铝扁锭推进式加热炉迎风混合燃烧技术

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扁平火焰燃烧器总结

“扁平火焰燃烧器”学习总结
一、燃烧器的构造
①送风系统
保证送入燃料室的风速和风量的客气
②点燃系统
点燃空气与燃料的混合物
③监测系统
保证燃烧器的安全稳定运行
④燃料系统
保证燃烧器所需的燃料
⑤电控系统
以上各系统的指挥联络中心
二扁平火焰燃烧器
特点
受热均匀、节约燃气、集中火源
概述
天然气与助燃空气预先在燃烧咀混合，胆尚未完全混合，出口后再度混合，烧咀喷出扁平火焰，避免火力集中，可均匀加热工件，可用热风助燃，主要用于锻造炉和融化炉，火焰铺满熔池，提高融化速度。

三、扁平火焰燃烧器在玻璃炉中的应用
喷枪口装在小炉下面，用多个火焰喷枪来供给燃料，提高了火焰的覆盖程度，
改善了玻璃液的加热均匀性。

火焰长度是确定窑炉热工效率的重要特征之一，可比条件下平火焰长度比圆
柱火焰约减少0.5-0.4
我到网上查了些关于“扁平火焰燃烧器”的资料，主要都是“关于扁平火焰燃烧器的数值模拟”，对其计算公式、原理、构造都还不了解。

问题
1、必须熟练掌握的“扁平火焰燃烧器”知识点有哪些？
2、“扁平火焰燃烧器”现针对的客户群体、应用行业主要有哪些？
3、我们公司“扁平火焰燃烧器”所改善的问题是什么？
4、需要拓展了解“扁平火焰燃烧器”应用行业的工艺、设备原理有哪些？。

推进式加热炉铝锭运输系统结构分析

减少氧化烧损等。推进式加热炉结构分析是设备选型、维护及改进的基础，是设备的优化过程。下面将对推进式加热炉铝锭运输系统各主要组成设备进
行分析，介绍主要设备的结构。
车、测量装置等组成。铝锭运输系统包含在进炉
关键词：设备；加热炉；运输系统
中图分类号：Ｔ１５２Ｇ５．文献标识码：Ｂ文章编号：１００５—４９（０７００１０８８２０）４— ０８— ３
铝合金材料具有质轻、耐蚀、比强度高、易加工、表面美观等优点，广泛用于航空、航天、包装、建筑、家电、印刷、交通运输等国民经济的各
铝锭的运输过程中。
２１承料台．
承料台可分为固定承料台和升降承料台。固定
１推进式加热炉的主体构成
推进式加热炉由铝锭运输系统和炉体两部分组成。其中铝锭运输系统由上料机构、运输机构、测
量机构（包括测长、宽、高和称重）、入口翻锭机
种行业。在铝合金加工过程中，热轧工艺因变形抗
翻锭机构、料垫返回系统和对中装置等组成。炉体部分包括：炉墙、燃烧系统、冷却系统、循环系统、测量系统、炉门、各种控制系统（温度控制如系统、压力控制系统、点火控制系统、排烟控制系统等）烟道等。和铝锭运输系统是推进炉的铝锭承运系统，是推
力低、塑性高、可轧制尺寸大的铝锭和采用大压下量等特点，可充分发挥设备能力，大大减少了金属

铝板带箔生产工艺

铝板带及深加工生产工艺流程铝板带生产流程扁锭铳面——扁锭加热——热粗轧（可逆）一热精轧（不可逆）——冷轧（切边、中间退火等）——精整（清洗、横切、拉弯矫直等）——热处理的生产工艺；中厚板生产流程：扁锭加热一热粗轧（可逆）——热精轧（不可逆）——精整（锯切等）的生产工艺。

一、热轧工艺1、原料规格：扁锭规格：（420 〜460mm ）x （ 1000 〜2000mm ）x （ 3600 〜 6800mm ）。

扁锭的合金牌号：1xxx、3xxx、5xxx、8xxxx等。

2、设备构成：扁锭铳面机1台立推式扁锭加热炉2套2400mm四辊可逆式双卷取热轧生产线1条3、工艺流程及参数：⑴扁锭铳面扁锭铳面是为了去除表面的偏析瘤、夹渣、结疤和表面裂纹等，减少板片的金属及非金属压入缺陷，提高表面品质将规格为480*1500*6000的扁锭（重量11.66T ），推入铳面机对扁锭的两面及两边铳面，铳面机的运行速度0.2m/s,需要铳掉扁锭最大厚度为6mm, 一块扁锭铳掉铝屑重量383Kg，扁锭的吨铝产生的铝屑32.8kg。

⑵扁锭加热铳面合格的扁锭在立推式加热炉内进行加热，加热温度350℃〜550℃,加热时间5-8小时。

加热炉设有5个区，每区安装一台大流量的空气循环风机安装在炉顶，风机运行风速为10-20m/s，压缩空气消耗20m3/min ； 4个区共20个天然气烧嘴，分别安装在炉体上半部分的两侧，天然气约消耗1200Nm3/h。

⑶热粗轧将加热后规格为480*1500*6000的扁锭推入四辊可逆热轧机热粗轧，最大轧制速度可达230m/s,经过5〜13道次的轧制，最终将扁锭轧制到20〜160mm板坯。

⑷热精轧将热粗轧后的板坯在热精轧机组进行精轧操作，最大轧制速度可达480m/s,经过10-18个道次的轧制，生产出2.5〜16mm厚度的板卷。

二、冷轧工艺1、入口原料规格：卷材厚度：2.5〜15mm卷材宽度：880〜2000 mm卷材直径：桢10〜中2000 mm卷材重量：12.5t2、设备构成2000mm不四辊可逆冷轧机组2套40t中间、成品退火炉6台20m中厚板精密锯切机2套MK84180 ^8000数控轧辊磨床2台3、工艺流程及参数⑴冷轧2-15mm的铝热轧卷在四辊不可逆冷轧机组经过3-6个道次轧至成品厚度0.25〜0.7mm。

退火炉

退火炉退火炉-铝合金热处理设备的发展与关键技术1前言退火炉-随着有色金属技术的发展，铝和铝合金以它特有的优势愈来愈广泛的用于航空工业和民用建筑、医疗、食品包装等行业。

铝合金的热处理技术已发展成为热处理学科中的一个重要组成部分。

铝合金热处理包括：铝合金退火、时效、均匀化、固溶热处理等。

退火炉-随着铝合金产品的广泛应用，对铝合金热处理质量不断提出更高的要求，本文将对铝合金热处理技术的发展及关键问题进行综合分析和评述。

2铝合金的均匀化退火炉-在铝板带和铝型材生产工艺中，铸锭通过热轧、挤压可获得坯料铝卷带、铝型材。

在铸造过程中，虽然可以通过在铝液中添加微量晶粒细化剂(Al-Ti-B)达到细化铸锭晶粒的目的，但铸锭的结晶组织还是不均匀。

这是因为铝液的凝固是从结晶器的内壁开始，垂直于冷却面的方向向铝液内部扩展，所以铸造组织具有明显的方向性；随着铝凝固层的增厚，传热系数减小，内外晶核的形成和长大的不一致导致晶粒的形状、位向和大小也随之变化；凝固时金属成分造成的偏析现象，晶粒四周和晶内锰浓度的差异扩大了再结晶温度区间，降低生核率，从而容易产生粗晶；铸造时锭内部产生不同程度的缩孔和疏松组织。

退火炉-在热轧、挤压过程中，由于热加工变形与再结晶同时进行，形成了以等轴晶粒为主的再结晶组织，可使铸造的结晶组织不均匀状态得到不同程度的改善。

为了进一步改善热轧、挤压的性能，提高热加工后产品质量和档次，许多铸锭在热加工之前均在铝合金固相线下的温度570～620℃进行均匀化处理，使MnAl6相均匀析出，减小或消除晶内偏析，以达到均匀化之目的。

2.1轧制用坯锭、卷带的二次加热和均匀化生产线(1)推进式加热/均匀化炉--退火炉对于具有热轧能力的大型铝加工厂的批量生产来说，用推进式加热/均匀化炉来进行二次加热和均匀化比较合适。

根据工厂的实际情况可采用加料和卸料的全自动操作或半自动操作，铝锭加热电炉见图1。

图126t铝锭加热电炉图253t铝扁锭均热炉图335t铝棒均热炉3铝合金的固溶热处理铝合金的基本热处理形式是退火与淬火时效。

铝锭熔炼炉介绍

铝锭熔炼炉介绍铝锭熔炼炉是用于将铝矿石或铝合金回收材料熔炼成铝锭的设备。

铝锭熔炼炉是一个关键的工业设备，广泛应用于铝冶炼和铝合金生产行业。

铝锭熔炼炉的工作原理是利用高温将铝矿石或铝合金回收材料加热熔化，然后通过熔炼炉的出口将熔化的铝液流入铸模中，待冷却凝固后形成铝锭。

整个熔炼过程需要控制炉内的温度、压力、气氛等参数，以确保铝液的熔化和凝固过程能够顺利进行。

铝锭熔炼炉通常由炉体、加热系统、燃烧系统、控制系统等组成。

炉体一般采用耐火材料制成，能够承受高温和化学腐蚀。

加热系统一般采用燃气或电加热方式，通过燃烧或电流使炉内温度升高。

燃烧系统一般包括燃烧器和燃气供应系统，用于提供燃气和氧气等燃料。

控制系统用于监测和调节炉内的温度、压力、气氛等参数，以确保铝锭熔炼过程的稳定性和安全性。

铝锭熔炼炉的熔炼过程一般分为预热、熔化和凝固三个阶段。

首先，将铝矿石或铝合金回收材料放入炉内，并加热至一定温度进行预热，以提高熔化效率。

然后，通过控制加热系统和燃烧系统，使炉内温度逐渐升高，将铝矿石或回收材料熔化成铝液。

最后，将熔化的铝液流入铸模中，待冷却凝固后取出，即可得到铝锭。

铝锭熔炼炉具有高效、节能、环保等优点。

通过合理的炉型设计和加热系统的优化，可以提高熔炼效率，减少能源消耗。

同时，熔炼过程中的废气和废渣可以进行处理和回收利用，减少对环境的污染。

此外，铝锭熔炼炉还具有操作简便、自动化程度高等特点，可以减少人工操作，提高生产效率。

在实际应用中，铝锭熔炼炉的性能和效果受到多种因素的影响。

首先，原料的质量和成分直接影响熔炼过程和铝锭的质量。

其次，炉内温度、气氛和压力等参数的控制需要精确可靠，以确保熔炼过程的稳定性和安全性。

此外，熔炼炉的设计和结构也对熔炼效果和生产效率有一定影响。

铝锭熔炼炉是铝冶炼和铝合金生产过程中不可或缺的设备。

它利用高温将铝矿石或铝合金回收材料熔炼成铝液，再通过凝固成铝锭。

铝锭熔炼炉具有高效、节能、环保等优点，广泛应用于铝冶炼和铝合金生产行业。

1系铝合金扁锭熔铸技术文件资料

1系铝合金扁锭熔铸技术文件一、加废料优先消化同牌号废料（料头料尾）和一系合金废料。

每炉加废料不得超过炉内总量的30%加料时，先加入碎料和铝箔废料，大料加在小料上方不得阻挡喷火嘴。

不允许添加铸井铝渣。

1、废料应清洁、干燥、无污染（无混料）。

2、控制合金元素超标。

3、废料添加不得砸炉底和损伤热电偶。

4、不得在废料中掺入废钢带等杂物。

二、入铝原铝要求含Si量不得高于0.07%Fe量不得高于0.10%。

根据生产任务量、加废料量和炉膛容量情况，控制入原铝量。

严格控制原铝中Si、Fe的含量。

三、熔化、搅拌根据废料量适时进行炉气温度的设定，使熔体温度控制在740-750C间。

原则上入铝过程中不允许搅拌，入完铝可以搅拌10min,加速熔化，测量温度，温度合适即可扒渣，温度过高或过低需要调整温度后再次搅拌10min扒渣。

严格控制炉气温度和熔体温度，加强熔体搅拌。

四、扒渣扒渣时，工具要干净，并预热；操作要平稳，不起波浪。

使用扒渣车或人工将熔体表面浮渣扒净。

渣扒至炉门口应停留一下，再扒出来。

扒渣操作要平稳，不起波浪。

五、取样分析取样前取样工具应涂刷涂料并烘烤干燥。

测温熔体温度应不得低于730Co取样应在熔体1/2深处，距炉壁不低于1米，首先取一个样用来预热样模，不需要分析，后取四个样，每个间隔1米。

试样要求无夹渣、气孔、疏松和偏析等缺陷，试样完全冷却后进行分析，样品标识应完整清晰。

取样后关闭炉门，控制好熔炼温度。

试样元素偏差不得超0.02%,否则应重新搅拌后取样。

1、取样前应开启电磁搅拌，并打开炉门确认熔体搅动。

2、取样前应测熔体温度，确保熔体温度不低于730c。

3、取样前取样工具涂刷涂料并烘烤干燥。

4、取样应在规定的位置取样。

5、取样放在扒渣后。

六、合金加入1、根据化学成分中车间内控标准、取样分析结果和各合金含量实收率进行计算各合金添加量。

加入合金前测温，合金化温度应在740-750C。

2、添加合金前应再次核对合金的种类及重量。

立推式铝扁锭加热炉的发展及新技术的应用

传统型热风循环加热炉采用炉顶配置轴流风机，加热元件或燃烧器位于炉顶循环风机的左右两侧，炉内空炉风速为６—８／，ｍｓ加料后风速一般为１ｍｓ０／左右，热速度较慢，子热效率低，产能力低，出加炉生进
—
６０ｍ，达２的大铸锭。０ｒ重ａ５吨
喷流立推式加热炉因采用喷流加热，有加热速具
量以及成品率，分发挥热连轧机组的生产能力，充对我国铝加工工业的发展和装机水平的提高都具有重
大意义。
度快、炉子热效率高、机水平及自动化程度高等优装点，到较好的推广应用，种炉型在南方铝业、得此乳源
中图分类号：Ｇ０Ｔ３７文献标识码：Ａ文章编号：６１７５２０）６— ０６一５１７ —６９（０８ｏ０４Ｏ
世界上发达国家铝板带材的生产情况表明，大扁锭热连轧是铝加工行业的发展方向之一，国内热轧生产线加热设备也在向高效率、吨位的方向发展，大这不仅是因为大扁锭可减少铣面、轧制过程中的损耗而提高成品率，且还是实现热连轧高速化的基础条而
炉内压力损失，顶设置高风压、风量的高温离心炉大式风机取代轴流风机，提高了炉底喷口风速，短了缩加热时间。② 随着自动化技术的不断更新，子设备炉电气元件以及操作控制手段的提高，使得加热炉整体

铝扁锭加热炉出料机构液压系统的改进

定性是铝扁锭加热炉正常工作的必要条件。某公司铝扁锭加热炉取料机构在试生产过程中发现每次取
赫
各甲｛甲
１襁＿泵３单向阀５、２丘Ａ．电磁溢流阀６、电磁换向闽７１液控、０单向
料完毕，压缸返回到初始限位后，压缸带着取料液液机构还会继续慢慢前行，无法停在初始位置，过对经
关键词：扁锭加热炉；铝出料机构液压系统；回油背压；衡阀平
中图分类号：Ｈ１７３Ｔ３．
文献标识码：Ａ
文章编号：６２８０（０ｏ —０６０２１７—９４２１）２０４ —０１
加热，铝扁锭加热完毕，开启铝扁锭加热炉出料炉门，
简富明：铝扁锭加热炉出料机构液压系统的改进
第４页７
（图２示）可以看出由于加工原因电磁换向阀如所。
前行到减速限位，电磁换向阀Ｂｖ７电，Ｙ发生内泄漏问题是无法解决的，回油处加一背压以Ｙ得ＢＶ９在
引言
世界上发达国家铝板带材的生产情况表明，大铸
出料机构前行到炉内取出铝扁锭，料翻转，送到放运
铝热轧机进行轧制。
铝扁锭加热炉液压系统由液压泵站、进料机构、
如所。主泵为两台，实锭热连轧是铝加工行业的发展方向之一，内热连轧出料机构三部分组成（图１示）国行一备一用，了提高对系统污染度及油液温度的控为生产线加热设备为适应和满足这一使用要求，也在向

模糊控制在立推式铝板锭加热炉中的实现

Equipment Manufacturing Technology No.06，2018中铝瑞闽高精铝板带项目于2011年投产，其核心设备是1+3铝热连轧机组，与之配套的加热炉是立推式铝板锭加热炉。

立推式铝板锭加热炉（简称立推炉）主要用于热轧前的铝及铝合金铸锭的预加热和均热。

单台炉子分为6个区，每区设置5个锭位。

铸锭加热温度为350~620℃.炉子燃料为天然气，燃烧系统采用美国Eclipse 公司的热风烧嘴。

1炉气温度控制组成单个炉区的加热系统包括以安装于炉体两侧的4个高速燃气烧嘴为主体的燃烧系统、2个安装在顶部的离心风机和从炉顶经炉侧到炉底的导风装置组成的热风循环系统，以及安装在两侧和顶部的用于气温的测量和信号反馈的热电偶组成。

炉气温度控制结构图如图1所示，是一个典型的单闭环控制系统。

设定值即炉气温度设定值，由工艺进行设定，被控对象为实际的炉气温度，测量元件为安装在炉侧的K 型热电偶。

执行器为助燃风管主阀上的数字量输入型三位电动执行器，即可通过调节烧嘴的助燃风三位电动阀门执行器，实现控制烧嘴火力的大小，从而实现对炉温的调节。

控制器硬件采用西门子公司的S7-400系列PLC.炉气温度因工况复杂，呈非线性，大滞后的特性，采用PID 控制易发生超调而产生控制震荡。

而作为非线性控制的一个分支的模糊控制，在温度控制系统中得到了较好的应用[1]，因此在原有的系统上增加模糊控制功能，优化炉气温度控制。

2模糊控制的原理和结构模糊控制是从行为上模拟人的思维方式，对难建模的对象实施模糊推理和决策，是一种非线性控制方式。

目前已经广泛应用于工业控制的各个行业。

如模糊控制在燃煤锅炉燃烧系统中的应用[2]，模糊控制在温度监控系统中的应用[3]，轧钢加热炉温度模糊控制系统[4]等。

模糊控制的特点是可以依据操作人员的经验制定控制规则。

凡是可用手动方式控制的系统，一般都可通过模糊控制方法设计出PLC 可执行的程序进行控制[5]。

铝扁锭推进式加热炉迎风混合燃烧技术

铝扁锭推进式加热炉迎风混合燃烧技术铝加工行业扁锭热轧前的立推式铝锭加热炉，按供热方式可分为两种：一种是电加热的热风循环加热炉，通过电加热器使电能转化成热能来加热铝锭；另外一种是燃气加热的加热炉，天然气通过燃气烧嘴燃烧生成热能来加热铝锭。

天然气为一次能源，与电加热相比，运行成本更低，更节能，越来越多的铝加工企业选用天然气作为铝锭加热炉的燃料。

由于铝锭黑度较小，加热主要以对流换热为主。

目前，加热炉均采用强制热风循环的方式加热铝锭，而改善炉温和铝锭温度均匀性的一般方法有：①提高与铝锭进行热交换的高温气体的物理特性，如温度均匀性、气流速度和炉膛内风速的均匀性；②优化烧嘴的控制方式，提高炉膛温度的控制精度。

在生产实际中，通常，烧嘴采用一对一的控制手段，使烧嘴的温控精度达到工艺要求。

③改进炉子结构设计，提高循环风机风量，在炉底沿铝锭长度方向均匀布置喷口，使得喷口处高温气体速度更加均匀，强制高温气体沿喷口方向垂直向上实现与铸锭之间双面平板式加热。

随着科技进步和铝加工技术的发展，对于铝合金性能要求越来越高。

铝锭加热炉作为铝加工的重要设备之一，其炉温和料温均匀性对铝合金性能影响很大，因此进一步提高加热炉的炉温和料温均匀性变得越来越迫切。

在生产实际中，烧嘴通常采用一对一的控制方式，保证烧嘴的温控精度达到要求。

提高循环风机循环风量和在炉底沿铸锭长度方向均匀布置喷口，可以得到喷口各点速度均匀的高速气体，从而保证铸锭的加热均匀性。

而对于直燃加热的加热炉，尽管烧嘴控温精度和喷口风速得到保证，但是烧嘴燃烧后的高温燃烧产物与循环炉气（与铸锭换热后的低温烟气）之间的混合位置和角度，直接影响到烟气温度均匀性，导致铸锭加热温度不均，是生产中急需解决的重要问题。

根据传热学理论，逆流热交换效果要好于顺流热交换方式。

笔者从燃烧产物与循环炉气之间的混合角度出发，提出一种新颖的技术方案——迎风混合燃烧技术，通过改变烧嘴的安装方式及位置，改变燃烧产物与循环炉气之间的混合角度，旨在使燃烧产物与循环炉气混合更为均匀，改善铝锭温度均匀性，降低铝锭加热后的温差，进一步提高加热质量。

500t立推式铝锭加热炉炉温控制改进方法

500t立推式铝锭加热炉炉温控制改进方法姚磊【期刊名称】《《有色金属加工》》【年(卷),期】2019(048)005【总页数】3页(P47-49)【关键词】测温改进; 工艺优化; 控温方法; 炉温均匀【作者】姚磊【作者单位】上海大屯能源股份有限公司铝板带厂江苏沛县221611【正文语种】中文【中图分类】TG166.3市场上高端铝材对材料性能的要求极高，特别是一些深冲产品等，而使铝产品性能均匀保证的重要条件之一就是均热工艺的准确实施。

加热炉是热轧线上最重要的设备之一，其作用是把铝锭加热到轧制所需温度，使铝锭在炉内充分受热，出炉时使其温度和均匀度能满足轧制要求，同时又要使所消耗的燃料尽量少。

为使铝产品符合深冲产品性能及满足均热料均热工艺要求，就必须对加热炉温度均匀性进行控制。

加热炉温度控制能直接影响到加热炉的能耗和最终铝材产品质量以及整个轧线的有效作业率。

1 影响炉温的主要因素500t立推式铝锭加热炉采用燃气式自身预热烧嘴(图1)，每区4个，共20个，每个烧嘴燃烧能力890kW，安装在炉子两侧，炉子分区控制，通过燃气、空气比例调节阀控制火焰大小。

在助燃风总管上设有一个电动调节阀，每只烧嘴嘴前燃气管路上设有一个比例调节阀。

通过调节助燃风电动调节阀开度，导致阀后风压发生变化，该风压的变化通过风控管引起各烧嘴天然气管路上的天然气比例调节阀开度，从而使得天然气流量发生变化，实现炉温控制。

图1 加热炉炉内烧嘴分布图Fig.1 Distribution diagram of burner nozzle in heating furnace(1)因炉底热电偶测温不准导致烧嘴燃烧不稳定造成各区温升速率差异较大。

炉内配置炉底热电偶自动测料温系统(图2)，该系统1区～4区各1套、5区2套(位于出料端倒数第二块铸锭位置)测料温系统直接参与温度控制，因此热电偶的测量准确性至关重要。

图2 加热炉炉底热电偶分布图(绿色点)Fig.2 Distribution diagram of thermocouple at bottom of furnace (green point)(2)导流箱体变形。

希腊铝业公司引进第二台扁锭推进式加热炉

希腊铝业公司引进第二台扁锭推进式加热炉
王祝堂
【期刊名称】《轻合金加工技术》
【年(卷),期】2008(36)7
【摘要】希腊埃瓦尔铝业公司（ELVAL）是希腊最大的铝生产者，既生产原铝又生产铝板、带，板带厂有1台单机架双卷取热轧机，是全球建设较早的现代化这类轧机之一。

上世纪90年代该公司从德国奥托容克公司（OTTO JUNER）购买1台扁锭推进式加热炉，运转情况良好，2007年初又订购了第二台扁锭加热／均匀化推进式加热炉，计划于2008年5月交货，9月投产。

【总页数】1页(P47-47)
【关键词】推进式加热炉;铝业公司;扁锭;希腊;单机架双卷取热轧机;生产者;现代化;均匀化
【作者】王祝堂
【作者单位】
【正文语种】中文
【中图分类】TG307;F426.7
【相关文献】
1.现代化的推进式铝扁锭加热炉 [J], Fraun.,K;张育钦
2.铝扁锭推进式加热炉迎风混合燃烧技术 [J], 闫辉;陈景阁
3.中国已引进9台高技术扁锭加热炉 [J], 王祝堂
4.渤海铝业公司与霍煤鸿骏铝业公司签订扁锭长单 [J],
5.埃及铝业公司引进奥托容克扁锭加热炉 [J],
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熔铝炉燃烧系统风—气比例设计缺陷分析及改进

熔铝炉燃烧系统风—气比例设计缺陷分析及改进摘要：浩鑫公司的熔铝炉原来是以柴油为燃料的，成本较高，污染较大，后改成了以城市煤气为燃料，并增加了集热氧化铝球，使废气余热得到收集利用。

但在开始使用阶段效果并不理想。

本文试图分析燃烧系统的设计缺陷，并探求改进措施。

希望对有类似燃烧系统的工厂提供参考。

关键词：柏努力方程式、氧化铝球、风—气比例、动压力、静压力1.原设计的基本原理及立意公司熔铝炉原使用的是柴油为燃料，且没有废气余热回收利用装置。

成本较高，污染较大。

改为城市煤气为燃料后，加装了废气余热回收利用系统，成本实现了较大幅度的降低，经济意义特别明显。

同时也响应了国家节能降耗、减污增效的大政方针。

原设计的原理图简略如图1。

如图所示，助燃风进入系统，顶开风—气比例阀，使煤气进入燃烧系统。

图示为1号烧咀燃烧时的状态，煤气与经过1号蓄热罐加热的助燃风在1号火咀内混合燃烧（长明小火未画出）。

此时，1号煤气阀、1号进风阀、2号排气阀处于开启状态，而2号煤气阀、2号进风阀、1号排气阀处于关闭状态。

1号氧化铝球蓄热罐处于放热状态，加热助燃风，燃烧废气经2号火咀进入到2号氧化铝球罐，2号氧化铝球罐吸收废气余热，废气经排风机进入除尘系统。

燃烧一段时间（约1分钟）后，1号火咀熄灭，2号火咀点燃。

如此反复循环。

这是一个立意甚佳的设计方案。

图 11.开始使用阶段带来的问题新炉子投入使用后，环境好转了，成本也下降了。

继续使用一段时间后，氧化铝球需要更换。

更换氧化铝球后出现了一个现象——进入炉子的煤气量太小，调大、调小助燃风都不会改变，调整比例阀也不见好转。

铝锭熔化速度达不到轧机需要，影响了产品质量，甚至导致过停机故障。

每次换氧化铝球都一样，令维修人员和操作人员困惑不解。

在一段时间内影响了生产的正常进行，增加了维修工作量。

1.设计缺陷分析问题出在哪里？让我们直观的分析一下。

假如我们把1号进风阀和2号进风阀都关闭，助燃风总压力全部用于顶开风——气比例阀，则煤气最大，此时只有最大的煤气进入炉子，而助燃风为零。

铝锭加热炉工艺流程

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