的主要技术参数：通常曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。
装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。
最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
与装模高度并行的标准还有封闭高度。
封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度P4211、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机），外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P53 (结合JB46-315双动拉深压力机的工作部分结构简图和滑块工作循环图，试根据该型双动拉深压力机工作循环图，了解拉深工艺描述设备拉深过程)。
12.曲柄压力机的机身变形及原因？（第二章曲柄压力机，P23）答：对于开式机身:由于机身近似"C"形，在负荷的作用下将形成前开状态的变形，致使平行度和垂直度大大降低。
什么是材料成型
什么是材料成型材料成型是指将原材料通过一定的加工工艺，使其在外形、尺寸和性能上得到一定的改变，从而制成所需的零部件或成品的过程。
材料成型是制造业中非常重要的一个环节，它直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
材料成型的方式多种多样，常见的有铸造、锻造、冲压、注塑、挤压等。
每种成型方式都有其适用的材料和工艺特点，下面我们来简单介绍一下几种常见的材料成型方式。
首先是铸造，铸造是将金属或非金属熔化后倒入模具中，经过冷却凝固形成所需形状的工艺。
铸造方式适用于各种金属和合金，能够制造出复杂形状的零部件，成本较低，但密度和强度相对较低，适用于一些要求不太严格的产品。
其次是锻造，锻造是将金属加热至一定温度后进行塑性变形的工艺。
锻造可以提高金属的密度和强度，适用于制造高强度、高精度的零部件，但成本较高，适用于对产品质量要求较高的领域。
冲压是利用模具和冲压设备对金属板材进行塑性变形的工艺。
冲压工艺简单、高效，适用于大批量生产，但对模具和设备的要求较高，适用于制造外形简单、尺寸精度要求较高的产品。
注塑是将热塑性塑料加热至熔融状态后注入模具中，经冷却凝固成型的工艺。
注塑工艺适用于生产各种塑料制品，成本低、生产效率高，但对原料的要求较高，适用于大批量生产的领域。
最后是挤压，挤压是将金属或塑料加热后通过挤压机挤压成型的工艺。
挤压工艺适用于制造各种型材和管材，成本低、生产效率高，但对设备和模具的要求较高，适用于大批量生产的领域。
总的来说，材料成型是制造业中至关重要的环节，不同的成型方式适用于不同的产品和生产要求。
选择合适的成型方式能够提高产品质量、降低生产成本，从而提高企业的竞争力。
希望通过本文的介绍，能够让大家对材料成型有一个更加全面的了解。
材料成形设备简介
材料成形设备简介1. 引言材料成形设备是制造工业中的重要装备之一，广泛应用于各个行业，如汽车制造、航空航天、电子产品制造等等。
本文将对材料成形设备进行简要介绍，包括定义、分类和主要应用领域等方面。
2. 定义材料成形设备是指利用各种加工方法将原材料加工成所需形状和尺寸的设备。
材料成形可以通过压力、热力、化学反应或磁力等方式进行，在成形过程中，原材料的物理和化学性质发生改变，从而使其得到所需形状。
3. 分类根据成形过程的不同，材料成形设备可以分为以下几类：3.1 压力成形设备压力成形设备利用外力施加压力，将材料变形成所需形状。
常见的压力成形设备包括压力机、冲压机、挤压机等。
压力成形设备适用于制造各种金属制品，如汽车零部件、钢铁构件等。
3.2 热成形设备热成形设备通过加热材料使其软化，然后进行变形成所需形状。
常见的热成形设备包括热压机、热模压机等。
热成形设备适用于加工热塑性材料，如塑料制品、橡胶制品等。
3.3 化学成形设备化学成形设备利用化学反应将原材料转化为所需形状。
常见的化学成形设备包括注塑机、挤出机等。
化学成形设备适用于制造各种化学制品，如塑料制品、化妆品等。
3.4 磁场成形设备磁场成形设备利用磁场对材料进行控制和变形。
常见的磁场成形设备包括磁力成形机、磁控溅射设备等。
磁场成形设备适用于加工磁性材料，如磁性材料制品、磁芯等。
4. 主要应用领域材料成形设备在各个行业中都有广泛的应用，以下是几个主要的应用领域：4.1 汽车制造汽车制造是材料成形设备最主要的应用领域之一。
在汽车制造过程中，通过压力成形、热成形等方法，将金属材料加工成各种汽车零部件，如车身、发动机部件等。
4.2 电子产品制造在电子产品制造过程中，材料成形设备用于制造塑料外壳、电子芯片封装等。
通过注塑、挤出等成形方法，将塑料材料加工成所需的外形和尺寸。
4.3 航空航天航空航天领域对材料成形设备的要求非常高，要求材料成形精度高、制造速度快。
材料成形设备液压机概述
材料成形设备液压机概述液压机是一种常见的材料成形设备，广泛应用于各个领域的生产制造过程中。
本文将对液压机的概念、工作原理、结构和应用进行详细介绍。
一、概念液压机是一种利用液体传动能量的机械设备，通过液压传动实现对材料的成形和加工。
液压机以其高效、高精度、可靠性强等特点，在金属加工、塑料成型、冷挤压、压制等领域得到了广泛应用。
二、工作原理液压机的工作原理是利用液体传递压力，通过液压系统将压力传递到工作活塞上，从而实现对材料的成形。
液压机主要由液压系统、工作台、工作活塞、油缸、液压缸、液压油箱等组成。
当液压机开始工作时，液压系统中的液压泵开始工作，将液体压力传递到工作活塞上，使工作活塞受力，从而施加压力到工作台上的材料上。
材料在受力作用下逐渐变形，达到所需的成形效果。
三、结构液压机的结构主要包括以下几个部分：1.液压系统：液压系统由液压泵、油箱、液压缸等组成，用于提供液体压力以及控制液体的流动和压力。
2.工作台：工作台是液压机上用于支撑和固定工作物料的部分，通常由坚固的平面和可调整高度的装置组成。
3.工作活塞：工作活塞是液压机中的关键部件，由活塞和密封元件组成，能够受到液压系统的力作用，从而施加力到工作台上的材料。
4.油缸：油缸是液压机中的容器，其中装有液体，并与液压泵、液压缸等部件相连，用于传递液体压力和驱动工作活塞。
5.控制系统：液压机的控制系统一般由液压系统控制阀门、传感器、控制器等组成，用于对液压机的工作进行控制和调节。
四、应用液压机在各个领域的生产制造过程中有着广泛的应用，常见的应用领域包括：1.金属加工：液压机在金属锻造、冲压、拉伸、剪切等加工过程中起到关键作用，能够对金属材料进行成型和加工。
2.塑料成型：液压机在塑料注塑、挤出成型、吹塑等塑料成型过程中具有高精度、高强度的成形能力，广泛应用于塑料制品的生产。
3.冷挤压：液压机在冷挤压过程中能够对金属材料进行冷加工，既能够提高材料的强度，又能够减少材料的加热损失。
高分子材料成型加工题库精华
⾼分⼦材料成型加⼯题库精华⾼分⼦材料成型加⼯设备习题第⼀章绪论⼀、简答题1、在现代聚合物成型加⼯⼯业中，影响聚合物制品⽣产的三⼤重要因素是什么？2、聚合物成型机械的定义及分类？3、聚合物加⼯设备发展的主要趋势和特点？第⼆章⾼分⼦材料混合及设备⼀、填空题1、预处理设备包括_________、_________以及________。
2、常见的筛析⽅法________、________和_______。
3、三辊研磨机主要⽤于_________的研磨。
4、密炼机可按转⼦转速分成_________、_________和_________。
5、⾼速捏合机的主要部件包括_________、_________、_________和_________。
6、增⼤开炼机的_________或减⼩_________都会使速度梯度增加，提⾼物料的剪切塑化效果。
7、开炼机的主要部件包括________、_________、_________、_________和_________。
8、密炼机的主要部件包括________、________、_______、_______和________。
9、密炼机常⽤转⼦的基本类型包括____ __、_____和________。
10、开炼机的混炼功率应是________和________之和。
⼆、简答题1、预热和⼲燥的⽬的是什么？有哪些⽅式？2、研磨机分为哪⼏类？各包括哪些常⽤设备？3、哪些机械通常⽤于塑料的初混合？哪些机械通常⽤于混炼？4、说出三辊研磨机的⼯作原理5、开炼机的⼯作原理16、满⾜开炼机正常⼯作必须的两个条件是什么？7、椭圆形转⼦密炼机的⼯作原理第三章挤出成型设备⼀、选择题1、挤出机的螺杆分为（）A．加料段、熔融段、均化段B．加料段、融化段、挤出段C．熔融段、均化段、挤出段D．融化段、熔融段、挤出段2、熔体在挤出机螺杆的均化段的流动有四种形式，分别为（）A．正流、负流、横流、竖流B．正流、逆流、横流、漏流C．正流、负流、横流、漏流D．正流、逆流、横流、竖流3、下列关于挤出成型基本概念错误的是（）A．挤出的型材具有恒定的断⾯形状B．螺杆式挤出成型⼯艺过程是间歇成型C．挤出成型亦称挤塑或挤出模塑D．挤出成型既可成型热塑性塑料，⼜可成型部分热固性塑料4、螺杆的作⽤不包括（）A．输送物料B．传热塑化物料C．计量物料D．混合均化物料5、为提⾼物料输送能⼒，常采取的措施不包括（）A．冷却螺杆，使螺杆的温度略低于料筒B．提⾼螺杆的转速C．在料筒内壁开设纵向沟槽D．升⾼料筒的温度6、增⼤螺杆的长径⽐不可以达到的⽬的（）A．改善塑料的温度分布B．降低挤出机的功率消耗C．减少挤出时的逆流和漏流D．使物料混合更均匀7、下列关于压缩⽐的说法不正确的是（）A．粉料的压缩⽐应⼤于粒状塑料的压缩⽐B．薄壁制品的压缩⽐应⼩于厚壁制品的压缩⽐C．压缩⽐太⼤，螺杆本⾝的机械强度下降2D．压缩⽐的获得最常⽤的⽅法是等距变深螺槽8、下列关于螺杆螺旋⾓说法不正确的是（）A．螺旋⾓增⼤，挤出机的⽣产能⼒下降B．螺旋⾓等于30度的适合细粉状料C．最常⽤的螺旋⾓度是17.7度D．螺旋⾓等于15度的适合⽅块料9、下列关于螺杆结构参数说法不正确的是（）A．螺棱宽太⼩会使漏流增加，导致产量降低B．螺棱宽太打会增加螺棱上的动⼒消耗，有局部过热的危险C．螺杆与料筒的间隙减⼩，不利于物料的熔融和混合D．螺杆与料筒的间隙太⼩，易引起物料出现热⼒学降解10、下列关于加料段的说法错误的是（）A．加料段的作⽤是加热和输送物料B．加料段物料始终保持固体状态C．加料段通常采⽤等深变距的螺杆D．挤出结晶性塑料加料段要长11、下列关于压缩段的说法错误的是（）A．压缩段的作⽤是压缩与剪切作⽤B．压缩段物料全部是粘流状态C．压缩段⼀般采⽤等距变深的螺杆D．⽆定形塑料的压缩段⽐较长12、结晶性塑料⼀般采⽤螺杆（）A．渐变形螺杆B．突变形螺杆C．波纹型螺杆D．屏障形螺杆13、为提⾼螺杆存在的熔融效率低、塑化混合不均匀等缺点，常采⽤的措施不包括（）A．采⽤⾼效螺杆B．加⼤螺杆的长径⽐C．减⼩均化段螺槽深度D．提⾼螺杆的转速14、挤出成型的⼯艺流程是（）A．原料的准备、挤出物定型与冷却、挤出成型、⼲燥、预热、制品的牵引与卷取B．原料的准备、挤出物定型与冷却、⼲燥、预热、挤出成型、制品的牵引与卷取C．原料的准备、预热、⼲燥、挤出成型、挤出物定型与冷却、制品的牵引与卷取D．原料的准备、挤出物定型与冷却、制品的牵引与卷取、挤出成型、预热、⼲燥15、对挤出⽣产率影响不⼤的是（）A．正流B．逆流C．横流D．漏流16、下列关于温度与挤出成型关系的说法正确的是（）A．温度升⾼，制品形状稳定性好，所以应该尽量采⽤⾼温挤出B．温度降低，物料粘度降低，有利于塑化，，所以应该采⽤低温挤出3C．温度太低，制品收缩增⼤，所以应该尽量采⽤⾼温挤出D．温度太⾼，制品发黄，出现⽓泡，所以应该降低挤出温度17、挤出成型过程中，制品横截⾯是靠哪个部件得到的？（）A．机头B．⼝模C．料筒D．分流梭18、挤出成型模具被称为（）A．牵引装置B．挤出成型零部件C．⼝模D．挤出机机头19、辅机的组成部分⼀般不包括（）A．定型装置B．卷取装置C．加热装置D．牵引装置20、软管的⽣产过程与硬管不同之处在于（）A．定径⽅式不⼀样B．冷却⽅式不⼀样C．成型主机不⼀样D．挤出⼝模不⼀样21、⼤⼝径管多采⽤的定径⽅法为（）A.外压定径法B.内压定径法C.真空定径法D.蒸汽辅助定径22、管材的截⾯尺⼨与下列哪个因素⽆关（）A．机头⼝模B．定径套直径C．牵引速度D．冷却⽔温度23、下列关于吹膜挤出吹胀⽐说法不正确的是（）A．吹胀⽐是⽤来衡量吹胀的程度B．吹胀⽐是管坯吹胀后的管膜的直径与挤出机螺杆的直径的⽐值C．吹胀⽐的⼤⼩表⽰挤出管坯直径的变化D．吹胀⽐表明了粘流态下⼤分⼦受到横向拉伸作⽤⼒的⼤⼩24、下列关于薄膜的吹胀与牵引下列说法错误的是（）A．⽣产不同折径不同厚度的薄膜，可以通过调整吹胀⽐和牵引⽐来控制B．吹胀⽐太⼤，横向强度太低C．吹胀⽐太⼩，膜管不稳定D．牵引⽐太⼩，膜管容易被拉断25、板材挤出成型的辅机连接顺序正确的是（）A．三辊压光机、冷却导辊、切边装置、牵引装置、切割装置4B．三辊压光机、冷却导辊、切割装置、切边装置、牵引装置C．冷却导辊、切割装置、三辊压光机、切边装置、牵引装置、D．冷却导辊、切边装置、牵引装置、三辊压光机、切割装置26、关于板材挤出三辊压光机的说法，下列错误的是（）A．压光机的作⽤是将挤出的板材压光和降温B．压光机的滚筒对尺⼨精度与光洁度没有要求C．压光机滚筒间隙可以调整D．压光机与机头的距离应尽量靠近27、关于三辊压光机温度的控制，下列说法正确的是（）A．上辊温度最⾼B．中辊温度最⾼C．下辊温度最⾼D．三辊温度⼀致28、⼝模应有⼀定长度的平直部分的原因是（）A．保证物料的稳定以及消除熔接痕B．增⼤料流的压⼒C．节约材料，降低成本D．制造⼯艺的要求29、下列不属于机头的设计原则的是（）A．內腔呈流线型B．机头压⼒⼤⼩分布均匀C．⾜够的压缩⽐D．正确的断⾯形状30、下列不属于新型⾼效螺杆的是（）A．屏障形螺杆B．销钉型螺杆C．波纹螺杆D．突变型螺杆⼆、填空题1、挤出机主机主要由、传动系统、、等组成。
材料成型机械
材料成型机械材料成型机械是一种用于加工原材料并将其成型成特定形状的机械设备。
在现代工业生产中，材料成型机械被广泛应用于各种领域，包括金属加工、塑料加工、玻璃加工等。
它们的作用不仅在于提高生产效率，还可以保证产品的质量和稳定性。
材料成型机械的种类繁多，根据不同的加工原料和加工方式，可以分为压力成型机械、注塑成型机械、挤压成型机械等多种类型。
每种类型的机械都有其特定的工作原理和适用范围。
压力成型机械是一种通过施加压力将原材料压制成特定形状的机械设备。
它主要应用于金属加工领域，包括冲压机、铸造机等。
这些机械通常需要配备模具，通过模具的设计和制造，可以生产出各种形状和尺寸的产品。
注塑成型机械是一种通过将熔化的塑料注入模具中，并在模具中冷却固化成型的机械设备。
它在塑料制品加工领域有着广泛的应用，包括塑料包装、电子产品外壳、汽车零部件等。
注塑成型机械的工作原理简单高效，可以快速生产大批量的产品。
挤压成型机械是一种通过将原材料挤压成特定形状的机械设备。
它主要应用于金属、塑料、橡胶等材料的加工领域，包括挤压机、挤塑机等。
这些机械可以生产出各种截面形状的产品，如管材、棒材、型材等。
除了以上几种常见的材料成型机械外，还有许多其他类型的机械设备，如冲床、折弯机、剪板机等，它们都在不同的领域发挥着重要作用。
总的来说，材料成型机械在现代工业生产中扮演着至关重要的角色。
它们不仅提高了生产效率，还保证了产品的质量和稳定性。
随着科技的不断进步，材料成型机械的性能和精度也在不断提高，为各行各业的发展提供了有力支持。
相信在未来的发展中，材料成型机械将发挥越来越重要的作用，推动工业生产迈向更高的水平。
材料成型技术基础--名词解释
名词解释一、二章(绪论+铸造成型)：1缩孔、缩松：液态金属在凝固的过程中，由于液态收缩和凝固收缩，因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞，这种孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。
2顺序凝固：指采用各种措施保证铸件结构各部分，从远离冒口部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，实现由远离冒口的部分最先凝固再向冒口方向顺序凝固的凝固方式。
3同时凝固：由顺序凝固的定义可得。
4偏析：铸件凝固后截面上不同部位晶粒内部化学成分不均匀的现象称为偏析。
5:宏观偏析：其成分不均匀现象表现在较大尺寸范围，也称为区域偏析。
6微观偏析：指微小范围内的化学成分不均匀现象。
7流动性：液态金属自身的流动能力称为“流动性”。
8充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力叫充型能力。
9正偏析：当溶质的分配系数K>1的合金进行凝固时，越是后来结晶的固相，溶质的浓度越低，这种成分偏析称之为正偏析。
10逆偏析：当溶质的分配系数K<1的合金进行凝固时，越是后来结晶的固相，溶质的浓度越高，这种成分偏析称之为逆偏析。
11：自由收缩：铸件在铸型中收缩仅受到金属表面与铸型表面的摩擦阻力时，为自由收缩。
12：受阻收缩：如果铸件在铸型中的收缩除了受到金属表面与铸型表面的摩擦阻力，还受到其他阻碍，则为受阻收缩。
13：析出性气孔：溶解于熔融金属中的气体在冷却和凝固的过程中，由于溶解度的下降而从合金中析出，当铸件表面已凝固，气泡来不及排除而保留在铸件中形成的气孔。
14：反应性气孔：浇入铸型的熔融金属与铸型材料、芯撑、冷铁或熔渣之间发生化学反应所产生的气体在、铸件中形成的孔洞，称为反应气孔。
15：侵入性气孔：浇注过程中熔融金属和铸型之间的热作用，使型砂和型芯中的挥发物挥发生成，以及型腔中原有的空气，在界面上超过临界值时，气体就会侵入金属液而不上浮逸出而形成的气孔。
三章（固态材料塑性成型）1金属塑性变形：是指在外力作用下，使金属材料产生预期的变形，以获得所需形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的加工方法。
材料成形设备
材料成形设备
锻压成形设备
锻压是指将金属材料在挤压机上进行挤压成形的一种加工方法。
它是
一种金属材料的热处理方法，常用于制造汽车、摩托车、拖拉机等复杂形
状的部件和零件。
精密度高、成型效率高，是汽车、摩托车、拖拉机等行
业中常用的金属成形方式之一
锻压成形设备又称作挤压机，它是用来把金属材料经过膨胀压力形成
一定形状的物体的设备。
它由一个油缸、锻压机床头、锻压模具、电控系统、运输系统和其他辅助设备组成。
锻压成形设备油缸的功能是把能量从机床传递到锻压模具中，它可以
是气缸、油缸、气压缸或者其他形式。
一般来说，油缸的容量和压力越大，锻压力越大，成形效果也越好。
锻压成形机床头是锻压成形设备的核心部件，它决定着设备的性能和
生产效率，能够直接影响机器的成形精度。
从构造上讲，机床头由滑块、
连接座、滑块衬板和调整柱组成，利用电机带动滑块的上下作用力，对锻
件进行挤压成形。
锻压模具是锻压成形设备的重要组件，由两个或多个锻压模构成，它
能够把金属材料挤压成各种复杂形状的零件和组件，要求模具设计要精确，模具制作要有质量保证，以确保材料正确无误地被挤压成型。
材料成型设备
• 曲柄滑块机构的运动分析
2 S R பைடு நூலகம்1 cos sin 2 V R sin sin 2 2
a R cos cos 2
2
节点偏置机构主要用于改善压力机的受力状 态和运动特性，从而适应工艺要求。如负 偏置机构，滑块有急回特性，其工作行程 速度较小，回程速度较大，有利于冷挤压 工艺，常在冷挤压机中采用；正偏置机构， 滑块有急进特性，常在平锻机中采用。
• 带式制动器的摩擦材料多为石棉铜，制动 带为Ｑ２３５或５０钢，制动轮用铸铁。 • 压力机中摩擦式离合器—制动器所用摩擦 材料的要求：1、有足够高的摩擦系数，特 别是在一定温度范围内保持摩擦系数的热 稳定性。2、有较长的使用寿命，在一定温 度范围内有较高的耐磨性。3、有良好的热 传导性。4、有良好的磨合性从而保证摩擦 面的良好接触。5、应有良好的抗咬合性。 • 常用的摩擦片材料有：石棉树脂、粉末冶 金、半金属
• 成形设备是为各类成形工艺服务的， 通过它为模具和被加工材料提供运动、 能量、外力、控制等来完成成形生产。 • 冲压加工是在冲压设备上，通过冲压 模具对毛坯施加压力，使材料产生分 离或成形，得到预定制件的形状和尺 寸的一种加工工艺方法。
冲压加工对冲压设备的要求 （1）设备的公称压力要大于成形工序所 需的变形力。（2）保证毛坯顺利放入， 制件顺利取出。 （3）设备的工作行程速度要符合冲压变 形速度的要求。 （4）设备的装模高度要与模具的闭合高 度相协调。 （5）设备滑块和工作台尺寸要能满足需 要。
4）压力机装模高度H和封闭高度 装模高度是指 压力机滑块处于下止点时， 滑块下表面到 工作垫板上表面的距离。 封闭高度是指 压力机滑块处于下止点时， 滑块下表面到 工作台上表面的距离。
材料成形设备及控制塑性成形设备
材料成形设备及控制塑性成形设备1. 引言材料成形是将材料经过一系列加工步骤使其获得所需形状和性能的过程。
材料成形设备是实现材料成形的机械设备，在材料工程中起着至关重要的作用。
本文将介绍材料成形设备中的一种重要类型——塑性成形设备，以及对其进行控制的方法。
2. 塑性成形设备塑性成形是材料成形中的一种重要方法，它利用外力使材料发生塑性变形，从而得到所需的形状。
常见的塑性成形设备包括压力机、滚轧机、挤压机和拉伸机等。
2.1 压力机压力机是一种利用压力对材料进行塑性变形的设备。
它主要由机架、滑块、工作台和传动系统等组成。
在操作过程中，材料被置于工作台上，通过滑块上的上下运动施加压力，使材料发生塑性变形。
压力机广泛应用于冲压、锻造、压力装配等领域。
2.2 滚轧机滚轧机是利用辊筒间的挤压力将材料进行塑性变形的设备。
它由工作辊、支撑辊和传动系统等组成。
在操作过程中，材料被放置在工作辊和支撑辊之间，通过辊筒的转动施加挤压力，使材料发生塑性变形。
滚轧机常用于金属板材加工、管材生产等领域。
2.3 挤压机挤压机是一种将材料通过模具孔口挤压出所需形状的设备。
它由机架、挤压缸、模具和传动系统等组成。
在操作过程中，材料被置于挤压缸中，随着挤压缸的运动，材料被挤压通过模具孔口，最终获得所需形状。
挤压机常用于铝型材、塑料制品等的生产。
2.4 拉伸机拉伸机是一种利用拉力进行塑性变形的设备。
它由机架、夹紧装置、拉力传感器和控制系统等组成。
在操作过程中，材料被夹紧在拉伸机上，施加拉力使材料发生塑性变形。
拉伸机广泛应用于金属材料的强度测试、塑料材料的拉伸性能测试等领域。
3. 控制塑性成形设备塑性成形设备的控制是实现高效、稳定生产的关键。
目前常用的塑性成形设备控制方法包括传统控制和先进控制。
3.1 传统控制传统控制方法包括开环控制和闭环控制。
开环控制是通过设定的操作参数直接控制塑性成形设备，如设定挤压机的压力、滚轧机的辊筒转速等。
闭环控制是在开环控制的基础上通过传感器获取实时数据，并根据反馈信息对操作参数进行调整，以实现更精确的控制。
材料成形设备及控制塑性成形设备
材料成形设备及控制塑性成形设备1. 引言材料成形是指通过对原始材料进行加工，使其形状、尺寸和性能符合预定要求的过程。
在材料成形过程中，常用的方法之一是塑性成形，即利用材料的塑性变形性质将其加工成所需形状。
塑性成形设备及其控制对于实现高质量成形产品至关重要。
2. 常见的材料成形设备2.1 锻造设备锻造是一种利用力学性能随温度、形状和尺寸的变化而发生塑性变形的金属加工方法。
常见的锻造设备包括锤击式锻造机和压力式锻造机。
锻造设备通过施加巨大的力量并控制温度来改变金属材料的形状。
2.2 挤压设备挤压是利用金属材料在一定温度条件下具有良好的可塑性，通过将其压入模具中并施加压力来改变形状。
挤压设备通常包括锤击挤压机和液压挤压机。
在挤压过程中，通过控制挤压速度、温度和压力等参数，可以获得所需的材料形状和尺寸。
2.3 轧制设备轧制是利用金属材料在一定温度和压力条件下进行连续塑性变形的方法。
轧制设备主要包括轧机和轧辊。
轧制过程中，通过调整轧制力、轧制速度和轧制温度等参数来获得所需的金属板材厚度和表面质量。
3. 控制塑性成形设备的方法为了获得高质量的成形产品，需要对塑性成形设备进行控制。
常见的控制方法包括机械控制和液压控制。
3.1 机械控制机械控制是通过调整材料成形设备的机械部件，如锤击频率、挤压速度和轧制力等，来控制成形过程中的力学参数。
这种方法需要对设备结构进行精确设计，并配备相应的传感器和执行器。
3.2 液压控制液压控制是通过液压系统来控制材料成形设备的力学参数。
液压控制可以实现对压力、速度和温度等参数进行精确控制，从而获得更高的成形精度。
液压控制需要配备液压泵、油缸、阀门和传感器等设备。
4. 材料成形设备的应用材料成形设备在工业生产中有广泛的应用。
以下是几个常见的应用领域：•汽车制造：利用挤压设备和轧制设备生产汽车车身和零部件。
•船舶建造：利用锻造设备和挤压设备生产船体结构和船舶零部件。
•建筑业：利用轧制设备生产建筑材料，如钢材板、铝材板等。
材料成型原理名词解释
材料成型原理名词解释第一章2、金属的表面活性物质：使液态金属表面张力降低的溶质元素，称为该金属的表面活性物质。
3、金属的非表面活性物质：使液态金属表面张力增加的溶质元素，称为该金属的非表面活性物质。
4、充型能力：液态金属的充型能力是指液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，即液态金属充满铸型的能力，简称充型能力。
5、流动性：液态金属本身的流动能力，称为“流动性”。
6.铸造：铸造是一种用液态金属生产制品的工艺方法。
7.铸件：将金属熔化，成为具有良好流动性的液态，在重力场或其它力(压力、离心力、电磁力等)作用下充满铸型，经凝固和冷却成为具有铸型型腔形状的制品，所铸出的金属制品称为铸件。
8.晶界流动：晶粒间出现相对流动，称为晶界流动。
9.金属的熔点：金属由固态变成液态过程中，在完全熔化前温度维持不变，这时的温度称为金属的熔点。
10.熔化潜热：金属在熔点温度的固态变为同温度的液态时，要吸收大量的热量，称为熔化潜热。
11.近程有序排列：这种仅在原子集团内的有序排列称为“近程有序排列”。
12.近程有序：原子集团由数量不等的原子组成，其大小为10-10m数量级，在此范围内原子排列仍具有一定的规律性，称为“近程有序”。
13.结构起伏：由于能量起伏，液体中大量不停“游动”着的局域有序原子团簇时聚时散、此起彼伏而存在“结构起伏”14.能量起伏：原子集团间的空穴或裂纹内分布着排列无规则的游离原子。
这样的结构不是静止的，而是处于瞬息万变的状态，即原子集团、空穴或裂纹的大小、形态和分布及热运动的状态都处于每时每刻都在变化的状态--液态中也存在着很大的能量起伏。
15.浓度起伏：由于同种元素及不同元素之间的原子间结合力存在差别，相互结合力较强的原子容易聚集在一起，而把别的原子排挤到别处，表现为游动原子团簇之间存在着成分差异；而且这种局域成分的不均匀性随原子热运动在不时发生着变化。
这一现象称为“浓度起伏”。
16.相起伏：存在成分和结构不同的游动原子集团，在一些化学亲和力较强的元素的原子之间还可能形成不稳定的(临时的)或稳定的化合物----相起伏。
材料成型设备简答题
二、名词解释题曲柄压力机标称压力——是指滑块距下死点某一特定距离（此距离称压力行程）时滑块上所容许承受的最大作用力。
曲柄压力机标称压力角——与标称压力行程对应的曲柄转角。
曲柄压力机滑块行程——指滑块从上死点至下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它随设备的标称压力值增加而增加。
曲柄压力机最大装模高度——指将装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
曲柄压力机封闭高度——指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。
液压机标称压力——指设备名义上能产生的最大压力，单位为KN。
液压机最大净空距——指活动横梁停在上限位置时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。
液压机最大行程——指活动横梁能够移动的最大距离。
液压机工作台尺寸——指工作台上可利用的有效尺寸。
注射机注射量——指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。
注射机注射压力——注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆（或柱塞）对熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力。
注射机注射速率——是将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去在单位时间内所能达到的体积流率。
注射机塑化能力——是指单位时间内所能塑化的物料量。
六、识图分析题，P10、P89、P236、P173第二章2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？P19三种调节方法有：1、调节连杆长度。
2、调节滑块高度。
3、调节工作台高度。
2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P26开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。
但由于床身近似C形，在受力变形时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲头。
材料成型设备资料
一1模具生产各类制件具有的优势:一、生产效率高；材料利用率高；消耗低；精度稳固；适合大规模生产。
2成形毛坯在外界的压力作用下借助于模具通过材料的塑性变形来取得模具所给予的形状尺寸性能的制件; 成型液态或半固态的原材料在外界压力作用下通过流动填充模型的型腔来取得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。
二曲柄压力机。
0曲柄压力机的工作原理：曲柄压力机通过曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转换为滑块的往复直线运动。
1曲柄压力机的组成及功能：工作部份曲柄连杆滑块旋转运动转换往复直线运动；传动系统带传动齿轮传动，传递能量的作用；操作机构聚散器制动器相应的电器系统电机启动后操纵工作机构的运动状态使其能间歇或持续运动；能源部份电动机飞轮供能贮存释放能量；支承部份机身工作台固紧件等连接作用辅助系统可提高压力机的平安性和操作方便性。
***2曲柄压力机的分类与特点及应用处合：开式曲柄压力机机身成C形机身的前面左右面放开便于模具安装调整与成形操作单机身的刚度较差受力变形后阻碍制件精度和模具的寿命适用于小型压力机；闭式曲柄压力机机身为框架结构机身前后放开双侧封锁在前后两面进行模具的安装和成形操作机身受力变形后产生垂直变形能够用装模高度调剂量排除对制件的精度和模具的运行精度阻碍小适用于大型曲柄压力机3曲柄滑块机构曲轴式偏心齿轮式装模高度调剂方式及特点：调剂连杆长度（该方式结构紧凑可降低压力机高度由于调剂螺杆时需要旋转运动加上工作时连杆的转动故此类连杆与滑块的铰接处为球头），调剂滑块的高度柱销式连杆采纳此结构与球头式连杆相较柱销式连杆的抗弯强度提高铰接柱销的加工也更为方便为了改变圆柱销的受力较大型压力机采纳此结构，调剂工作台高度多用于小型压力机4曲柄压力机过载爱惜装置压塌式过载爱惜装置（结构简单制造方便但这种装置不可能准确地限制过载力也不宜用于多点压力机上属于破坏式爱惜一旦压塌无法恢复压力机再工作前必需改换新的压塌块）液压式过载爱惜装置（过载临界点能够准确的设定且过载后设备容易恢复普遍应用于中大型压力机）5聚散器与制动器聚散器刚性聚散器（依托刚性结合零件使主动部件产生连接和分离两种状态实现曲柄机构的工作或停止）摩擦式聚散器转键式聚散器的特点（结构简单易于制造运行条件简单加工运行本钱低但由它是刚性结合有较大的冲击且启动后必然要运行一个周期而停在上死点不能紧急制动平安性不高同时无法寸动对模具的安装调整也带来不方便一样用在1000KN以下的压力机）摩擦聚散器的特点动作和谐耗能较低能在任意时刻进行聚散操作实现制动加大操作的平安性与爱惜装置配套可随时进行紧急刹车能够实现寸动模具的安装调整也很方便结合平稳无冲击工作噪声小但结构复杂加工运行保护本钱相应较高需要紧缩空气做动力源6飞轮作用在非工作的空载时期电动机对轮储能在冲压工作时能量由飞轮提供7曲柄压力机工作周期内的能源消耗A=A1（工件变形功）+A2拉深垫工作功+A3工作行程时曲柄滑块机构产生的摩擦消耗功+A4工作行程时压力机受力消耗产生的弹性变形功+A5压力机空程向下和空程向上需要消耗的功+A6单次行程时滑块停顿带动系统空载消耗的能量+A7单次行程聚散时聚散器—制动器所消耗的能量。
材料成型设备
材料成型设备材料成型设备是一类用于对原材料进行成型加工的机械设备。
通过对原材料进行加热、压力或其他外力作用，使其发生物理或化学变化，从而使原材料变成具有一定形状、尺寸和性能的制品或半成品。
材料成型设备在不同行业有着广泛的应用，比如塑料、橡胶、金属、陶瓷等行业都离不开材料成型设备。
常见的材料成型设备有注塑机、挤出机、压铸机、热压机、真空吸塑机等。
注塑机是一种常见的塑料成型设备，它通过将塑料颗粒加热熔融后，注入到模具中，经过一定的压力和冷却时间后，塑料变硬成型，制成所需的产品。
注塑机广泛应用于塑料制品的生产，比如塑料玩具、塑料容器、塑料家具等。
挤出机则是用于塑料、橡胶等连续成型的设备。
它通过将塑料颗粒或橡胶料加热熔化后，通过加压将其挤出到模具中形成管状、薄片状等形状的成品。
压铸机则是用于金属成型的设备，它通过将金属材料加热至熔化状态后，注入到模具中，在模具中形成所需的形状，并快速冷却成型，制成金属制品。
压铸机在汽车、电子、航空等行业有着重要的应用。
与此类似，热压机也是一种常见的金属成型设备。
它通过将金属材料加热至一定温度后，放入模具中，通过施加压力使金属材料与模具接触，进而形成所需形状，再进行冷却后取出成品。
真空吸塑机主要用于塑料成品的制作。
它通过将塑料片加热变软后贴在模具上，然后通过真空吸气将塑料片吸附，使其贴紧在模具上，并通过冷却使其固化成型，最后取出制成的塑料制品。
总的来说，材料成型设备是实现材料成型加工的重要设备，它们通过加热、压力等作用使原材料变形成型，从而制成具有一定形状、尺寸和性能的制品或半成品。
不同行业的材料成型设备各有特点，对应不同的材料成型工艺。
随着科技的进步和行业的发展，材料成型设备将会有更广阔的应用前景。
材料成型设备_知识点总结
1.成形：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。
2.成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品3.曲柄压力机是通过曲柄连杆机构获得材料成形时所需的力和直线位移的成型设备。
4.曲柄压力机的组成:工作机构，传动机构，操作机构，能源部分，支持部分，辅助系统5.曲柄压力机的分类：开式和闭式（根据床身结构）开式：便于模具安装调整和成型操作，但是机身刚度（特别是角刚度）较差，变形后影响制作精度和降低模具寿命，使用小型压力机，常用1000KN以下。
闭式：机身为框架结构，机身前后敞开，两侧封闭，在前后两面进行模具安装和成形操作，机身手里变形后，产生垂直变形，可以用模具闭合高度调节差消除，对制件精度和模具运行精度不产生影响，适用于大中型曲柄压力机。
(1)位为类代号，J代表机械类，Y表示液压机，（2）为变形代号设计（3）位为压力机组别，2为开式，3位闭式(4)位为压力机型别，1型为固定台式曲柄压力机，2型为活动台式（5）位为分隔符，以横线表示（6）位为设备工作能力，160代表标称压力为160*10=1600KN (7）位为改进设计代号，对设备的结构和性能所做的改进，依次位A,B,C6.实际情况下曲柄滑块机构受力：1滑块与导轨面处，摩擦力与运动方向相反且是单面受力。
2曲柄支承颈d0和轴承之间的摩擦，由于摩擦产生的阻力力矩，3曲柄颈和连杆大端轴承之间的摩擦同曲柄支撑处阻力一样位阻力力矩，4连杆销处连杆小端与滑块支撑处之间的摩擦力矩。
7.装模高度调节方式的特点及应用：1调节连杆长度，特点：结构紧凑，可降低压力机的高度R较大，行程大，组连接球头和支座的加工比较困难需专用设备，降低了弯曲强度。
适用于较大行程的中小型压力机。
2调节滑块高度，特点：载荷分配较合理，有一定的磨损消耗，与球头式连杆相比柱销式连杆的抗弯曲强度提高了，铰接柱销的加工比较方便，适用于大型的压力机，3调节工作台高度，多用于小型压力机。
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1.锤锻：利用蒸汽或液压等传动机构使落下的部分（活塞.锤杆.锤头.上砧）产
生运动并积累动能，将此动能施加到锻件上去。
使锻件获得塑性变形能，以完成各种锻压工艺过程的机器称为锤锻。
2.曲柄压力机公称压力：曲柄压力机的公称压力（Pg）是指滑块离下死点前某
一特定距离（此特定距离称为公称压力行程）或曲柄旋转到离下死点前某一特定角度（此特定角度称为公称压力角）时，滑块所允许承受的最大作用力。
3.锁模力：锁模力是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加
给模具的锁紧力。
当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的"锁模力"使模具不至于被撑开。
4.注射量：注射量也称公称注射量。
注射量是指机器在对空注射条件下、注射
螺杆或柱塞作一次最大注射注射行程时注射装置所能达到的最大注射量。
5.最大成型面积：指模具分型面上允许的塑件最大投影面积，作用于该面积上
的型腔总压力小于注射机允许的锁模力，否则会产生溢料。
6.软压下：铸坯的液芯压下也称为软压下，是指带液芯的铸坯出结晶器下口后，
通过支承辊对坯壳实施挤压，铸坯内仍然是液芯。
经二冷区铸坯液芯逐渐减小，直至铸坯完全凝固。
7.轧机：以实现金属在旋转的轧辊之间依靠轧制压力作用而发生塑性变形的机
械设备，称为轧机。
8.辊型：板材轧辊的辊身呈圆柱形，为补偿轧辊受力弯曲及不均匀热膨胀变形
或轧制过程中的不均匀磨损对实际辊缝的影响，必需时需将辊身磨制成较复杂的曲线形状，即所谓的辊型。
9.孔型：型材轧辊按照所轧件不同断面形状要求，辊身上刻有各种形状的轧槽，
即所谓的孔型。
10.焊管生产：是将板.带材用各种成型方法弯卷成所要求的管状，然后用不同的
焊接方法，将焊缝焊合的过程。
11.最大净空距：最大净空距（开口高度）H是指活动横梁停在上限位置时从工
作台上表面到活动横梁下表面的距离。
（反映液压机在高度方向上工作空间大小）
12.连续铸造：是将液态金属通过连铸机浇铸，凝固成形.切割而直接得到铸坯的
新工艺.新技术。
13.轧机工作机座：轧辊.轧辊轴承.轧辊调整装置，机架及有关的附件（导卫装
置.轨座）的全部装配体称为轧机工作机座。
14.拉拔：对金属坯料施以压力，使之通过模孔以获得与模孔尺寸.形状相同的制
品的塑性成型方法称之为拉拔。
15.挤出成型：将固态的塑料在一定温度.压力条件下，熔融塑化，利用挤出机的
螺杆加压，使其通过特定断面形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续型材。