PPAP生产件批准程序作业指导书
生产件批准(PPAP)程序
1.目的按照顾客要求进行生产件的批准，以证明本公司已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.适用范围顾客要求本公司按照其要求提交生产件批准；也应用于本公司的供方向我司提交PPAP。
3.术语和定义生产件:在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如：速度、循环时间、压力、温度)制造的零件。
外观件:被顾客指定为“外观项目”的零件。
生产件批准提交:以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。
4.程序流程图5.职责5.1项目小组负责PPAP的策划。
5.2品控部负责新产品OTS认可。
5.3工程部确定PPAP提交等级，汇总PPAP所需提交的文件和样品，工程部主管签发零件提交保证书/首批样品检验报告。
5.4工程部确定供方PPAP的提交等级并负责批准，采购部负责联系供方PPAP的提交。
6.工作程序6.1确定何时进行生产件批准6.1.1在下述情况的第一批生产件应进行生产件批准(如顾客放弃提交正式的生产件批准，则需在PPAP文件中保存同意本次放弃的相关资料)：6.1.1.1一种新的零件或产品；6.1.1.2对与以前不合格处进行修正提交的零件；6.1.1.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；6.1.1.4相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料；6.1.1.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外)、模具、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产；6.1.1.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产；6.1.1.7生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产；6.1.1.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产；6.1.1.9零件、材料或服务(如表面处理)的来源发生了变化；6.1.1.10工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产；6.1.1.11试验/检验方法的更改——新技术的采用。
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
生产件批准程序PPAP-PSW
质保部
确定PPAP提交的要求
供应商
PPAP提交
质保部
NO
样件检验
质保部
批准
OK
供应商
产品发运
采购部 4.3 流程说明 NG
4.3.1提交要求 在下列情况下必在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃该要求： A. 新的零件或产品（即：以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料、或颜色）； B. 对以前提交零件的不符合进行纠正； C. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改；
生产件批准程序
业务流程
版本 A
要点及记录
修改状态 0
1 质保部根据顾客要求、产品重要性决定PPAP提交时机； 确定提交的时机 2 对已正式投产的产品，验收/使用过程中发现较严重不 合格时，由质保部提出质量整改和重新进行PPAP提交的要 求 质保部根据顾客要求、产品重要性决定PPAP提交要求； 必要时与供方签订相关协议。 按照质保部要求PPAP提交等级提交，在没有特别要求时， 原材料供方及外协供方应提供以下文件：零件提交保证书 、全尺寸报告/材料报告。 对于首批样品，质保部对性能及外观项目进行检验并保存 记录，供方的生产零件的核准由质保部负责； 1、对于重要的特性，需提交过程能力分析的结果,未达到 能力要求时，公司可要求其改善，待改善后再正式批准。 2、如果没有批准的，质保部应将未批准的原因告知供销 部，由采购部通知供应商； 3、批准后质保部将批准信息传递至采购部。 供方在收到批准书后才可提交材料/零件，如果由于特殊 原因来不及进行生产零件核准程序,但又不以书面形式放 弃核准，在此情况下以下达正式订单为其默认核准。 供应商PPAP批准后，采购部将供方PPAP提交资料保存； 资料归档
质量管理体系五大手册生产件批准程序PPAP
PPAP过程要求
14. 外观批准报告 (AAR) · AAR通常只适用于带有颜色、表面粒度、或表面外观要求的零 件。 · 如果在设计纪录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求， 则必须完成该产品/或零件的一份单独的外观批准报告（AAR）。
· 必须到顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品 或零件，并待顾客处置。
· 所有试验结果应以易于理解的形式列出，并包括试验的数 量。
PPAP过程要求
9. 初始过程研究
· 在提交由顾客或供方指定的所有重要特性和关键特性之前，必须确定 初始过程能力或性能水平是可以接受的。
· 为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须进行 测量系统分析。
1. 质量指数力：
· Cpk- 稳定过程的能力指数 – 长期 · Ppk- 性能指数 – 短期 · Cpk 仅适用于稳定过程! · SPC 统计过程控制(参见SPC参考手册)
9.3 非稳定过程 · 非稳定过程 可能不满足顾客的要求。 · 在提交PPAP之前，供方必须识别、评价和在可能的情况下消除
变差的特殊原因。
· 供方必须将存在的任何非稳定过程通报顾客， 且在任何提 交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。
9.4 单侧规范或非正态分布的过程 · 供方必须与顾客一起确定替代的接受准则.
产品的改变
■ 其它要求的任一种情况
PPAP提交时机 ■顾客的通知 ■顾客的提交要求
■ 顾客不要求通知
顾客的通知
以下任何更改通知顾客产品批准部门，顾客可能会要求提交PPAP
a .和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料
b. 使用新的或改进的工装（易损工装除外）、模具、铸模、模型等，包括附加的 和可替换的工装； c. 对现有工装或设备进行翻新或重新布置之后进行的生产； d. 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；
PPAP生产件批准程序
生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前所提供不符合零件的纠正。
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。
注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。
第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。
该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。
注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。
2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。
（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。
任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。
注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。
为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。
ppap 生产件批准程序
ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
这些零件会影响到销售产品的装配、形状、功能、性能和/或耐久性。
另外，在提交顾客之前，公司必须就分承包方提出的任何申请，先达成一致。
h. 试验/检验方法的更改----新技术的采用(不影响接受准则)。
【AAA】IATF16949-2016生产件批准程序PPAP教材.docx
IATF16949-2016生产件批准程序PPAP教材PPAP的确是个很不错的东西。
它让大家对于产品，零部件的品质标准，追溯，都有了一个统一的“语言”。
对于批量生产的企业来说，PPAP绝对是值得坚持做下去的。
PPAP就好像一份Checklist，提醒客户和供应商，大家该围绕一个新的零部件开发该做什么事？PPAP 框了一个范围给大家。
APQP是啥呢？APQP其实就是有序进行PPAP所要求内容的一个时间控制器。
APQP告诉你什么先做什么后做。
所以APQP和PPAP一直形影不离一、什么是PPAPPPAP(ProductionPartApprovalProcess)是汽车及航空航天行业用于批准生产件的一个流程。
对于汽车行业，PPAP要求由AIAG主导的《PPAP手册》进行规范。
二、PPAP的目的PPAP流程的目的是用以确认组织（供应商）：是否正确理解顾客的设计要求和规范；是否能持续生产满足顾客规范产品；是否满足顾客产能（节拍）要求。
三、PPAP过程要求（本文重点）A.试生产要求对于生产件，用于PPAP的产品，必须取自有效的生产（SignificantProductionRun）。
该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该SignificantProductionRun，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
B.文件要求按AIAGPPAP手册要求，一个完整的PPAP包需要包含18项，如下：四、PPAP适用性PPAP必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场。
一般散装材料不要求PPAP，但如果顾客有特殊要求则应按具体要求执行。
五、何时需提交PPAPPPAP提交可能发生在产品生命周期的任何时间点，包括：1.一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）；2.对以前所提供不符合零件的纠正；3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变；4.任何现有产品的设计或过程发生变更时。
生产件批准程序(PPAP)
生产件批准程序(PPAP)文件编号： Q/DCE 01.019版本号： 09E05区分部门姓名签名日期拟制产品与技术中心审核产品与技术中心会签营运部会签质量管理部会签市场营销部会签物资保障部批准副总经理1 目的为得到客户生产件批准的认可，规定在首次批量供货前的准备要求；规定供应商所提供的主要原材料或者外加工服务的生产件批准程序。
2 范围在正式批量生产前，所有生产材料(结构材料)及外包加工的生产件批准活动及提交顾客生产件批准的各项活动。
3 职责3.1 市场营销部(客户代表)负责确定顾客要求，并将顾客要求传达给产品与技术中心；确认产品与技术中心提交的 PPAP 资料，提交客户批准及沟通。
3.2 产品与技术中心负责采集产品 PPAP 相关资料提交市场营销部(客户代表)确认并转交客户进行批准；负责供应商及外加工点提交的 PPAP 资料的确认；负责客户 PPAP 文件的存档；3.3 各部门负责配合产品与技术中心执行客户对生产件批准的各种要求，并提供 PPAP 相关资料。
3.4 物资保障部负责通知供应商 PPAP 提交要求；采集供应商 PPAP 文件并提交产品与技术中心；与供应商的接口包括供应商 PPAP 生产安排；监控供应商的改进行动。
负责供应商 PPAP 文件的存档。
3.5 营运部负责通知外加工点 PPAP 提交要求；采集外加工点 PPAP 文件并提交产品与技术中心；与外加工点的接口包括外加工点 PPAP 生产安排；监控外加工点的改进行动。
3.6 分管领导负责提交顾客的、供应商及外加工点提交的 PPAP 资料的批准。
4 输入客户需求和本公司需要、 HSF 要求。
5 定义PPAP：指 Production Part Approval Process (生产件批准程序)的英文简称。
生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：时间/温度等的过程设置下被创造出来的产品。
6 业务流程图6.1 客户生产件批准流程图 (见附件 1)6.2 供应商生产件批准流程图 (见附件 2)7 控制要求7.1 生产件提交策划7.1.1 当客户或者供应商有需求和要求时，供应商制作 PPAP 资料提交给客户批准，通常生产件批准在第一次产品批量发运前完成，除非客户抛却该生产件的批准要求。
PPAP生产件批准程序--..
满足顾客的要求
■对于那些被某个特定顾客称为『自我验证』 的供应商而言，表明核准所需文件的送件被认
定为『核准』，除非供应商另外得到建议
■在收到顾客核准之前，供应商不得装运他们 的批量产品
Ⅶ零组件送件状况（二）
▢A 产品核准表明其零组件满足了顾客规格和要求。 供应商因此授权按照顾客进度安排机构的指示装运 批量零组件 ▢B 临时核准允许在一限时与限量基础上装运符合 生产要求的材料。临时核准的发放只有当供应商已
Ⅰ定义
■生产性零组件是由生产工具、量具、制程、材料、操 作员、环境和制程设定如：进料、速度、周率、压力和 温度等的生产地所制造的 ■供生产性零组件以核准的零件必须取之于一个有效的 生产期，此生产期应是具有典型意义的一个小时或一个 班次的生产，其特定的产量应至少300个零组件，除非 以书面形式经顾客同意其它产量 ■来自多孔模具、模型、工具或铸模每个位置的零组件 都要被检验，代表性产品要被测试
（6） 供方电话 （10） 买方代码
表面和纹理的评价
纹理识别代号ID（13） 纹理来源 ( 14） 零件上纹理的位置（15） 批准 （16） 设计室预处理表面签批 工程预处理签批 顾客代表签字和日期 （a.) (b.) (c.) (d.) 不要求：□ 要求：□（e.)
戴姆勒克莱斯勒基础或原材料规范和供方/供方号/批次号 戴姆勒克莱斯勒油漆或颜色的规范号和供方/供方号/批次号 标准样品（19） 参考样品 三色数据和光泽数据 （20）
Ⅳ送件层级（三） ■第三级是违约级,用于所有的送件,除非有
关的零组件核准机构提出特定的要求
■本文件附录的所有范例表格皆可由电脑 制作的复制本所代替.在首次送件时,接受这 些复制本应取得有关核准机构的确认
PPAP保存/送件需求一览表
汽车行业PPAP工作指导书
汽车行业PPAP工作指导书目的确定供应商按要求提交PPAP,本公司按要求提交PPAP给客户,以及零件、成品的年度认证程序。
范围本公司物料清单中所有生产性零件、成品。
3.0 职责项目经理：负责制定项目整理进度，并协调零件及产品的PPAP进度负责协调项目小组及客户确定PPAP提交等级，时间负责协调安排PPAP样品的生产及提交负责协调取得客户的PPAP批准APQP小组（PMLeader）：负责实施各自产品的PPAP过程供应商零件SRCD的批准MAR策略的确定产品工程师（PE）:负责设计及规范相关的文件获得客户对产品验证计划的批准批准供应商的零件验证计划包装工程师:负责包装相关的文件供应商包装运输方案的制定供应商质量工程师（SQE）：负责推进供应商按要求提交PPAP负责初步审核供应商PPAP文件并反馈供应商负责现场进行PPAP生产过程的审核负责供应商PPAP的改进，协调供应商及本公司在测量方法，外观标准等方面取得一致协调供应商零件的年度验证前期质量工程师（PQE）：负责供应商PPAP样品的检查确认负责根据PPAP要求创建WebAPQP，并负责零件PPAP的最终批准定时更新汇报零件和成品的PPAP状况及问题清单，推动PPAP完成负责本公司PPAP生产过程验证及PPAP样品的验证负责收集PPAP文件并提交给客户,获得客户认可负责因工程更改、过程变更等因素要求重新递交PPAP时成品及零件验证计划的确定制程质量工程师（QE）:成品的年度验证销售经理（SalesManager）:必要时协调项目小组及客户确定PPAP提交等级和时间采购（Buyer）:负责跟踪供应商零件的开发进度协调确定供应商零件PPAP提交等级协调供应商配合完成整个PPAP过程计划员（Planner）:负责PPAP生产所需的零件到位PPAP协调员：负责年度PPAP追踪、分析及批准对PPAP文件完整性进行初审,确认文件控制中心（DCC）:负责PPAP文件整理归档,保存定义生产件批准提交：是以从重要生产过程中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由组织和供应商验证满足所有设计记录上规定的要求。
PPAP生产件批准程序
顾客 顾客采购 定单／顾客 特殊要求 顾客零件 设计要求
项目负责人 小组 收集信息
PPAP过程流程图示例
顾客
批准的 PSW记录 提交 （或重新） 提交ＰＳＷ 接受并批准 提交的PSW
组织
完成PPAP 要求 的项目 完成PSW
顾客过程 设计要求
顾客的规范
PPAP表4.1 的要求
供方引起 的变更
确认的过程 （ＳＰＯ ／按节拍生产）
注 2：顾客可以正式放弃客代表提供。
注 3：请求 PPAP弃权的组织或供方，应该联络经授权的顾客代表，以获得 同意弃权的文件。
注4：标准目录内的零件，通过功能规格或认可的行业标准来识别和 /或定 购。
一、 PPAP概述
5、几个重要术语：
（1）生产件（Production Part）：在生产现场，使用正 式工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参 数制造的零部件。 （2）散装材料(Bulk Material)：诸如薪合剂、密封剂、 化学品、涂料、纤维和润滑剂等物质（如：不成型的 固体、液体和气体）。如果顾客给其一个顾客生产件 编号，那么这种散装材料就成为生产材料。 （3）生产材料（Production Material）：由顾客给定一 个生产件编号，且直接运给顾客的材料。
二、PPAP的过程要求
2.2.5过程流程图
组织必须使用组织规定的格式绘制过程流程图，清楚 地描述生产过程的步骤和流程，同时应适当地满足
顾客规定的需要、要求和期望（例如，《先期产品
质量策划和控制计划》参考手册）。对于散装材料，
过程流程描述文件和过程流程图等效。
注：如果组织对新零件的共通性已经过评审，同一份 过程图可适用于相似零件家族的生产过程。
二、PPAP的过程要求
PPAP管理程序
页次/页数第页/共5 页1目的明确对供应商PPAP提交要求及OTS样件和试生产样品提交的要求和管理方法。
2范围适用于本公司供应商PPAP管理。
3定义3.1PPAP: 生产件批准程序Production Part Approval Process3.2样件定义：定义数量目的条件生产方法功能（手工）样件(Prototype) 10件以下- 让客户了解产品的各种功能并进行初步测试- 确认产品的设计方案- 保证尽力长远地考虑产品功能- 功能范围根据客户和本公司需要限定- 尺寸可以与批量产品有所差异- 不能用于疲劳试验、台架试验和装车试验- 在车间里定做或在现有产品基础上修改而成- 可利用一部分已确定部件或材料工程（工装）样件（OTS）50件---100件- 使客户能进行全面的功能和技术规范测试- 让客户对产品进行评估获得客户对产品的认可- 装配尺寸和外形尺寸同批量产品相同- 须满足所有的技术要求- 可以进行试验台试验或装车实验进行疲劳试验- 最大限度采用批量生产设备和程序- 配套厂应该是批量生产配套厂家PPAP（小批量）样件(I.S.) 300件- 用于试批量装车- 进行大规模样品测试- 进行试批量生产并检查生产能力- 合格率应符合在商用车上使用的要求- 所有部件均应用批量生产设备生产并按批量生产的条件进行装配、测试4职责4.1开发部负责将零件技术资料、技术要求提供给供应商，并与供应商沟通样品提交要求，并跟进样品批准全过程的进度、主导组织样品的评价及批准工作。
4.2计量人员负责PPAP样件采购前样件的尺寸、材质及相关检验，并将样品及检验/试验结果提交开发部门、品质部门进行评价。
页次/页数第页/共5 页4.3试制部门负责组织、安排功能样件、工程样件的试制工作并跟进试制的结果。
4.4供应商品质部门负责零件入检作业指导书的制作，并进行PPAP采购样件的来料检验工作，参与零件送样过程的试装，负责供应商零件提交保证书PSW的批准。
PPAP生产件批准程序
PPAP生产件批准程序生产件批准程序Production Part Approval ProcessPPAP第三版引言目的生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。
PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
适用性PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件内部和外部供方现场（见术语）。
对于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。
标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为目录中的项目。
注1：见第Ⅱ部分顾客特殊说明中详细内容。
有关PPAP的所有问题均应向顾客产品批准部门（见术语）提出。
注2：顾客可以正式特许免除对一个供方的PPAP要求。
顾客以文件形式记录适用项目的特许。
途径“必须”（SHALL）表示强制的要求。
“应”（SHOULD）也表示强制的要求,但在符合方法上允许一些灵活性。
标有“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指南。
“注”中的“应”（SHOULD）只有指导性的含义。
术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。
第Ⅰ部分Ⅰ.1 总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准（见Ⅰ.5.2.1）：1.一种新的零件或产品（即:以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前提交零件不符合的纠正。
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的变化。
4.第Ⅰ.3部分要求中的任一种情况。
注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责产品批准的部门联系。
Ⅰ.2 PPAP的过程要求Ⅰ.2.1 重要的生产过程对于生产件：用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该过程必须是1小时到8小时的生产、且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
PPAP-生产件批准程序
※ ※ ※ ※ ※ S ※ ※
R R R R R R R R
10 Measure. System analysis 測量系統分析表 11 Certified Laboratory Record 具有資格的實驗室文件 12 Control plan 過程質量控制計劃表 13 PSW 提樣保證書 14 AAR (Optional) 外觀件批准報告 (選擇使用) 15 Product sample Parts 產品樣本
1.1
Qualification for production: 產品承制資格: 產品承制資格
• 1.1.1 客戶未批准前不得交貨。 客戶未批准前不得交貨。 • 1.1.2 依客戶承認之規格與要求，可依據客戶交貨日 依客戶承認之規格與要求， 期交貨。 期交貨。 • 1.1.3 正確使用客戶規定的特殊特性符號，以標明其 正確使用客戶規定的特殊特性符號， 重要特性。 重要特性。 • 1.1.4 若客戶要求放棄外觀件批准報告時，須提供書 若客戶要求放棄外觀件批准報告時， 面證明。 面證明。 • 1.1.5 若客戶要求提交的PPAP報告與本程序規定的 若客戶要求提交的 報告與本程序規定的 不一致，以客戶要求的為準。 不一致，以客戶要求的為準 •
QS-9000
生产件批准程序
PPAP
生产件批准程序 PPAP
对所有生产、 对所有生产、服务产品和散装材料都有要求 生产件 生产现场 使用生产条件 提交的部件需取自有效的生产过程 一小时到一个班次的生产 规定的产量至少为300 300件 规定的产量至少为300件 每一腔都应进行
生产件批准程序 PPAP
生产件批准程序 PPAP
若生产涉及以下情况, 若生产涉及以下情况, 除非顾客让步 接受, 须提交： (续) 接受, 须提交： 工具/ 8. 工具/设备转移至不同的生产场所 改变外包加工部件, 材料, 9. 改变外包加工部件, 材料, 服务 的来源 10.停止生产12个月以后再恢复生产 停止生产12 10. 停止生产12个月以后再恢复生产 11.由于对供方质量的担心 由于对供方质量的担心, 11. 由于对供方质量的担心, 顾客要 求停止交货
PPAP(生产件批准)管理程序
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7.使用表单：
7.1《调机试模记录表》
7.2《PPAP文件汇总表》
7.3《零件提交保证书》
7.4《尺寸检验结果》
7.5《材料试验结果》
7.6《性能试验结果》
7.7《外观件批准报告》
7.8《工装样件认可报告》
7.9《生产件最终批准报告》
送交客户进行批准。
5.9生产件最终批准：
5.9.1本公司通过样品批准程序后，仍应确保往后量产结果仍能符合客户要求。
5.9.2经Titus批准前不得交货，批准结果区分下列3种情况：
a.核准：本公司零组件满足所有规格及要求，可以开始交货。
b.暂时性核准：在限定时间内或数量基准下同意本公司配合生产需求进行交货
等级5——在供应商制造厂备有保证书、工装样件和完整的支持数据以供评审
5．4零件提交保证书：
5．4．1全部要求符合则填入保证书内。
5．4．2当确认全部要求均符合而且所有要求的文件或样品均已备妥，则质量部主管应于保证书签名。
5．4．3工程变更：视工程变更程度，按客户要求重新提出生产件批准申请。
5.5尺寸检验：
c退件：正式量产前应重新送件申请批准。
文件编号
QP-34
版本
V01
文件名称
File Name
PPAP（生产件批准）管理程序
页 次
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作业流程图
控制部门
说明事项
技术部、采购
向供应商采购新模具或要求供应商打样时。
供应商、采购
供应商提交PPAP资料，Titus采购接收。
质量经理、管理代表
质量部、生产部
1.质量部提供样品尺寸量测结果、外观检查结果、功能性测试结果。
生产件批准作业指导书
文件制修订记录1.0目的确保生产件符合顾客工程设计记录和规范的所有要求，并按规定的生产节拍生产，满足顾客要求。
2.0适用范围适用于顾客的生产件批准提交、批准（以下称PPAP）。
3.0定义生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置等制造出来的部件/产品。
4.0职责5.05.1按新产品开发进度计划的时间要求或顾客要求准备PPAP。
参考《产品质量先期策划控制程序》。
5.2 PPAP提交时机在下列情况时须提交PPAP并获得顾客产品批准部门的完全批准（除非顾客不作要求）：➢新的零件或产品；➢对以前提交零件不符合的纠正；➢由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变；➢顾客通知和提交生产件批准的要求时。
5.3顾客要求提交的等级公司必须按照顾客要求的等级，提交该等级规定的项目或记录，如果顾客负责产品批准部门没有其它规定，则公司按等级3默认等级，进行全部提交。
5.4有效的生产过程对于生产件，用于PPAP的产品必须取自正常生产的有效的生产过程且按《成品标识指导书》对其进行标识，为生产件批准进行的试生产（以下简称“试生产”），由项目经理与顾客协商决定试生产持续的时间和产品数量；如顾客无特殊要求，则生产的时间应在1~8小时之间，产品的数量不少于连续的300件。
5.5在试生产前，多功能小组按项目计划完成下列文件：➢车间平面布置图➢过程流程图➢过程的缺陷模式及影响分析（PFMEA）➢试生产控制计划➢测量系统分析计划➢初始过程能力研究计划➢过程指导书。
5.6市场部负责制定试生产计划，质量部负责制定检验计划，检验计划的内容包括：试验样品的抽样方法、样品的数量、试验项目、各试验项目的样品数量；如顾客要求，检验计划需经顾客批准。
5.7在试生产前，质量部应按试生产控制计划的要求对试生产所采用的原材料进行检验与试验，并将试验结果形成报告。
5.8 生产部根据《（试）生产准备检查表》进行审核，只有检查表上的所有内容都准备完成才可以试生产，特殊情况必须经过总经理的批准才可以进行试生产。
PPAP生产件批准作业指导书
PPAP生产件批准作业指导书1目的确保公司正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
2范围适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产和域服务所需的生产性零组件的批准。
3职责3.1项目组负责与顾客联系落实各种情况下提交PPAP的各种要求。
3.2项目组负责将产品/零件PPAP的相关资料提交顾客进行批准。
3.3各部门负责配合项目组执行顾客对PPAP的各种要求，并提供相关资料。
3工作流程和内容：3.1PPAP提交的时机与批准条件3.1.1以下情况下应依据本作业指导书提供PPAP资料：（1）当顾客和公司有要求时，项目组和相关责任部门应依本作业指导书中的规定，对提交给顾客批准的生产件制作PPAP资料，经项目组审查后，呈报公司领导核准；（2）如顾客有要求时，则将其提交给顾客批准。
3.1.2生产件提交给顾客批准的时机：3.1.2.1对出现下述情况的生产性零部件，项目组必须在第一批生产件发运到顾客之前提交PPAP批准，除非顾客负责产品批准部门放弃了该要求。
（1）一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给顾客的零件或产品、材料或颜色）；（2）对以前提交给顾客批准的零件或产品不符合（如：产品性能不同于顾客的要求；尺寸或能力问题；供应商问题；零件的完全批准代替临时性批准；试验，包括材料、性能、工作确认问题等）进行的纠正；（3）由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起的改变3.1.2.2当公司产品的生产件号、工程更改、生产场所、材料供应商和生产过程有变更时，项目组必须通知顾客，并根据顾客要求保留生产件和域提交生产件给顾客批准；3.1.2.3当有下列情况发生改变时，项目组应与顾客进行协商和沟通，并根据顾客的要求是否在第一批产品发运到顾客之前需提交生产件批准资料，项目组对PPAP所规定的所有项目必须重新进行评审、修订和更改。
(1)和以前顾客批准过的生产件相比，使用了其它不同的加工方法或材料。
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PPAP作业指导书
1 目的
为满足顾客工程设计和技术规范的要求，并向顾客表明本公司有能力按规定的生产节拍生产出符合顾客要求的产品。
2 适用范围
适用于顾客与本公司有明确协议或合同的外供产品的生产件批准控制。
3 职责
3.1技术部长对本程序的实施负责；
3.2试制生产部长负责小批试制生产的组织；
3.3相关项目小组成员在各自的职责范围内提供相应的生产件批准材料；
3.4销售部长负责按生产件批准要求收集并向顾客提交批准材料；
4 程序
4.1 PPAP提交时机:在下述情况下的第一批生产件发运前应进行生产件批准：
4.1.1 一种新的零件或产品（如：以前从未提供给指定顾客的特殊零件、材料或颜色等）；
4.1.2 对于以前不合格处进行修正提交的零件。
4.1.3 由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化。
4.1.4 相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料。
4.1.5 使用新的或改变了的工具（易损工具除外）等，包括附加的和可替换的工具进行
的生产。
4.1.6 对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产。
4.1.7 把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产。
4.1.8 分包零件、材料或服务（如热处理、电镀）的来源发生了变化。
4.1.9 停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产。
4.1.10 由于对我厂质量的担心，顾客要求推迟供货。
4.2提交等级
4.2.1公司必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录：
a)等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报
告）；
b)等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；
c)等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；
d)等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求；
e)等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
4.2.2每一等级的详细要求见附表一，如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则公
司必须使用等级3作为默认等级进行全部提交。
4.3提交材料
对于每一零件，当出现第4.1部分“提交时机”中所述各种情况之一时，我厂必须完成下列文件和项目。
第4.2部分“提交等级”中明确规定了这些项目中的哪些项必须提供给顾客。
4.3.1 技术部产品开发工程师提供：
a) 设计记录包括：顾客提供经本公司转换的产品图样、技术文件；
b) 设计FMEA；
c) 经过授权的工程更改文件；
d) 顾客工程批准，如：经顾客批准的规格书、顾客认可的图纸；
4.3.2 技术部工艺开发工程师提供：
a) 过程流程图、工艺文件；
b) 过程FMEA分析报告；
c) 控制计划；
d) 工装夹具清单
4.3.3品质部QE提供：
a) 尺寸结果（按图样中规定的尺寸的检验结果报告）；
b) 材料和性能试验结果报告；
c) 初始过程研究报告（PPK、X-R管制图）；
d) 测量系统分析研究（MSA）；
e) 产品性能试验结果；
f) 外观批准报告（AAR）（如需要）。
g) 具有资格实验室的文件要求；
h) 检验辅具清单
4.3.5试制生产部长提供：
a) 顾客要求的生产件样品和数量；
b) 标准样品。
4.3.7零件提交保证书
在圆满完成所有要求的测量和试验后，由销售部长填写《零件提交保证书》并经技术部长确认后方可提交顾客。
每个零件应有单独的保证证明，除非顾客同意其它形式。
在备齐所有需要的文件后，由销售部长签署保证证明。
4.4 零件批准状态
生产件批准之后，我厂必须保证将来的生产持续满足顾客的所有要求。
a）批准：是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。
因此，授权我司必须根据顾客批准要求安排批量发运产品。
b）临时批准：是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。
只有当我司在下列情况下，可给予临时批准：
—已明确了影响批准的不合格品的根本原因，
—已准备了一份顾客同意的临时批准计划。
若要获得“完全批准”，需要再次提
交。
—份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾
客同意的措施计划，则会被拒收。
如果没有同意延长临时批准，则不允许在发运。
C）拒收：是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求。
因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。
4.5记录的保存
无论提交等级如何，生产件批准记录的保存时间必须为该零件在用时间加1个日历年的时间。
这些材料应保存在产品文件夹中。
5 相关文件
5.1《PPAP参考手册》
附表一：
保存/提交要求
提交等级
要求等级 1 等级2 等级 3 等级 4 等级 5 1. 设计记录R S S * R
2. 任何授权的工程
变更文件
R S S * R
3. 顾客工程批准R R S * R
4. 设计 FMEA R R S * R
5. 过程流程图R R S * R
6. 过程 FMEA R R S * R
7. 控制计划R R S * R
8. 测量系统分析研
究MSA
R R S * R
9. 尺寸结果R S S * R
10. 材料性能试验结
果
R S S * R
11. 初始过程研究R R S * R
12. 合格的实验室文
件
R S S * R
13. 外观批准报告
（AAR），如适用
S S S * R
14. 产品样品R S S * R
15. 标准样品R R R * R
16. 检验辅具R R R * R
17. 符合顾客特殊要
求的记录
R R S * R
18.
零部件提交保证
(PSW)
S S S S R
S = 我厂必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R = 我厂必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
* = 我厂必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。