浅谈冷轧机轧辊的配辊
二辊冷轧机基本参数
二辊冷轧机基本参数二辊冷轧机是一种重要的金属加工设备，广泛应用于钢铁、铝合金等行业。
它采用冷轧工艺，通过对金属材料进行冷加工，可以改变其形状、尺寸和表面质量，从而满足不同行业的需求。
以下是二辊冷轧机的一些基本参数。
一、轧辊直径轧辊直径是指冷轧机的工作辊直径，也是冷轧机的一个重要参数之一。
轧辊直径的大小会直接影响到冷轧机的工作能力和效率。
一般来说，较大直径的轧辊可以承受更大的压力，从而提高生产能力。
但是，轧辊直径过大也会增加设备的体积和重量，增加生产成本。
因此，在选择冷轧机时，需要根据实际生产需求来确定轧辊直径。
二、轧辊长度轧辊长度是指冷轧机的工作辊的有效工作长度。
轧辊的长度决定了冷轧机的加工能力和加工范围。
较长的轧辊长度可以在一次通过中完成更多的冷轧变形，提高生产效率。
然而，轧辊长度过长也会增加设备的体积和重量，增加生产成本。
因此，在选择冷轧机时，需要根据实际生产需求和设备的承载能力来确定轧辊长度。
三、轧辊间距轧辊间距是指冷轧机的工作辊之间的距离，也是冷轧机的一个重要参数。
轧辊间距的大小会直接影响到金属材料的冷轧变形程度和表面质量。
较小的轧辊间距可以实现更大的冷轧变形，提高材料的强度和硬度。
然而，轧辊间距过小会增加轧辊之间的摩擦力，导致能量损耗和设备磨损加剧。
因此，在选择冷轧机时，需要根据金属材料的特性和要求来确定轧辊间距。
四、轧制压力轧制压力是指冷轧机施加在金属材料上的压力。
轧制压力的大小会直接影响到冷轧变形的程度和材料的性能。
较大的轧制压力可以实现更大的冷轧变形，提高材料的强度和硬度。
然而，轧制压力过大会增加设备的负荷和能量消耗，增加设备的磨损和维护成本。
因此，在选择冷轧机时，需要根据金属材料的特性和要求来确定轧制压力。
五、进给速度进给速度是指金属材料在冷轧机中的进给速度。
进给速度的大小会直接影响到冷轧机的生产能力和加工效率。
较快的进给速度可以提高生产效率，但是也会增加设备的负荷和能量消耗。
冷轧板形辊工作原理
冷轧板形辊工作原理首先，冷轧板形辊的主要结构包括工作辊、中间轴和安装座。
工作辊是辊系中最重要的部分，通常由高品质的合金钢制成。
它的直径和长度决定了辊系的尺寸。
中间轴是通过一套轴承装在安装座上，作为连接工作辊和辊系传动的部分。
安装座则固定在辊架上，提供稳定的支撑和固定工作辊的位置。
辊系传动是冷轧板形辊的核心部分。
它主要由电机、减速机和联轴器组成。
电机通过联轴器与减速机相连，减速机再通过联轴器与工作辊相连。
电机提供动力，通过减速机的减速作用实现对工作辊的转速和扭矩的调节。
在冷轧板形辊的工作过程中，通过控制工作辊的转速和扭矩，可以实现对板带形状的控制。
工作辊间的工作压力是由辊架的液压系统提供的。
液压系统通过调整辊架顶升油缸的工作压力和油缸的行程来控制工作辊对板带的压力大小。
同时，工作辊的转速也可以通过电机和减速机的联动来控制，从而影响板带的通过速度。
冷轧板形辊的工作原理可以归纳为平整辊面，工作辊间距、工作压力和板带传送速度等因素的综合作用。
首先，平整辊面可以保证板带在辊系中的平稳运行，减小不均匀变形和表面缺陷。
其次，工作辊间距的设置直接影响着板带的弯曲半径。
辊间距越小，板带的弯曲度就越大，越容易形成较小半径的曲线。
工作压力的大小则影响到板带的塑性变形程度。
辊压过大会导致过度的塑性变形，而辊压过小则会影响到板带的塑性变形效果。
最后，板带传送速度的控制可以影响板带在辊系中的停留时间，从而影响到冷轧板的厚度和宽度。
总的来说，冷轧板形辊通过调整工作辊的转速、扭矩、工作压力和板带传送速度等参数，实现对板带形状的控制。
在实际生产中，还需要进行一系列的参数优化和工艺控制，以保证冷轧板的加工质量。
1422精轧机组工作辊辊型配置研究应用
基 本都 在 负 区间 ， 而 轧制 品种 钢计 划时 ， 为保 证 板 形 稳定 ， 在 模 型 中对 Ｆ １～Ｆ ３机 架 正 窜 最 大位 置 按 ＋６ ０ ｍｍ 进 行 了 限定 ， 使得 Ｆ ｌ～Ｆ ３机 架 窜 辊
（＋６ ０～ ＋ ９ ５ ） ｍ ｍ 的位 置 未 能 使 用 ， 即 造成 机 组
・
・
梅 山科技
２ ０ １ ３年第 ３期
１ ４ ２ ２精 轧 机 组工 作 辊 辊 型 配置 研 究应 用
李欣 波 方 少华 卞 皓
２ １ ０ ０ ３ ９ ）
（ 梅 山钢铁 公 司热轧 板 厂 南京
摘
要： 针 对梅 钢 １ ４ ２ ２ ｍ ｍ 热连轧 机 组板 形控 制 能 力不 足 ， 冷 轧材 计 划 末期 带钢 凸度 不
性， 由图 ２可知 轧件 厚度 小 于 ６ ｍｍ 时 ， 材 料 的横
以完 成平 直度 控 制 ， 亦 即 实 现上 游 机 架 凸 度 控 制 ＋下 游机 架 平 直 度 控 制 的 策 略 。上 游 机 架 在 Ｆ ３
达到比例凸度 目标值 ， 在后续下游机架以平直度 控制为主 ， 保持相邻机架 比例凸度相等 ， 均等于比
易 出现 边部 反翘 现象 ， 冷 轧后 造成 “ 起筋 ” 缺陷。 ２ ） 由于 轧制 冷轧 材 时 ， Ｆ １～Ｆ ３机 架窜 辊 位 置
上述 因素造 成 的辊 缝 形 状 的 变 化 ， 需 要 预 先将 轧 辊磨 削 成一定 的原 始 形 状 ， 使 轧 辊 在 受 力 和 受热
轧制时 ， 仍能保持相对理想的辊缝 ， 从而保证带钢 板 形质 量 ｊ 。原 始 辊 型 的设 计 目的就 是 在 配 合
计 划带钢 凸度 情 况
浅谈冷轧轧辊缺陷及处理措施
浅谈冷轧轧辊缺陷及处理措施摘要：冷轧过程中轧辊对带钢产量、板面质量、吨钢成本消耗三大指标的影响很大。
冷轧轧辊使用过程中的缺陷，会造成批量产品质量降级甚至报废，造成成材率降低，且可能导致相关设备损坏。
因此，国内冷轧生产厂家都非常注重对轧辊使用的研究，致力于有效降低冷轧轧辊的消耗。
文章针对某钢不锈钢冷轧现场生产过程中轧辊常见的缺陷，简要的分析了常见轧辊缺陷的产生原因并，提出了处理措施。
关键词：冷轧轧辊；轧辊缺陷；处理措施某钢冷轧厂在轧机投产初期，轧辊表面缺陷给生产带来极大困扰，很大程度上影响了产品质量和生产节奏。
轧辊表面缺陷主要包括振纹、辊印、刀花、裂纹和剥落，这些缺陷都会对产品表面带来影响。
探究这些缺陷的形成原因和解决方法，对现场的生产有极大的意义。
1 振纹在带钢的轧制过程中，带钢表面经常会出现一种明暗相间、与带钢运动方向垂直的条纹，这种带钢的缺陷叫做带钢振纹。
实践证明，这种带钢的振纹的产生原因绝大多来自于轧辊，也就是轧辊振纹复制到了带钢表面。
1.1 轧辊振纹的产生原因轧辊振纹的产生原因以及表现形式主要有以下几点：砂轮主轴振动导致的轧辊振纹，振纹以螺旋形的形式分布在轧辊表面；砂轮形状不良或砂轮脱粒不良引发的轧辊振纹，振纹以螺旋形的形式分布在轧辊表面，通常可以通过轧辊的转速和砂轮的转速来测算振纹的间距再与实际的对照，就能很准确的判断出是砂轮振纹；由于轧辊托架（托瓦）的接触不良引发的轧辊振纹，振纹以平行于轧辊母线的形式分布在轧辊表面；由于尾座顶尖形状不良而引发的轧辊振纹，振纹的分布是平行于轧辊母线的；因头架转动不良引发的轧辊振纹，振纹的分布是平行于轧辊母线的；砂轮头架的振动和床头箱的振动之间产生共振引起的轧辊振纹，以平行于母线的形式分布在轧辊表面。
1.2 轧辊振纹的消除方法消除轧辊振纹，首先是消除不正常的振源，然后按照振纹的明显程度选择磨削方式。
明显的振纹要从粗磨开始消除，不明显的振纹可以从半粗磨开始消除。
轧辊管理
轧辊管理摘要：本文就酸轧厂近一年来轧辊的使用情况，从轧辊及其使用特征出发，提出对轧辊的管理方法，提高轧辊的使用寿命，从而提高轧机生产线的作业效率。
关键词：轧辊管理寿命引言：冷轧机轧辊对产品的质量、成材率及轧制成本的高低起着非常大的作用，因而管理好轧辊是极为重要的。
目前我们公司的对轧辊的管理在逐渐完善，主要分为磨辊厂磨削管理和酸轧厂使用管理两大部分。
1、轧辊定义及其分类轧辊是使轧材金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊一般由工作部分(即辊身)、支承部分(即辊颈)和接轴部分组成。
冷轧辊分为工作辊、中间辊和支承辊。
中间辊、支承辊直径较大，为使其更好地承受工作辊所传的力，使二者更好地接触和防止工作辊的损伤，中间辊和支承辊表面硬度依次降低。
轧辊的最大使用直径和最小使用直径之差，即轧辊直径的使用范围，称为轧辊的有效使用直径。
其中，轧辊的最小使用直径，称为轧辊的报废直径。
2、轧辊管理的意义和目的轧辊是轧钢生产的重要工具，轧辊的工作条件十分恶劣，在轧制过程中，它要承受压应力、弯曲应力、扭转应力、接触疲劳应力和热疲劳应力。
而且制造一根轧辊很不容易，生产工序20道以上，生产周期需要四个月以上，为了保证生产和降低成本，我们一定要维护管理好轧辊，延长轧辊的使用寿命，同时为轧辊厂家提供他们所需的一些数据资料，进一步提高轧辊的制造质量。
加强轧辊管理的目的主要有：（1）合理利用轧辊轧出优质钢板。
（2）降低轧辊单位消耗，降低轧钢成本。
（3）考核生产班组每月对轧辊的使用情况。
（4）提供相关资料给磨辊厂对轧辊收、发、存、用、废等数量统计的需要。
（5）计算每月每年轧辊单位耗量(公斤／吨)，提出订货依据。
（6）密切结合轧辊生产厂家，达到互通情况，用户有责任提供轧辊全部使用资料，提高轧辊制造质量。
积累可靠数据，这项工作是简单重复性的，也是艰苦细致的。
3、怎样管理好轧辊3．1 掌握酸轧厂所使用轧辊的基本情况，包括支承辊、中间辊、工作辊的材质、直径、长度、单重、辊身硬度等。
配辊方式对轧辊寿命的影响
径 ， 得 最 大的安 全 使 用寿 命 ， 选择 最佳 的 配辊 方 案 。 获 并
【 键 词 】 配辊 方式 安 全 系数 使 用寿 命 关
１前 言
式 中 ：ｔ 一轧 制 温 度 ， ； 一静 态 压 缩 时 的 单 位 变 形 力 ； ℃ Ｋ
马 钢 小 Ｈ 型 钢 生 产 线 是 从 意 大 利 ｄｎｅｉ 司 引 进 的 单 道 次 连 ａｉｌ公 ２ ３孔 。 在 投 产 初 期 ， ６道 次 轧 辊 上 布 置 了 Ｈ ０ ～ 在 ４ ０规 格 两 孔 布 置 ， 生 产 中频 繁 出现 断辊 现 象 。 置 处 于 于 较 大 拉 应 力 状 态 ． 力 集 中 于 辊 颈 ， 酿 开 裂 ， 随 交 变 应 应 酝 并 力 作 用 发 展 、 裂 面 周 围 形 成 圆 周 状 水 印 ； 开 坯 辊 强 度 达 到 最 低 断 当 时 ． 即 断 辊 ， 面 呈 凹 型 齐 断 口 ． 基 本 判 断 为 疲 劳 积 累 断 裂 。 随 立 断 可
后 将 配 辊 方 式 更 改 为 Ｈ４ ０ 和 Ｈ ０ ０ ２ ０两 孔 ， 开 孔 位 置 向 中 线 偏 移 ， 增
Ｋ＝ １４— ．ｈ）１４＋ Ｍｎ＋ ．Ｃ ） ０Ｋ ｍ Ｃ、 ｆ ． ００ ｆ ． Ｃ＋ ０３ ｒ×１４Ｎ／ Ｍｎ、 ｒ为 合 金 Ｃ
粘 性 系 数 ， ＝ ． １ １ — ． １ ） ０ ６ ０； ０ ０ （ ４ ０ ０ ｔ × ． ×１
２ 开 坯 辊 危 险 截 面 疲 劳 安 全 系 数 校 核
２． 开 坯 辊 受 力 分 析 １
由 静 力 学 平 衡 方 程 分 别 求 得 轧 辊 传 动 侧 支 反 力
反力 Ｆ： ｏ
Ｆ＝ × ｄＦ
冷轧机中辊系装置关键问题分析
冷轧机中辊系装置关键问题分析以结构模态和动态响应分析理论为依据，应用有限元分析法，对四辊可逆冷轧机的机架、辊系及轧机机座的整体强度、刚度和动态特性进行了较系统深入的理论研究和模拟仿真。
为钢铁企业轧机设备改造提供了小成本改造、可持续发展提供了理论指导。
随着对轧制板材表面质量和精度要求的提高，对轧机系统高精度和高动态性能的技术要求也越来越高，四辊轧机作为板带材生产的主要设备，对产品精度起着不可忽视的作用。
对四辊轧机设备的改造，需要钢铁行业各界的大力支持，高等学府与设计院作为主要的科研机构承担的无法推卸的重任。
中小钢铁企业是我国钢铁行业的重要组成部分，而中小企业资金不足、技术落后很难进行轧机的改造和产品精度的提高等矛盾尤为突出。
为了解决设备改造提高产品质量这一实际问题，本文以实验室四辊可逆冷轧机为基础，进行了辊系改造，以便安放自动液压压下装置，提高轧机的压下精度和效率。
1.四辊冷轧机辊系改造分析1.1.轧辊尺寸及材质的选择1.2.辊系结构的设计辊系包括工作辊、支撑辊、轴承和轴承等组成，它是四辊压机的主要部件，辊身、辊径和轴头组成了辊子。
在确定轧辊尺寸，西安确定轧辊直径D，然后再考虑辊径等参数；工作辊直径可由最大咬入角α和轧辊的强度要求来确定；轧辊的强度条件是由轧辊各处的计算应力小于许用应力决定的。
轧辊的许用应力是指其材料的强度极限除以安全系数。
根据轧机的最大宽带依次确定工作辊辊身长度L以及工作辊与支撑辊的辊身直径。
对于四辊轧机，要尽量减少工作辊直径，这样可以减小轧制压力。
2.四辊冷轧机强度及刚度的有限元分析2.1.轧机机架载荷与边界约束条件的施加四辊可逆冷轧机在实际轧制过程中，轧机机架的受力情况十分复杂，主要有以下几种力作用在机架上：作用在机架横梁上的轧制力、轧机机架立柱上引起的反力、机架立柱上的水平拉力对机架立柱的水平惯性力、对机架上下横梁引起的附加力、机架立柱的周向冲击力、在机架下支撑面上引起的反力。
冷轧机中辊系装置关键问题分析
冷轧机中辊系装置关键问题分析冷轧机是一种用于金属板材加工的设备，它广泛应用于钢铁、汽车、航空航天等领域。
其中，辊系装置是冷轧机中的核心部件之一，它对产品的质量、生产效率和设备寿命都有着重要的影响。
本文将从关键问题的角度来分析冷轧机中辊系装置存在的问题。
一、辊系装置的定位精度冷轧机中的辊系装置是由多个辊筒组成的，这些辊筒需要在一定的位置和角度下协同工作，才能完成板材的加工。
因此，辊系装置的定位精度是关键问题之一。
如果精度不够，就会导致产品的尺寸偏差、表面质量下降、轧辊的磨损加剧等问题。
针对这个问题，可以采用以下措施来提高定位精度：1.加强辊系装置的调整和维护，定期检查辊筒的水平度和垂直度，确保其在工作中不会出现偏差。
2.采用高精度的传感器和控制系统，实时监测辊系装置的位置和角度，及时调整控制参数，保证其稳定可靠地工作。
3.增强人员的培训和技术力量，提高其对辊系装置的了解和操作能力，从而更好地发现和解决定位精度的问题。
二、辊系装置的动平衡性辊系装置中的辊筒在高速运转时，会受到惯性力的影响，导致其产生振动和不稳定的情况。
如果辊系装置的动平衡不好，就会引起轧辊的磨损和断裂等问题，严重的甚至会导致事故。
针对这个问题，可以采用以下措施来改善动平衡性：1.对辊系装置进行结构优化和重量均衡，使其在高速运转时更加平稳，减少振动和冲击力。
2.采用高精度的轴承和气动缓冲装置，使辊系装置的运转更平稳，减少轴承的磨损和断裂的风险。
3.定期进行动平衡测试和调整，确保辊系装置在对称、平衡的状态下工作。
三、辊系装置的加热均匀性冷轧机中的辊筒需要通过加热来适应不同种类和厚度的金属板材。
因此，辊系装置的加热均匀性也是关键问题之一。
如果加热不均匀，就会导致板材的温度分布不均匀，影响产品的性能和质量。
针对这个问题，可以采用以下措施来提高加热均匀性：1.优化辊系装置的加热系统，确保加热器的分布均匀并且能够稳定工作，减少辊筒温度的波动。
2.加强辊系装置的维护，定期检查加热器的状态和工作效果，及时更换和维修损坏的部件。
冷连轧机辊型配置对高强钢板形控制的影响
２０１２年２月·第２９卷·第１期Ｆｅｂ．２０１２ Ｖｏｌ．２９ Ｎｏ．１ 轧 钢ＳＴＥＥＬ ＲＯＬＬＩＮＧ 冷连轧机辊型配置对高强钢板形控制的影响吴 彬１，张清东２，张晓峰２（１．宝山钢铁股份有限公司冷轧厂，上海 ２０１９００；２．北京科技大学机械工程学院，北京 １０００８３）摘 要：针对薄规格高强钢板形控制困难问题，通过建立有限元模型分析了常规支撑辊＋ＣＶＣ中间辊、ＣＶＣ补偿支撑辊＋ＣＶＣ中间辊及ＶＣＬ＋支撑辊＋ＨＶＣ中间辊３种代表性辊型配置对高强度冷轧板的板形控制能力的影响。
与其他２种辊型配置方案相比，ＶＣＬ＋支撑辊＋ＨＶＣ中间辊辊型配置的承载辊缝的凸度调节域较大、横向刚度较高，辊间接触压力较小。
实际生产表明，在该辊型配置方案下，高强度带钢的板形控制精度较高，支撑辊磨损得到有效改善。
关键词：冷轧；辊型；有限元；板形控制中图分类号：ＴＧ３３３．１７ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００３－９９９６（２０１２）０１－００１９－０３Ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ Ｒｏｌｌ Ｓｈａｐｅ Ｃｏｎｆｉｇｕｒａｔｉｏｎ ｏｆ Ｃｏｌｄ Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｍｉｌｌ ｏｎ Ｈｉｇｈ－ｓｔｒｅｎｇｔｈ Ｓｔｒｉｐ ＰｒｏｆｉｌｅＷＵ Ｂｉｎ１，ＺＨＡＮＧ Ｑｉｎｇ－ｄｏｎｇ２，ＺＨＡＮＧ Ｘｉａｏ－ｆｅｎｇ２（１．Ｃｏｌｄ Ｒｏｌｌｅｄ Ｐｌａｎｔ，Ｂａｏｓｈａｎ Ｉｒｏｎ ＆Ｓｔｅｅｌ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｓｈａｎｇｈａｉ ２０１９００，Ｃｈｉｎａ；２．Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｂｅｉｊｉｎｇ，Ｂｅｉｊｉｎｇ １０００８３，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｏ ｔｈｅ ｐｒｏｂｌｅｍ ｏｆ ｔｈｅ ｓｈａｐｅ ｏｆ ｈｉｇｈ－ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｓｈｅｅｔ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔ ｔｏ ｃｏｎｔｒｏｌ，ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅｓ ｏｆ ｔｈｒｅｅ ｒｅｐｒｅ－ｓｅｎｔａｔｉｖｅ ｆｏｒｍｓ ｏｆ ｒｏｌｌ ｐｒｏｆｉｌｅ ｃｏｎｆｉｇｕｒａｔｉｏｎ ｏｎ ｈｉｇｈ－ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｓｔｒｉｐ ｓｈａｐｅ ｃｏｎｔｒｏｌ ｉｎ ＣＶＣ ｃｏｌｄ ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｒｏｌｌｉｎｇｍｉｌｌ ａｒｅ ｃｏｍｐａｒｅｄ ｂｙ ＦＥＭ ｍｏｄｅｌ，ｗｈｉｃｈ ａｒｅ ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ ｂａｃｋ－ｕｐ ｒｏｌｌ＋ＣＶＣ ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ ｒｏｌｌ，ｂａｃｋ－ｕｐ ｒｏｌｌｗｉｔｈ ＣＶＣ ｃｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｎ＋ＣＶＣ ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ ｒｏｌｌ，ＶＣＬ＋ｂａｃｋ－ｕｐ ｒｏｌｌ＋ＨＶＣ ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ ｒｏｌｌ．Ｃｏｍｐａｒｅｄｗｉｔｈ ｔｈｅ ｏｔｈｅｒ ｔｗｏ ｒｏｌｌ ｐｒｏｆｉｌｅ ｃｏｎｆｉｇｕｒａｔｉｏｎ，ｔｈｅ ｃｏｎｆｉｇｕｒａｔｉｏｎ ｏｆ ＶＣＬ＋ｂａｃｋ－ｕｐ ｒｏｌｌ＋ＨＶＣ ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅｒｏｌｌ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ ｃｒｏｗｎ ａｄｊｕｓｔｍｅｎｔ ｒｏｏｍ ａｎｄ ｌａｔｅｒａｌ ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ ｏｆ ｌｏａｄｅｄ ｒｏｌｌ ｇａｐ，ｄｅｃｒｅａｓｅｓ ｃｏｎｔａｃｔ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｂｅ－ｔｗｅｅｎ ｒｏｌｌｓ．Ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｐｒａｃｔｉｃｅ ｓｈｏｗｓ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｃｏｎｔｒｏｌ ａｃｃｕｒａｃｙ ｏｆ ｈｉｇｈ－ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｓｔｒｉｐ ｓｈａｐｅ ａｎｄ ｗｅａｒ ｏｆｂａｃｋ－ｕｐ ｒｏｌｌ ａｒｅ ｉｍｐｒｏｖｅｄ ｂｙ ｉｔ．Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｃｏｌｄ ｒｏｌｌｉｎｇ；ｒｏｌｌ ｐｒｏｆｉｌｅ；ＦＥＭ；ｆｌａｔｎｅｓｓ ｃｏｎｔｒｏｌ收稿日期：２０１１－０９－２２作者简介：吴 彬（１９７０－），男（汉族），江苏人，工程师。
轧机传动辊配辊原则
轧机传动辊配辊原则
轧机是一种用于冷轧金属的设备，它通过传动辊与配辊的合作运动来实现金属板材的连续轧制。
传动辊与配辊之间的配合关系对于轧机的工作效率和产品质量有着重要影响。
传动辊与配辊的直径要合理搭配。
传动辊的直径通常比配辊的直径大，以确保金属板材能够顺利通过轧机。
如果传动辊与配辊的直径差距过大，会导致金属板材在轧制过程中产生扭曲或变形，影响产品的质量。
传动辊与配辊的表面要求光滑。
表面光滑的辊子可以减少与金属板材之间的摩擦阻力，提高轧制效率。
同时，表面光滑的辊子也可以减少金属板材表面的划伤和瑕疵，保证产品的质量。
传动辊与配辊的间隙要适当调整。
间隙过大会导致金属板材在轧制过程中出现滑移，影响产品的尺寸精度；间隙过小则会增加轧机的功耗，并且容易损坏辊子。
因此，要根据轧机的具体情况和轧制要求来调整传动辊与配辊的间隙，以保证轧机的正常运行和产品的质量。
传动辊与配辊之间的传动方式也需要合理选择。
常见的传动方式包括链条传动、齿轮传动和带传动等。
不同的传动方式具有不同的特点，可以根据轧机的工作条件和要求来选择最合适的传动方式。
轧机传动辊配辊的原则是通过合理搭配直径、保持表面光滑、调整
间隙和选择合适的传动方式来实现金属板材的连续轧制。
这些原则的正确应用可以提高轧机的工作效率和产品质量，为金属加工行业做出贡献。
冷轧轧机工作辊大小对轧制性能影响的探究
冷轧轧机工作辊大小对轧制性能影响的探究摘要：随着冷轧技术的不断发展，各种先进轧机的设计层出不穷，但总体朝着轧机多辊化和轧辊小径化发展。
是什么原因促使了这样的发展趋势，轧辊辊径的减小究竟会给轧机轧制性能带来怎样的影响？带这这样的问题，本文从理论角度对轧机轧制过程进行了简要分析，期望从中能找到想要的答案。
关键词：冷轧轧机；工作辊辊径大小；轧制性能；研究；引言：冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1-3mm，宽度为100-2000mm，具有表面光洁、平整、尺寸精度和机械性能好等优点，广泛应用于汽车制造、电工电器、建筑建材、包装材料、家用电器等各个行业。
随着时代的进步，各行业对冷轧带钢和薄板的质量要求越来越高，尤其在汽车制造行业，其对板材的质量要求已达到前所未有的高度。
面对挑战，各种先进的轧机被设计制造出来。
这些轧机采用不同的轧制方式，采用不同的辊系配置。
从4辊轧制式、6辊轧制式、8辊轧制式、12辊轧制式到20辊轧制式，总体的发展趋势是多辊化和轧辊小径化。
出现这样的发展趋势，一定存在着必然性。
本文立足于理论研究角度对工作辊辊径大小的改变对轧制性能的影响进行分析研究，力求发现一点规律，为相关研究人员提供参考。
一、冷轧制过程受力状况介绍1、轧制过程简介钢带的轧制过程，就是钢带在通过上下工作辊所限定的辊缝时，受到上下工作辊的滚压产生塑弹性变形而使钢带变薄，从而得到一定厚度的钢带的过程。
由于轧制过程对钢带产生极大的挤压力，使钢带的晶粒被压扁、拉长，晶格歪扭畸变，晶粒破碎，造成钢带的塑性降低，硬度和强度增高，产生加工硬化的现象。
与此同时，钢带的轧制过程产生很大的变形热，使带钢与轧辊的温度升高。
辊面温度过高会引起工作辊淬火层硬度下降，影响带钢的表面质量和轧辊寿命。
辊温的升高和辊温分布不均匀会破坏正常的辊形，直接影响带钢的板形和尺寸精度。
因此，为了保证冷轧的正常生产，对轧辊和带钢应采取有效的冷却措施，如乳化液等。
轧制过程中，由于带钢的化学成分和组织不均匀、钢带原始厚度不均；轧辊的热膨胀、轧辊的磨损、轧辊的偏心运转等；轧机的各部分接触面间存在间隙及轧机自身弹性变形，都会造成带钢厚度的波动。
轧辊装配技术和使用管理注意事项浅析
卸 。
足煤油边淋边擦 ，保证缝隙里 的污染油清洗 干净 ，清
（３）拆 辊后 重 点检 查 ：轴 承 、轴 承 内外 圈 、密封 圈 、 洗 后 煤油 应 沥 干或 用 风管 吹 干 ，然后 添 加 足量 、干净
端 盖 螺 杆 有 无 断 裂 或 缺 失 ，检 查 油 雾 或 油 气 润 滑孔 干油 ，装 配后备 用 。
时更 换 ，合 格 后转 入下 道工 序 。
（１）轴 承 箱 经 长期 使 用 ，由于壁 厚 、轧 制 载 荷 ，及
（４）轴承座 内的轴承需在外圆周 四等分的位置上 微 振 磨 损 的 不 同 ，会 导 致 轴 承 箱 内径 面变 形 。 因此
标 明负荷位置 （在外 圈旋转的情况下 ，负荷位置标在 １～２年 要 对轴 承 箱 的 内径作 一 次测 定 ，记 录 圆度 和磨
配时 落入 轴承箱 内部 ，影 响装 配质 量 。
② 如 需 拆 卸 更 换 四 列 圆柱 滚 子 轴 承 内套 时 ，必 （３）装 配 前 应 再 次 检 查 确 认 轴 承 座 、轴 承 、密 封
１０４
代传辉 ：轧辊装配技术和使用管理注意事项浅析
第 ３期
圈 、螺 杆 、油 路 通 道 或 干 油 量 无 异 常 ，若 有 异 常应 及 ２．４ 轴 承 以外 的点检 注意 事项
对 基 准 衬 板 面 的偏 心一 轧 辊 辊 颈 是否 有 烧 伤 、拉 毛 、 端止推环端面等有无拉毛 、擦伤 、卡伤等缺陷。凡与
粘 结 等 现 象 以 及 跳 动 是 否 超 过 ０．０５等 等 并 做 好 记 轴 承 配合 的零 件上 有 毛 刺尖 角 的 ，必须 去 除 ，以免装
录 ，以便 进一 步分 析 原 因 ，采 取相 应措 施 。
冷轧厂轧辊磨削指标
冷轧厂轧辊磨削指标
一、1050轧辊磨削
要求同900轧辊
1表面粗糙度，
2、锥度40.01mm，椭圆度中0.005mm。
3、工作辊、支撑辊为平辊，中间辊一端50mm宽圆弧过度
4、工作辊正常磨削量20.2mm，中间辊正常磨削量20.5mm，支撑辊正常磨削量21mm。
5、1050轧辊配辊时，上下辊径差要求2mm。
小辊在上，大辊在下
二、1050轧辗轴承装配
1、因1050轧机轧速比900轧机快一倍多，故轴承润滑采用油气润滑方式，装配要求也相应提高1、旧轴承座拆下后，要清洗轴承室，清洗剂用洗油(或易挥发油类，如煤油等)
2、检查旧轴承座内轴承及密封，如有损坏必须更换
3、旧轴承座清洗检查后，用压缩空气将各气孔吹扫干净，以免有异物堵塞
4、更换新轴承时，必须先对换上的轴承进行间隙检查，确认轴承无异常后，方可装入
5,轴承座与轧辊装配时，先将轧辊上的密封套及轴承内套清洗干净，装配紧固后，将轴承座上方丝堵打开，灌注清洁的150#极压齿轮油至轴承座传操侧端油标孔规定范围之内即可，最后将丝堵拧紧
6、旧轧辊从轧机吊出来后，先将油雾连接管拆下，再将轧辊放置在鞍座上，反之，新轧辊吊起后，再将油雾连接管安装到位。
(注意快换接头一定要推到位)在等待上机之前，暴露的油雾管口一定要密封
7、轧辊吊装时注意一定要吊轴承座，不要吊轧辊。
板带材轧机中辊系配备设计及其对轧制性能的影响
板带材轧机中辊系配备设计及其对轧制性能的影响随着钢材板带生产的不断发展，轧机作为板带生产过程中的关键设备之一，起着至关重要的作用。
其中，轧机的辊系是整个设备的核心组成部分，对轧制性能有着重要影响。
本文将针对板带材轧机中辊系配备设计及其对轧制性能的影响展开讨论。
一、板带材轧机的辊系配备设计1. 辊系的基本组成板带材轧机的辊系主要由工作辊、支撑辊和导向辊组成。
工作辊是最关键的辊型，在轧制过程中直接与钢材接触，并承受着巨大的压力。
支撑辊承担着支撑和引导工作辊的作用，保证了轧制过程的稳定性。
导向辊用于控制钢材在轧机中的运动方向，保证轧制质量。
2. 辊系的配备原则辊系的配备设计应根据板带材的规格、材质、生产工艺以及所需的轧制参数等因素进行合理选择。
一方面，辊系的直径、长度、表面硬度等参数应满足板带材的规格要求，确保轧制过程中的质量稳定性。
另一方面，辊系的材料应具备良好的耐磨、耐腐蚀和抗疲劳性能，以满足高强度轧制需求，并降低设备损耗。
3. 辊系间的配合方式辊系间的配合方式通常采用轧辊芯收缩装配。
芯收缩装配可以通过调节芯腔内外温度来实现辊系的装配与拆卸，确保轧辊与辊架之间的间隙调整精确，提高工作效率和生产质量。
二、辊系配备设计对轧制性能的影响1. 轧制质量的影响辊系的配备设计直接影响着板带材的轧制质量。
合理选择工作辊和支撑辊的尺寸和材料，能够减小辊系变形和磨损，降低轧制过程中的辊系间隙，使得板带材的厚度均匀性、表面质量和形状精度得到明显提高。
2. 生产效率的影响辊系的配备设计也会对生产效率产生重要影响。
合理选择辊系参数，可以提高轧机的工作效率和连续生产能力。
同时，通过优化辊系的设计，减小轧辊与板带材之间的摩擦，降低能源消耗，提高设备利用率。
3. 轧机设备的损耗辊系的配备设计与工作辊的选择直接关系到轧机设备的损耗。
辊系的材料选择应具备良好的耐磨、耐腐蚀和抗疲劳性能，以延长辊系的寿命，减少设备的维修和更换频率，降低生产成本。
配辊——精选推荐
配辊配辊通常包含以下一些内容：上下工作辊之间相配，包括直径相配，材质相配；工作辊与支承辊相配，主要是硬度相配；某机架的标高配置及其稳定性；相邻机架的相对标高配置；上机轧辊的辊型﹑表面与轧材规格品种相配。
上下工作辊相配，对于有效利用工作辊﹑控制带钢的翘扣头﹑保证带钢的板型与表面质量有重要的意义。
工作辊与支承辊相配，主要是指工作辊的硬度要高于支承辊，以免工作辊过量磨损。
2 、轧制稳定性按带钢在钢精轧机中所处位置，轧制稳定性包含建张前穿带稳定性﹑稳态轧制稳定性和抛钢失张稳定性。
穿带不稳定性通常表现为带钢头部撞击入口上导板，易引起废钢或轧破；稳态轧制不稳定性通常表现为带钢跑偏﹑中浪﹑单边浪和双边浪，也易引起废钢或轧破；前机架抛钢后，带钢尾部失去张力，带钢尾部运行不稳定通常表现为甩尾或尾部轧破。
轧制不稳定所带来的废钢﹑轧破﹑带钢甩尾，对轧辊辊面均会造成不同程度的伤害或破坏。
从破坏机制角度分类，废钢与辊面静止接触，或轧破后废钢片黏附于辊面，高温带钢对辊面的热冲击将引起热裂纹；带钢甩尾时尾部拍击辊面使辊面局部受到的机械应力超过辊面材料的抗拉强度，将引起机械应力裂纹。
现场经验表明，机械应力往往使轧辊表皮以里受到伤害，这即是精轧后段机架轧辊“一次事故，必须在随后 3 次服役后都必须进行涡流检测”的道理所在。
无论是何种裂纹，对于高速钢材质和高镍铬材质的轧辊，都必须消除干净，否则可能导致更深裂纹或者剥落。
3 、配辊的合理性对轧制稳定性影响的分析配辊各要素与各轧制阶段的轧制稳定性存在如下关系：（1）上下工作辊相配与穿带稳定性上下工作辊材质相同，或者材质相同时轧辊辊身硬度相近（硬度差别一般控制在 3HsD 以内），保证上下辊以相同的摩擦系数与带钢接触，同时保证弹性压扁量相近；上下工作辊的直径相近，保证与带钢的接触弧长度一致，一般 F1-F3 机架上下工作辊的直径相差不超过 0.3mm ， F4-F7 机架上下工作辊的直径相差不超过 0.2mm 。
冷轧轧辊工作条件
冷轧轧辊工作条件冷轧轧辊是冷轧生产线上的重要设备之一，对于提高钢材的表面质量和尺寸精度起着关键作用。
冷轧轧辊的工作条件对于冷轧生产线的稳定运行和产品质量的提升至关重要。
本文将围绕冷轧轧辊的工作条件进行深入的介绍和分析，分为轧辊材料、工作温度、轧辊形状和轧辊磨损等方面展开论述，以期为相关工作者提供参考。
一、轧辊材料冷轧轧辊的材料对其工作性能和寿命有着重要的影响。
常见的轧辊材料包括铸铁、铸钢、锻钢和硬质合金等。
在选择轧辊材料时需要考虑到工作强度、热硬度、耐磨性和疲劳性能等因素。
轧辊的材料还应具备良好的热导性和热膨胀系数，以确保在高温条件下仍能保持稳定的工作状态。
针对不同的轧制工艺和钢种，选择合适材料的轧辊能够有效提高生产效率和降低成本。
二、工作温度冷轧轧辊在工作时需要承受高温和大变形力，因此工作温度是其工作条件的重要参数之一。
一般来说，冷轧轧辊的工作温度介于室温至几百摄氏度之间，不同材质的钢材对应不同的工作温度范围。
在工作温度较高的情况下，轧辊应具备良好的热稳定性和热疲劳寿命，以免发生开裂、热疲劳等问题。
工作温度还会对轧辊的表面质量和尺寸精度产生影响，因此需要通过精准的工艺控制和冷却系统来确保轧辊在合适的温度范围内工作。
三、轧辊形状冷轧轧辊的形状是决定产品尺寸精度和表面质量的关键因素之一。
合适的轧辊形状能够减小轧件的厚度误差、提高表面光洁度和整平性。
轧辊形状的设计需要考虑到材料的变形行为、机械应力分布和温度场分布等因素，通过优化轧辊的形状可以改善产品的质量和工艺性能。
冷轧轧辊的形状还会受到轧件的变形规律和轧制力的影响，因此需要通过轧机模拟和实际生产验证来确定合适的轧辊形状。
四、轧辊磨损冷轧轧辊在长期的工作过程中会发生磨损，磨损会导致轧辊的几何尺寸变化、表面质量下降和工作性能减弱。
轧辊磨损的形式包括磨粒磨损、磨料磨损和接触疲劳等。
为了延长轧辊的使用寿命，需要通过合理的润滑和冷却措施、定期的表面修磨和更换等方法来减小轧辊的磨损。
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浅谈冷轧机轧辊的配辊
机架配辊要求：
一、使用新轧辊磁消期应保证2——3个月，在上机使用
二、从轧机换下来的轧辊必须停放8小时，在上磨床修磨，修磨后的轧辊四小时后在上机，这主要是消除轧辊残余应力。
轧辊配备：
轧辊配备的数量是要考虑正常生产轮换轧辊的数量，安全储备轧辊的数量和每年消耗的轧辊数量。
安全储备轧辊的数量大约为轮换辊数的30%左右，订货周期长者，更适当增加一些，每年消耗的轧辊数量由上一年的实际消耗系数确定。
HC轧机配辊：
工作辊中间辊支撑辊
数量（个）8——10 6——8 6
平整机配辊：
工作辊支撑辊
数量（个）12 6
轧辊管理：
为了降低轧辊消耗，满足冷连轧机，单机架和双机架平整机生产的需要，必须抓好轧辊管理工作。
这可以随时掌握轧辊的消耗情况，提出降低轧辊消耗的措施，掌握轧辊可够用的时间，确定轧辊订货时间和数量，以满足冷轧带钢生产的需要，同时可掌握制造厂生产轧辊的质量情况，给制造厂提供改进轧辊质量的依据。
为此，要抓好以下主要工作：
原始记录，主要有：
①轧制吨数，米数和时间记录。
②轧辊磨削记录。
③轧辊磨削登记黑板。
④轧辊双频淬火工艺卡片。
轧辊的使用和维护应注意哪些问题
(1)全面的进厂质量验收。
轧辊是高技术、高附加值产品，必须依据机械行业标准、企业标准和订货技术要求进行严密、科学的质量复检。
包括检测轧辊尺寸及形位公差；检测辊身、辊颈的硬度分布及其不均匀性。
整个辊身HS值偏差不大于±(1～2)HS；同一母线偏差不大于±1HS。
用顽磁力测定仪测定工作层深度；用磁粉法探测表层与近表层缺陷，用超声波法探测轧辊内部缺陷；目检外部缺陷。
不少铝轧制厂不具备检测手段，轧辊验收是薄弱环节。
(2)控制贮运条件。
运时避免碰撞。
贮运温度应大于O℃，严禁室外存放。
存放时不得发生较大的的温度变化,并要有防锈措施.我国北方,若必须在冬季室外运输轧辊时,需用数层毛毡将轧辊包紧，运输时间不大于l h。
(3)自然时效。
自出厂日起，工作辊需存放6个月，支撑辊存放一年后方可使用，以降低残余应力。
(4)定期重磨。
即使轧辊辊面无影响使用的缺陷，也应进行保护性换辊。
工作辊一般工作50～100h，支撑辊工作2000～3000h便重磨一次，除去疲劳裂纹，防止其扩展成深裂纹。
重磨时可用双液法或探伤法检测裂纹深度。
磨削量应大于裂纹深度。
(5)正确使用轧辊。
严格按照有关规定使用轧辊。
新换轧辊应先预热辊面至70～80℃并保温1～2h；冷轧工作辊则应预热至30～50℃，保温O．5h后方可正常使用。
轧辊应有足够的冷却与润滑。
乳液量：热轧应大于10L／(min•cm)，冷轧应大于5L／(，min。
cm)；冷轧轧制油量大于20L／(min•cm)。
乳液温度：热轧为40～60~C，中温轧制为30～40℃，冷轧为20～40℃；轧制油温度为30～50℃。
轧制时防止误操作，尤其是事故性操作。
(6)定期回火或自然时效。
工作辊一般工作2000h，支撑辊工作约4000h，即将其重磨后进行低温回火或自
然时效，松弛残余应力，延长使用寿命。
(7)轧辊的修复。
辊面硬度过高时，可回火使之降低；反之可重新淬火使之升高。
一根轧辊可进行1～2次这种重淬处理。
但重淬也可能导致淬火裂纹甚至开裂，需慎重。
对辊身裂纹，。