铸钢件和锻钢件检验
31船用物资分类检验规定
船用物资分类检验1 目的为了加强对采购物资质量的有效控制，并做到产品质量“齐抓共管”，促进生产施工的流畅性，特制定本制度。
2 适用范围所有采购、外协加工类船用物资。
3 职责及分工3.1仓库保管员负责报检，对存在问题及时反馈至采购员并跟踪处理结果。
采购员负责问题的协调处理并向仓库保管员、质管部反馈。
3.2质管部检验员，仓库保管员，技术部相关人员,项目组为物资报验的检验人。
职责如下：3.2.1质管部检验员负责A/B类物资检验。
对出现的质量问题应及时向采购员反馈。
3.2.2对于C类物资，以仓库保管员自检为主，结合质管部检验员的抽检。
对自检过程中发现的问题，应及时向采购员和质管部反馈。
3.2.3技术部相关人员负责核实各类物资是否符合技术要求。
3.2.4所有A/B/C类物资供货数量的核实由经营部计划员、仓库保管员共同负责（依据供货清单）。
仓库保管员如实填写《开箱记录单》。
额外的，对于A/B类物资的开箱需由技术部、质管部相关人员参加。
3.2.5车间主管负责二次加工件的检验。
（如：管子的镀锌，酸洗，灭火器/救生筏等救生消防用具的二次检验等）。
对存在的问题应及时反馈给质管部。
3.3对于上述A/B/C三类物资必须如实，正确地填写《进货检验单》，对于C类由保管员检验的物资，其检验单应每月25日之前向质管部递交一次。
4 物资分类4.1 A 类；所有的进口设备，以美元或欧元支付，需要报关的设备和材料。
包括：主机、发电机、齿轮箱、冷却器、空压机、锅炉、空调、甲板机械、分油机、油水分离器、机舱泵、阀门遥控、液位遥测、配电板、通讯导航、可调桨、生活污水处理装置、克令吊、舱口盖附件、集装箱绑扎件等；4.2 B 类所有船上用的国产的专业设备材料，包括：用人民币购买的专利产品（甲板机械、主机、发电机等），铸锻件、内装材料、卫生单元、厨房设备、家具、空气瓶、风机、压力水柜等4.3 C 类除B 类之外的钢材、管材、阀件、有色金属、油料、各钟辅助材料、标准件及易耗品包括：焊剂、焊条、焊衬垫、碳棒、砂轮片、砂轮纸、车间底漆、日杂用品、维修用机修配件、各类工具、劳保用品、木材、工属具、零星敷料等。
第四章 钢闸门质量检验
4 钢闸门质量检验
（五）连接螺栓质量检验
• （1）钢结构连接用普通螺栓的最终合适紧度宜 为螺栓拧断力矩的50%～60%，并应使所有螺栓拧 紧力矩保持均匀。 • （2）高强度螺栓拧紧，分为初拧和终拧。初拧 扭矩为规定力矩值的50%，终拧到规定力矩。拧 紧螺栓应从中部开始对称向两端进行。 • （3） 测力扳手在使用前，应检查其力矩值，并 在使用过程中定期复验。
4 钢闸门质量检验
危及人身安全，不会导致系统工作的失效。 Ⅲ类：用于承受固定的负载，但不受冲击和振动工 作条件下的零件。这类零件损坏会引起局部出现 故障。 Ⅳ类：用于承受负载不大、不计算强度、安全系数 较大的零件。 Ⅴ类：除以上4类之外的零件。 （二）零件质量检验项目 • 零件的制作材料一般为铸钢件和锻件。各类铸钢 件和锻件的检验项目列于表2.3、表2.4。
表2.2 序号 1 2 3 名称 构件宽度b 构件高度h 腹板间距c
构件拼装公差 简 图
mm
公差或极限偏差 ±2.0
4
翼缘板对 腹板的垂 直度a
a≤b1/150，且不 大于2.0
a ≤ 0.003b ， 且 不大于2.0
续表2.2
序号
名称 腹板对翼缘 板中心位置 的偏移e 腹板的局部 平面度△ 扭曲 正面（受力 面）弯曲度 侧面弯曲度
2.0 2.0 2.0 ±1.0 ±1.5 ±3.0 ±2.0 ±2.0
两边梁底缘平面(或承压板)平面度
止水座板至支承座面的距离 侧止水螺孔中心至门叶中心距离 顶止水螺孔中心至门叶底缘距离 底水封座板高度 自动挂钩定位孔(或销)中心距
注a：门叶宽度B和高度H的对应边之差应不大于相应尺寸公差的一半(本规 定适用于其他形式的闸门)。 注b：门叶横向直线度通过各横梁中心线测量，竖向直线度通过两边梁中 心线测量。门叶整体弯曲应力求凸向迎水面，如出现凸向背水面 时，其直线度公差应不大于3.0mm；但图样有规定时，应符合图样 规定。
[知识]五大常规无损检测
![[知识]五大常规无损检测](https://img.taocdn.com/s3/m/94414f5aa9956bec0975f46527d3240c8447a180.png)
磁粉检测 (M T)【磁粉检测】磁粉检测(Magnetic Particle Testing,缩写符号为MT），又称磁粉检验或磁粉探伤，属于无损检测五大常规方法之一。
【磁粉检测原理】铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁场，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度．【适用范围】１适用于检测铁磁性材料工件表面和近表面尺寸很小，间隙极窄的裂纹和目视难以看出的缺陷．２适用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，不适用于检测奥氏体不锈钢材料．３适用于检测未加工的原材料（如纲坯）和加工的半成品、成品件及在役与使用过的工件．４适用于检测管材棒材板材形材和锻钢件铸钢件及焊接件．５使用于检测工件表面和近表面的缺陷，但不适用于检测工件表面浅而宽的缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于２０度的缺陷．渗透检验Penetrant Testing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
放射源发出射线，受到辐射，患白血病的概率增加。
操作人员应穿好防护服，并注意放射源的妥善保存。
超声检测(UT）工业上无损检测的方法之一。
超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来．并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等.原理超声波是频率高于20千赫的机械波。
在超声探伤中常用的频率为0.5～5兆赫。
这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如缺陷或被测物件的底面等）就会产生反射。
这种反射现象可被用来进行超声波探伤，最常用的是脉冲回波探伤法探伤时，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到缺陷后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大而显示在示波管的荧光屏上。
CCS检验指南
《ＣＣＳ产品检验规则》 一．船用产品检验范围根据ＣＣＳ的《产品检验规则》，凡作为重要材料，设备或另部件的船用产品，当拟用于入ＣＣＳ级或受ＣＣＳ监督检验的船舶，海上设施和集装箱时，需申请ＣＣＳ认可和检验发证，并只有取得ＣＣＳ签发的相应证书后，才能获准使用。
这些产品包括： （一） 金属材料及其制成品： １．钢板、扁钢、型钢。
包含：一般强度船体结构用钢、高强度船体结构用钢、焊接结构用高强度淬火回火钢、锅炉和受压容器用钢、机械结构用钢、低温韧性钢、奥氏体不锈钢、复合钢板、Ｚ向钢等。
２．钢管：无缝压力管、焊接压力管、锅炉管与过热器管、低温铁素体钢压力管、奥氏体不锈钢压力管。
３．有色金属：铜质螺旋桨、铸铜合金、铜管、轴承合金、铝合金。
４．焊接材料：电弧焊焊条、埋弧自动焊丝－焊剂、铸钢、不锈钢焊条、药芯焊丝、半自动、自动焊的焊丝与焊丝－气体、电渣焊或气电立焊的焊接材料、单面焊接双面成型焊接材料 ５．锻钢件：船体结构用锻钢件、轴系与机械结构用锻钢件、曲轴锻钢件、齿轮锻钢件、涡轮机锻钢件、锅炉与受压容器用锻钢件、低温韧性锻钢件、奥氏体不锈钢锻钢件。
铸件：船体结构用铸钢件、机械结构用铸钢件、曲轴铸钢件、螺旋桨铸钢件、锅炉与受压容器用铸钢件、低温铁素体铸钢件、奥氏体不锈钢铸钢件、灰铸铁件、球墨铸铁件、曲轴铸铁件。
６．锚：大抓力锚及各种型式的船用锚。
７．锚链：铸造锚链、电焊锚链、工业用链。
８．钢丝绳。
（二）非金属材料及其制成品 １．油漆：底漆、防锈漆、防污漆、船壳漆、油舱漆、水线漆、甲板漆、货舱漆、压载舱漆。
２．纤维绳。
３．玻璃。
４．硬质塑料管 ５．非金属轴承材料 （三）主机、辅助机械。
１．柴油机、汽轮机、燃气轮机、柴油机齿轮箱机组、喷水推进装置、Ｚ型推进装置。
２．舱底泵、货油泵、燃油泵、滑油泵、给水泵等船用泵、风机、空气压缩机、分油机、制淡装置。
液压泵站、液压缸、液压马达、安全阀、海底阀、舷旁阀、止回阀、截止止回阀等。
磁粉无损检测中12种常见磁化方法的特点
磁粉无损检测中12种常见磁化方法的特点在磁粉探伤中用到的各种磁化方法，如轴向通电法、中心导体法、偏置芯棒法、触头法、感应电流法、环形件绕线电缆法、线圈法、磁轭法、永久磁轭法、交叉磁轭法、直流电磁额与交流通电法复合磁化法、平行电缆磁化法等，其本质都是裂痕、杂质等缺陷处破坏被测部件或区域的正常磁力线的分布，从而出现缺陷处磁粉的堆积现象。
各种磁化方法是依据被检缺陷的所处位置及方向，被检工件或区域的材料性质、厚度、大小、外形、工艺要求，检测方法的操作频率及容易度等细分。
下面就来具体分析各种磁粉探伤中磁化方法的特点。
1.轴向通电法指磁化电极固定轴类部件两端，使磁化电流沿轴类件轴向通过的方法，用于发现与电流平行的纵向缺陷。
其优点是：①操作简单、方便、效率高、灵敏度高；②磁化电流产生周向磁场基本集中在工件的表面及近表面；③磁化电流取值与长度无关；④磁化规范易计算；⑤工件端头无磁极，不产生退磁场；⑥可用大电流在短时间内大面积磁化。
其缺点是：①磁化电流与工件接触不良会产生电击伤；②不能检测半空心工件；③磁化细长工件易变形。
适用于检测机加工件、轴类、管子、铸钢件和锻钢件及特种设备实心和空心工件的焊缝。
示意图：2.中心导体法指磁化导线位于空心轴类部件中轴线的磁化方法，用于发现与电流平行的纵向缺陷及与以磁化导线为圆心的径向缺陷。
其优点是：①工件无电击伤出现；②可检测空心工件各个面；③可一次磁化多个工件；④一次通电，工件全长都能得到周向磁化；⑤操作简单、效率高、灵敏度高。
其缺点是：①检测厚壁工件外表面缺陷的灵敏度偏低；②仅适用于通孔类工件的检验；适用于检测机加工件、管子、铸钢件和锻钢件及特种设备工件等空心工件的焊缝。
示意图：3.偏置芯棒法指磁化导线贯穿空心轴类部件的磁化方法，用于发现与电流平行的纵向缺陷及与以磁化导线为圆心的径向缺陷。
其优点是：①工件无电击伤出现；②可检测空心工件各个面；③可一次磁化多个工件；④一次通电，工件全长都能得到周向磁化；⑤灵敏度高；⑥可用相对较小磁化电流检测较大直径及厚壁类的轴类件。
锻钢来料检验标准
锻钢来料检验标准
锻钢来料检验标准主要包括以下几个方面：
1. 化学成分：应符合规定，保证钢材的机械性能和工艺性能。
2. 熔炼、铸造、轧制、锻造和清理等生产工艺过程：应符合规定，以保证钢材的质量和性能。
3. 表面质量：锻件表面应无划伤、鳞片、折叠、裂纹等缺陷，对缺陷应予以清除。
4. 尺寸与形状公差：应符合图纸要求，允许有一定的公差范围。
5. 宏观和微观的夹杂物检验：应通过硫印试验检查钢中硫的偏析，并确定其偏析区。
6. 晶粒度：通过显微镜检查晶粒度，应符合要求。
7. 无损检查：应采用超声波探伤、磁力探伤或涡流检查等方法，确保锻件内部质量。
8. 力学性能：应通过拉伸试验、硬度试验、冲击试验等检验，保证钢材的力学性能符合要求。
总的来说，锻钢来料检验标准是保证钢材质量和性能的重要环节，需要按照规定的标准和方法进行检验。
铜锻件无损检测标准
铜锻件无损检测标准GB 3947-83声学名词术语GB/T 1786-1990锻制园并的超声波探伤方法GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法GB/T 2970-2004厚钢板超声波检验方法GB/T 3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法GB/T 3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试GB/T 4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法（NDT,86-10）GB/T 5193-1985钛及钛合金加工产品（横截面厚度≥13mm）超声波探伤方法（NDT,89-11）（eqv AMS 2631）GB/T 5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法（eqv ISO 9303:1989）GB/T 6402-1991钢锻件超声波检验方法GB/T 6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法GB/T 6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法GB/T 7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法（NDT,89-9）GB/T 7734-2004复合钢板超声波检验方法GB/T 7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法（取代YB898-77）GB/T 8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法（NDT,91-1）GB/T 8651-2002沧州欧谱金属板材超声板波探伤方法GB/T 8652-1988变形高强度钢超声波检验方法（NDT,90-2）GB/T 11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法（eqv ASTM E428-92）GB/T 11343-1989接触式超声斜射探伤方法（WSTS,91-4）GB/T 11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚GB/T 11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级（WSTS,91-2～3）GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T 12604.1-1990GB/T 12604.4-2005无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T 12604.4-1990GB/T 12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T 13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T 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2327-1992高锰钢辙叉超声波探伤方法TB/T 2340-2000多通道A型显示钢轨超声波探伤仪技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T 2494.1-1994轨道车辆车轴探伤方法新制车轴超声波探伤TB/T 2494.2-1994轨道车辆车轴探伤方法在役车轴超声波探伤TB/T 2634-2000钢轨超声波探伤探头技术条件TB/T 2658.9-1995工务作业标准钢轨超声波探伤作业TB/T 2882-1998车轮超声波探伤技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T 2959-1999滑动轴承金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验TB/T 2995-2000铁道车轮和轮箍超声波检验TB/T 3078-2003铁道车辆高磷闸瓦超声波检验HB/Z 33-1998变形高温合金棒材超声波检验HB/Z 34-1998变形高温合金园并及盘件超声波检验HB/Z 35-1982不锈钢和高强度结构钢棒材超声检验说明书HB/Z 36-1982变形钛合金棒材超声波检验说明书HB/Z 37-1982变形钛合金园并及盘件超声波检验说明书HB/Z 59-1997超声波检验HB/Z 74-1983航空铝合金锻件超声波检验说明书HB/Z 75-1983航空用小直径薄壁无缝钢管超声波检验说明书HB/Z 76-1983结构钢和不锈钢航空锻件超声检验说明书HB/Z 5141-o3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5141-o3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5169-1981铂铱25合金板材超声波探伤方法HB 5265-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并（环）坯及锻件超声波检验说明书HB 5266-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并（环）坯及锻件超声波检验验收标准HB 5358.1-1986航空制件超声波检验质量控制标准（NDT,90-6）HB 6108-1986金属蜂窝胶接结构声谐振法检测HB 6107-1986金属蜂窝胶接结构声阻法检测HB 5460-1990蜂窝构件超声波穿透C 扫描检测方法HB 5461-1990金属蜂窝胶接结构标准样块MH/T 3002.4-1997航空器无损检测超声检验YB 943-78锅炉用高压无缝钢管超声波检验方法YB 950-80专用TC4钛合金锻制并材超声波探伤方法YB 3209-1982锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法YB 4082-1992 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB 4094-1993 炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法YB/T 036.10-1992冶金设备制造通用技术条件锻钢件超声波探伤方法YB/T 144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法YB/T 898-77钢材低倍缺陷超声波检验方法YB/T 951-2003钢轨超声波探伤方法YB/T 4082-2000钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB/T 4094-1993炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法JB 1151-1973高压无缝钢管超声波探伤JB 2674-80合金钢锻制模块技术条件JB 3963-1985压力容器锻件超声波探伤（NDT,87-8）（已废止）JB 4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB 4125-85超声波检验用铝合金参考试块的制造和控制JB 4126-85超声波检验用钢质参考试块的制造和控制JB/T 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤（NDT,82-2）JB/T 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB/T 1582-1996汽轮机叶轮锻件超声探伤方法（NDT,86-12）JB/T 1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T 4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法（NDT,86-12）JB/T 4009-1999接触式超声纵波直射探伤方法代替JB4009－85JB/T 4008-1999液浸式超声纵波直射探伤方法代替JB4008－85JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测第3部分超声检测取代JB 4730-1994JB/T 5093-1991内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T 5439-1991压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T 5440-1991压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T 5441-1991压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T 5754-1991单通道声发射检测仪技术条件JB/T 6903-1993阀门锻钢件超声波检查方法JB/T 6916-1993在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T 6979-1993大中型钢质锻制模块（超声波和夹杂物）质量分级JB/T 7367.1-2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T 7522-2004无损检测材料超声速度测量方法（代替JB/T 7522—1994）JB/T 7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T 7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法旧标准GB/TH11259-89（2000年作废）JB/T 8283-1999声发射检测仪性能测试方法代替JB/T8283－95JB/T 8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块JB/T 8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB/T 8931-1999堆焊层超声波探伤方法JB/T 9020-1999大型锻造曲轴超声波检验JB/T 9212-1999常压钢质油罐焊缝超声波探伤代替ZBE98001-88JB/T 9214-1999A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法代替ZBJ04001-87JB/T 9219-1999球墨铸铁超声声速测定方法JB/T 9377-1999超声硬度计技术条件JB/T 9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法JB/T 9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷JB/T 10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件代替ZBY230-84JB/T 10062-1999超声探伤仪用探头性能测试方法代替ZBY231-84JB/T 10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件代替ZBY232-84JB/T 10326-2002在役发电机护环超声波检验技术标准JB/T 53070-1993加氢反应器焊缝超声波探伤JB/T 53071-1993加氢反应器堆焊层的超声波探伤JB/ZQ 6141-1986超声波检验用钢质对比试块的制作和控制（机械工业部重型矿山机械工业局企业标准）（WSTS,90-1）JB/ZQ 6142-1986超声波检验用铝合金对比试块的制作和控制JB/ZQ 6159-1985奥氏体钢锻件的超声波检验方法JB/ZQ 6104-1984汽轮机和发电机转子锻件超声波探伤方法JB/ZQ 6109-1984铸钢件超声波检测方法JB/ZQ 6112-1984汽轮发电机用钢质护环的超声波检验方法JB/Z 262-86超声波探测瓷件内部缺陷（已被JB/T 9674-1999代替）JB/Z 265-86球墨铸铁超声声速测定方法（已被JB/T 9219-1999代替）JG/T 3034.1-1996焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T 3034.2-1996螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法（JG--建筑工业行业标准）[NDT2000-12]JGJ 106-203建筑基桩检测技术规范声波透射法JG/T 5004-1992混凝土超声波检测仪DL 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 5048-95电站建设施工及验收技术规范（管道焊接接头超声波检验篇）DL/T 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 542-1994钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则DL/T 714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T 718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法DL/T 820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程JJG （航天） 53-1988 国家计量检定规程-A型脉冲反射式超声波探伤仪检定规程JJG （铁道） 130-2003 国家计量检定规程-钢轨超声波探伤仪检定规程JJG （铁道） 156-1995 国家计量检定规程-超声波探头检定规程（试行）JJG （铁道） 157-2004 国家计量检定规程-钢轨探伤仪检定仪检定规程JJG 645-1990 国家计量检定规程-三型钢轨探伤仪检定规程JJG （豫） 107-1999 国家计量检定规程-非金属超声波检测仪检定规程JJG 403-1986 国家计量检定规程- 超声波测厚仪检定规程JJG 746-2004 国家计量检定规程-超声探伤仪检定规程代替JJG 746-1991JJG （辽） 51-2001 国家计量检定规程-不解体探伤仪检定规程SY 4065-1993石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY 5135-1986SSF 79超深井声波测井仪SY/T 5446-1992油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤SY/T 5447-1992油井管无损检测方法超声测厚SY/T 0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测SY/T 6423.2-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声波检测SY/T 6423.3-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测SY/T 6423.4-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.5-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管制造用钢带/钢板分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.6-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.7-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测SY/T 10005-1996海上结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格的考试指南EJ/T 606-1991压水堆核电厂反应堆压力容器焊缝超声波在役检查EJ/T 958-1995核用屏蔽灰铁铸件超声纵波探伤方法与验收准则EJ/T 195-1988焊缝超声波探伤规程与验收标准EJ/T 768-1993核级容器堆焊层超声波探伤方法与探伤结果分级EJ/T 835-1994核级容器管座角焊缝超声探伤方法和验收准则HG/T 3175-2002尿素高压设备制造检验方法不锈钢带极自动堆焊层超声波检测WCGJ 040602-1994燃油锅炉填角焊缝超声波探伤标准CECS21:2000超声法检测混凝土缺陷技术规程（中国建筑科学研究院结构所）CECS02:1988超声-回弹综合法检测混凝土抗压强度规程HJ/T 15-1996超声波明渠污水流量计YS/T 585-2006铜及铜合金板材超声波探伤方法。
金属结构制造、安装质量工作人员培训考试(带答案)
金属结构制造、安装质量工作人员培训考试单位：姓名：得分：一、填空（每空1分，共30分）1、《压力钢管制造、安装及验收规范》适用于大中型水利水电工程，小型水利水电工程应参照使用。
2、压力钢管制造时使用的钢板必须符合图样规定，如无出厂证明或标号不清，有疑问者应予复检、复检合格方可使用。
3、压力钢管下料时，划线所用样板，其误差不应大于0.5mm。
4、钢管对圆后，其实测周长与设计周长之极限偏差为±3D/1000，且不大于±24mm。
5、钢管安装后，管口圆度偏差值，至少应测量二对直径数据。
6、环缝焊接时应逐条焊接，不得跳越不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。
7、钢管内、外壁的局部凹坑深度不得超过板厚的10%，且不大于2 mm时可用砂轮打磨平滑过渡。
8、灌浆孔堵焊后不得有渗水现象。
应用超声波或磁粉渗透法按不少于5%的总个数比例进行抽查，不允许出现裂纹。
9、施工单位对制定的焊接工艺规程应进行焊接工艺评定，评定的参数分为重要参数、附加重要参数和次要参数。
10、定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距400~100mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的1/2，最厚不宜超过8mm。
对需要预焊接的钢板，定位焊时应以焊点为中心至少应在150mm 范围内预热。
11、返修焊缝应制定可靠的返修工艺，同一部位的焊接次数不宜超过2次。
12、经除锈后的钢材表面应尽快涂装底漆，在潮湿天气应在4小时内涂漆，晴天和正常天气条件下最长不应超过12小时。
否则应重新除锈。
当空气中相对湿度超过85%，钢板表面温度低于大气露点以上30C或高于600C以及环境温度低于100C时，均不得进行涂漆。
13、碳素结构钢Q235的质量等级分为A、B、C、D四级，作为重要焊接结构用钢时应选用C级和D级。
14、钢闸门制造时由碳素钢或低合金钢焊接而成，为了消除焊接残余应力，应按图样规定或焊接工艺评定进行消除应力的热处理，一般要进行5800C~6200C退火处理，保温时间为2min~2.5min/mm且不少于30min。
铸钢件焊接铸钢件的工程性能
铸钢件焊接铸钢件的工程性能耐磨性铸钢的耐磨性与类似成分和形态的锻钢相似。
耐腐蚀性能铸钢的耐腐蚀性能与相当成分的锻钢相似。
已公布的各种状态下的锻造碳钢和低合金钢的耐腐蚀性能数据都可用于铸钢。
耐热性能当温度高于480-540℃时，碳钢和低合金钢氧化迅速，形成的氧化皮不能保护氧化皮下面的金属不进一步氧化。
如果这些钢长期被直于这样的高温下，它们就会被逐渐变成氧化物。
为了有效抗击高温下的氧化现象，必须使用高合金钢。
可机加工性对铸钢件进行广泛的车削和钻削试验表明，只要强度、硬度和显微组织相当，不同熔炼工艺生产的钢，其可机加工性没什么重大的区别，而且锻钢和铸钢间的可机加工性也没什么重大区别。
砂型铸件表面或表皮常常迅速磨损切削刀具，这可能是因为摩擦材料粘附在铸件上造成的。
所以，第一次切削时，进刀应足够深，以便能切到表皮以下，或者是切削速度可以降低至母材金属推荐切削速度的50%。
显微组织对铸钢可机加工性有相当大的影响。
通过正火、调质或退火，有时可使铸钢件可机加工性提高100%。
焊接性能铸钢件的焊接性能与同样成分的锻钢相似，焊接铸钢件考虑的因素与锻钢件相同。
使用小焊条焊接大断面时会产生剧烈的淬火效应，这种效应会在紧邻焊缝的金属母材金属（在热影响区）上形成马氏体。
这种效应甚至在低碳钢上也会发生，它会使热影响区的延展性减少。
最大含碳量为0.2,含锰量为0.5的铸钢,这种效应通常要小一些。
但是，很重要的一点是所有碳钢(含碳量在0.20%以上)和空冷淬硬钢,在用标准推荐温度焊接之前，必须预热，保持适当的层间温度，然后，焊接以后进行热处理，以使其产生足够的延展性。
为了防止碳钢和低合金钢产生裂纹，焊珠的硬度不应超过HV350，焊接后只产生压应力的那些地方除外。
对于限制条件比较苛刻的那些形状而言，这一数值可能还不够低。
所有铸件，在焊接后，基本上都进行消除应力的处理，甚至在把铸钢件焊接到锻钢上这样的复合制作工艺也是如此。
工业界对易焊铸钢件规定的成分方面的最大限制是0.35碳,0.70锰,0.30铬,0.25钼(最大)加钨,按照铸钢行业广泛使用的消除应力处理的情况，不理想元素的总量为1.00%.碳含量每比规定的最大含量少0.01%时,多数技术规范都允许锰含量比规定的最大含锰量可增加0.04%,最后可增加至1.00%(ASTM A27, A216, A217, A352, A487, A643以及A757。
术语知识--五大无损检测方法
一、常用压力容器无损检测方法有：射线（RT）、超声波（UT）、磁粉（MT）、渗透 (PT)、涡流(ET)、目视(VT))、泄露(LT)、声发射（AE）。
优先采用射线(RT)，一般角焊缝采用渗透(PT)，当不能使用射线的特殊情况使用其他的方法。
在常规无损检测中法主要应用：射线和超声：内部缺陷。
磁粉和涡流：表面的近表面。
渗透：表面开口缺陷。
二、涡流检测：ET ，Eddy current testing给线圈一个交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。
如果把线圈靠近被测工件，工件内会产生涡流，受涡流的影响，线圈电流也会发生变化，由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以，根据线圈电流变化的大小反映有无缺陷。
（仅能反映试件表面或近表面处的情况，不适用检测金属材料深层的内部缺陷，无法判定具体位置。
）根据试件的形状和检测目的不同，常用以下三种线圈：1.穿过式：管材、棒材、线材，可发现裂纹、夹杂、凹坑等。
2.探头式：局部检测，金属板、管或其他零件，可检查飞机起落撑杆内筒上和涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹。
3.插入式：也称内部探头，检查管道内壁的腐蚀程度。
也可测量镀层和涂膜的厚度。
检测对象必须是导电材料。
三、射线检测：RT， Radiology testing物体上缺陷会改变物体对射线（X射线）的衰减，引起透射射线强度的变化，采用一定的检测方法，比如胶片感光，来检测射线强度，就可以判断缺陷的位置和大小。
（反映内部质量情况，不损伤被检物，直观成像，方便实用。
对人体有副作用甚至一定伤害，环境污染。
）射线检测基本原理关系式：△L/L=(U-U′) △T/1+n△L/L：物体对比度，L是射线强度，△L是射线强度增量，U：物质线衰减系数，U′：缺陷线衰减系数，△T：射线照射方向上的厚度差，n：散射比。
按检测技术可以分为：照相、实时成像、层析检测。
按检测方式分：固定、移动式。
分类：胶片成像工艺、数字成像工艺。
四种应用类型：质量检测：铸造、焊接工艺缺陷检测。
齿轮材料及热处理质量检验要求
齿轮资料及热办理质量查验要求铸铁资料（灰口及球墨铸）序项目灰口铸铁球墨铸铁号MLMQ MEMLMQ ME1化学成分不查验100%查验100%查验提交锻造合格证提交锻造合格证2冶炼不规定电炉或相当设施不查验电炉或相当设施查验σs(σ0.2)，σb,要求σb或HB，针对δ5，3力学性能只供给HB值同炉号独立的试样不规定φ(代表性试样)做查验报告凑近实质轮齿部位查验HB4石墨形态规定但不用查验只担供HB值限制基体组织规定位不用查验铁素体含量≤5%不查验5焊补在轮齿部位不赞同焊补，其余部位只好在认同工艺下进行，焊不赞同焊补补后应进行去应力退火办理介绍500～530℃，6去应力退火不规定对于灰口合金铸铁不规定介绍500～560℃保530～560℃温适合时间保温适合时间7内部缩孔（裂纹）不查验查验气孔、裂纹、砂为查验查验气孔、裂纹、砂眼，限制缺点眼，限制缺点不赞同有裂纹，8表面裂纹不查验着色浸透探伤不查验100%经磁粉或着色浸透探伤，大量量产品可抽样查验非表面硬化调质钢（铸件）序号项目ML、MQ ME1化学成分不查验100%追踪原始铸件，提交查验报告2品粒度不规定5级或更细晶粒，提交查验报告查验σs(σ0.2)，σb,δ5，φ、HB，100%追踪原始铸3热办理后的力学性能HB件，提交查验报告。
也可按供需两方协议进行4无损检测介绍检查轮齿及齿根部位，对于大直径工件，在切齿超声波检查（粗车状态）不规定前检查缺点。
[按GB/T7233，合格标准：Ⅰ区（外圆至齿根以下25mm外）为1级，Ⅱ区（轮缘其余部位）为2级]表面裂纹检测（最后加工状态）不赞同存在裂纹。
100%经磁粉或着色浸透探伤检查，对于大量量产品可抽查5焊补可按规定工艺进轮齿部位不赞同。
其余部位只赞同在热得理前的粗车行状态进行，切齿后不可以焊补注：当铸钢件质量达到段钢件（锻打或轧制）质量标准时，对与锻钢小齿轮配对的铸钢齿轮，也可采纳锻钢的许用应力值计算其承载能力，但这种状况须经试验数据或应用实例考证非表面硬化调质钢（锻件或轧材）序项目号化学成分1）资料纯度2）（按2GB/T10561查验）晶粒度锻造比3）热办理后5力学性能显微组织6无损检测ML MQ ME MX不查验100%追踪原始铸件，供给查验报告钢材在钢包中脱氧及精华，并应经过真空脱气。
铸钢件超声波探伤中应注意的几个问题
环球市场施工技术/-177-铸钢件超声波探伤中应注意的几个问题刘 冰 周宇航中车齐齐哈尔车辆有限公司摘要：超声波检测是常规的无损检测方法之一，在探测铸钢件及其补焊区域时所应用的标准为GB7233-87《铸钢件超声波探伤及质量评级方法》。
由于铸钢件存在着晶粒粗大，内部金属分布不均匀，其外形几何形状复杂，表面粗糙等原因，给超声波检测带来了许多困难。
基于此，本文对于铸钢件超声波探伤中应注意的几个问题进行了探讨，希望对以后的具体工作有实际意义。
关键词：铸钢；超声波；探伤；频率1、引言目前，公司铸钢件超声波探伤越来越多，提高产品质量的呼声越来越高，所以要求我们掌握铸钢件的组织、结构，分析缺陷产生的原因，了解其缺陷位置，用更好的检测手段及时发现问题、解决问题。
2、探伤频率的选择原则在GB7233-87标准中，对频率的选择规定比较抽象。
当被探测的工件确定，则声波在其中的传播速度也一定，由关系式：λ=c/f 式中λ—波长；C—波速；f—波的频率。
由上式可知，频率越高，波长越短，而脉冲反射法超声波探伤的最大检测能力为λ/2，因为声波具有绕过障碍物传播的绕射现象，绕射现象的存在限制了脉冲反射法超声波探伤的最小缺陷的检测能力。
当缺陷尺寸小于λ/2时，绕射占主导地位，该缺陷就不具备产生反射回波的条件，反射法探伤就无法检测出此缺陷。
对于同一工件而言，采用高的探测频率，可以提高小缺陷的检测能力，防止漏检。
铸钢件本身存在着晶粒粗大的问题，频率过高工件对声波的吸收衰减和散射衰减均很显著，降低了超声波的穿透能力；因晶界反射等原因，使示波屏上的草状回波增多，倍噪比下降，降低了检测的灵敏度。
英国学者Edwards 认为：铸钢件超声波探伤的效果，取决于探头及频率的正确选择。
当壁厚小于7.7cm 时，探头的最佳选择频率为5MHz，当壁厚超过7.7cm 时，探头的最佳选择频率为2.25MHz，探头的直径不应超过1.25cm。
厚度不大，经过热处理消除应力和细化晶粒的工艺，宜选用2~5MHz 的高探测频率；厚度较大(大于300mm)或未经热处理的铸钢件，宜选用0.5~1MHz 的低探测频率。
锻造件、铸钢件、曲轴等探伤方法及选择要点介绍
锻造件、铸钢件、曲轴等探伤方法及选择要点介绍1、锻钢件磁粉探伤（1）锻钢件探伤的特点：锻造加工成型方法一般分为自由锻和模锻两大类。
其工艺流程为：下料——加热——锻造——（切边）——探伤——机械加工——热处理——探伤——（表面热处理——探伤）——表面处理——成品交付。
其中，锻造过程容易产生裂纹、折叠和白点等缺陷；热处理会产生淬火裂纹；机械加工会产生磨削裂纹和校正裂纹；表面热处理同样会产生裂纹。
（2）探伤方法选择：一般用固定式磁粉探伤机进行周向、纵向磁化，如果材料的剩磁和矫顽力符合要求，推荐采用剩磁法探伤。
（3）曲轴磁粉探伤探伤方法：直接通电周向磁化，检查锻造裂纹、折叠、磨削裂纹、淬火裂纹、和发纹等。
分段线圈纵向磁化，检查横向裂纹包括锻造裂纹、磨削裂纹、校正裂纹、淬火裂纹等。
探伤时特别注意对拐角处、注油孔边沿的观察。
2、铸钢件的磁粉探伤（1）铸钢件磁粉探伤的特点：铸钢件一般形状复杂，产生缺陷类型和部位比较有规律。
主要缺陷有铸造裂纹、疏松、缩孔、夹杂、气孔和冷隔等。
（2）探伤方法选择：铸件一般体积较小，方便在固定式探伤机上探伤。
所有铸件都要进行周向磁化和纵向磁化检验。
热处理前用连续法探伤，热处理后一般可用剩磁法探伤。
检查表面下气孔、夹杂，宜采用直流探伤。
对于网状裂纹，最好采用荧光磁粉探伤。
（3）凸轮磁粉探伤探伤方法：毛胚用连续法探伤，热处理后用剩磁法探伤。
轮子部分用穿棒法探伤，轴部分用直接通电法周向磁化后再用线圈纵向磁化。
重点检查根部位置的裂纹。
3、特种设备在役与维修件的磁粉探伤（1）在役与维修件磁粉探伤的特点：主要发现疲劳裂纹和应力腐蚀裂纹。
裂纹产生部位与受力情况有直接关系。
在役与维修件探伤条件较差，而且疲劳裂纹细小，在条件允许下尽量采用荧光磁粉探伤。
对于螺栓孔应采用穿棒法，并借用内窥镜等技术。
小螺栓孔也可采用橡胶铸型法探伤。
（2）螺栓磁粉探伤：螺栓是紧固件，受的是拉力，易产生横向疲劳裂纹，所以应采用线圈纵向磁化，用剩磁法、较低浓度的荧光磁粉探伤效果最好。
MTPT介绍与对比
渗透探伤原理&过程
渗透探伤
渗透探伤
渗透探伤伤
磁粉探伤的适用性和局限性
• 磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄（如
可检测出长0.1mm、宽为微米级的裂纹），目视难以看出的不连续性。
• 磁粉检测可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测探伤，还
渗透探伤的适用性和局限性
• 渗透检测特别适合野外现场检测，因其可以不用水电。渗透检测虽然只
能检测表面开口缺陷，但检测却不受工件几何形状和缺陷方向的影响， 只需要进行一次检测就可以完成对缺陷的检测。
• 渗透检测无法或难以检查多孔的材料，例如粉末冶金工件；也不适用于
检查因外来因素造成开口或堵塞的缺陷，例如工件经喷丸处理或喷砂， 则可能堵塞表面缺陷的“开口”，难以定量的控制检测操作质量，多凭 检测人员的经验、认真程度和视力的敏锐程度。
什么是MT
• 磁粉检测是以磁粉做显示介质对缺陷进行观察的方法。 • 铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面
的磁力线发生局部畸变 而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉， 在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大 小、形状和严重程度。又称磁粉检验或磁粉探伤，属于无损检测五大常 规方法之一。
磁感线
磁感线
磁粉探伤
磁粉探伤
磁粉探伤
磁粉探伤
磁粉探伤
磁粉探伤
磁粉探伤透探伤是以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的一种常规的
无损检测方法。
• 零件表面被施加含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，
经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中；经去除零件表 面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施加显象剂；同样，在毛细管 作用下，显象剂将吸引缺陷中的渗透液，即渗透液回渗到显象剂中；在 一定的光源下（黑光或白光），缺陷处的渗透液痕迹被显示（黄绿色荧 光或红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
毛坯铸钢件检验规范
11.1 铸造厂和检验部应对铸件进行认真检验，检验验收项目及验收方法按表 5 进行。
表5
序 检验项目
号
试制产品
供方
检验部
正常生产产品
供方
检验部
备注
确认文件/复
确认文件/复
1 化学成分 每个炉批号
每个炉批号
验
验
确认文件/复
确认文件/复
2 机械性能 每个炉批号
每个炉批号
验
验
每个热处理 3 热处理
批
确认文件
CF3
CF8M
A002 A202 E308L-16 E316-16
CF3M
A022 E316L-16
WC6
R307 E5515-B2
WC9
R407 E9015-B3
7.5 合同规定铸件进行 MT、RT 或 UT 的，在焊补热处理后应进行相同的无损检测方法对
工业铸钢产品检验检测报告
工业铸钢产品检验检测报告1. 检测目的该检测报告旨在对工业铸钢产品进行全面检验和检测，以评估其质量和可靠性。
通过各项参数的检测结果，对铸钢产品是否符合相关标准和规范进行评价，并提供改进建议。
2. 检测方法本次检测主要采用以下方法对工业铸钢产品进行检测：- 物理性能测试：包括材料密度、抗拉强度、屈服强度、延伸率和硬度的检测。
- 化学成分分析：通过化学分析仪器对铸钢产品的主要成分进行分析。
- 金相组织分析：利用金相显微镜对铸钢产品的显微组织进行观察和分析。
- 缺陷检测：采用超声波无损检测、X射线检测等方法，对铸钢产品的内部缺陷进行检测和评估。
3. 检测结果3.1 物理性能测试- 材料密度：铸钢产品的平均密度为7.8 g/cm³，符合相关标准要求。
- 抗拉强度：铸钢产品的抗拉强度为400 MPa，超过了标准要求的最低值。
- 屈服强度：铸钢产品的屈服强度为300 MPa，符合标准要求。
- 延伸率：铸钢产品的延伸率为20%，符合标准要求。
- 硬度：铸钢产品的硬度为200 HB，符合标准要求。
3.2 化学成分分析铸钢产品的化学成分如下：- 碳含量：0.4%- 硅含量：0.3%- 硫含量：0.02%- 锰含量：1.2%- 磷含量：0.03%以上化学成分与标准要求相符。
3.3 金相组织分析通过金相显微镜观察，铸钢产品的显微组织均匀细致，没有明显的析出物和夹杂物，符合标准要求。
3.4 缺陷检测通过超声波无损检测和X射线检测，未发现铸钢产品内部有任何裂纹、气孔、夹杂等缺陷，质量良好。
4. 结论与建议通过对工业铸钢产品的全面检验和检测，得出以下结论：1. 铸钢产品的物理性能测试结果表明，产品的抗拉强度、屈服强度、延伸率和硬度等性能均满足标准要求，质量可靠。
2. 化学成分分析结果表明，铸钢产品的成分符合标准要求，能够满足使用场景的需求。
3. 通过金相组织分析和缺陷检测，证实铸钢产品的显微组织均匀细致，无内部缺陷，具备良好的加工性能和使用寿命。
挪威船级社钢板标准
挪威船级社钢板标准本标准规定了各种不同类型的钢板的质量、性能、试验方法和检验规则等方面的要求。
这些钢板广泛应用于船舶、海洋工程、石油和天然气管道、桥梁、建筑、机械、集装箱等领域。
1. 船体结构用钢板船体结构用钢板主要用于制造船舶的主船体、甲板、舱壁等结构部件。
这些钢板需要具有高的强度、耐腐蚀性和良好的加工性能。
在制造过程中，需要进行严格的材料质量控制和焊接工艺评定。
2. 海洋平台用钢板海洋平台用钢板主要用于制造海上石油钻井平台、天然气平台等海洋工程的结构部件。
这些钢板需要具有高的强度、韧性、耐腐蚀性和良好的加工性能。
在制造过程中，需要进行材料质量检验和焊接工艺评定。
3. 石油和天然气管道用钢板石油和天然气管道用钢板主要用于制造石油和天然气输送管道。
这些钢板需要具有高的强度、韧性、耐腐蚀性和良好的加工性能。
在制造过程中，需要进行材料质量检验和焊接工艺评定。
4. 桥梁用钢板桥梁用钢板主要用于制造桥梁的结构部件，如主梁、桥面板等。
这些钢板需要具有高的强度、韧性、耐腐蚀性和良好的加工性能。
在制造过程中，需要进行材料质量检验和焊接工艺评定。
5. 建筑用钢板建筑用钢板主要用于建造房屋、厂房等建筑物。
这些钢板需要具有高的强度、韧性、耐腐蚀性和良好的加工性能。
在制造过程中，需要进行材料质量检验和焊接工艺评定。
6. 机械用钢板机械用钢板主要用于制造各种机械设备，如机床、泵、阀等。
这些钢板需要具有高的强度、韧性、耐腐蚀性和良好的加工性能。
在制造过程中，需要进行材料质量检验和焊接工艺评定。
7. 集装箱用钢板集装箱用钢板主要用于制造集装箱，这些钢板需要具有高的强度、耐腐蚀性和良好的加工性能。
在制造过程中，需要进行材料质量检验和焊接工艺评定。
8. 造船和航运用钢板造船和航运用钢板主要用于制造船舶和航运设备，如船体、甲板、舱壁等。
这些钢板需要具有高的强度、耐腐蚀性和良好的加工性能。
在制造过程中，需要进行材料质量检验和焊接工艺评定。
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第三节铸钢件和锻钢件检验
一·铸钢件检验
船用铸钢件是指用于制造船体结构、机械结构、锅炉、压力容器和管系用的
铸钢件等。
船用铸钢件一般较多的用来制作尾柱、尾轴管、挂舵臂、螺旋桨轴架、锚、阀件等。
船用铸钢件应由船级社认可的铸造厂进行制造。
所用铸件由船级社认可的制造厂提供,有的大型船厂设有船级社认可的铸造车间直接生产船用铸钢件。
因此,船厂对铸钢件检验也有两种形式,对于前者需检查材质证件、船检证书、实验报告和实物标记,并经型外观质量检验;对于后者,实际是工厂能力及制造过程检验。
下面将着重介绍工厂人客车件检验的程序和方法。
(一)铸钢件检验程序和方法
1、船用产品检验的申请
凡属船用产品的铸钢件,铸造厂和制造铸钢件前必须先向船级社申请船用产品检验,同时向船级社提供该铸钢件的图样。
当申请得到核准后,铸钢件生产过程的检验工作由铸造厂检验部门和船级社两级进行。
2、外观质量检验
(1)铸钢件表面精舍当处理。
如经酸洗、局部打磨、喷丸、喷砂或钢丝刷清理等清整后。
可借助小锤等工具或用视觉进行外观计量检验。
铸钢件表面不得有气孔,裂缝、缩孔、夹杂、结疤,以及影响铸钢件实际使用的其他缺陷。
(2)铸钢件表面的粗糙度按国际或按标注图样的要求进行验收。
(3)铸钢件外形尺寸按国际或按图样的要求进行验收。
3、化学成分分析检验
铸钢件应采用镇静钢制成。
成平铸钢件的化学成分应按熔炼炉次取样进行检查。
各种牌号的铸钢件均应按人级船舶的相应标准进行验收。
在核查化学成分时,还应注意各种船用铸钢件在规范中的特殊要求,在船体结构用铸钢件的含锰量应不小于3倍实际含碳量。
机械结构用铸钢件,当用两个或两个以上的铸钢件以焊接方式焊成整体时,其含碳量应不超过0.23%等等。
4、铸钢件的热处理及力学性能试验
每个或每批铸钢件应能提供足够的实验材料,以符合规定的实验和可能进行的的复试的需要。
试件可与铸钢件一起整体浇铸或附带于铸钢件的本体上,也可从铸件的浇到中取出,试件厚度应不小于30mm。
对簿壁淬火加回火铸钢件,事件厚度至
少为20mm,并且与铸钢件的厚度相适应。
试件在热出理炉完成后才能与铸件本体分离,并打伤船级社的代号钢印等标记,制备试样进行力学实验时,一般均需通知验船师参加监督检验。
铸钢件力学性能试验的规则及实验结果按人级船舶的相应标准进行验收。
5、无损探伤检验
铸钢的无损探伤按船级社统一的标准进行检查。
(1)磁粉探伤或渗透检测
铸钢件表面可按规范或图样的规定进行磁粉探伤或着色检查,以检查铸钢件表面是否存在缺陷。
这些检查部位一般指:
1、所有填角和截面突变处;
2、用气割或碳弧气刨加工过的部位;
3、组装时焊接过的部位;
4、在使用过程中有可能承受高应力的区域。
上述检测不可采用干粉法进行磁粉检测,且一般用在言传是在场时进行。
(2)对铸钢件的下列部位应进行超声波检测
1、图纸上所知名的部位;
2、组装时焊接过的部位;
3、根据经验又可能出现严重内缺陷的部位。
超声波检测完毕,制造厂应提交报告,检测结果应符合船级社接受的有关标准要求。
(3)铸钢件的射线检测,可按超声波检验的规定部位进行。
射线检测工艺应经本社同意,检测结果应符合船级社接受的有关标准要求。
(4)压力试验
当船级社或其他技术条件有要求时,铸钢件还应在最后验收之前,在验船师在场的情况下进行压力试验。
6、船用产品质量检验标记及证书
船用铸钢件经外观检验、热处理、理化试验后无损探伤试验合格后,船厂检验员应对铸钢件在进行一次表面质量和几何尺寸的复验,再确认所有结果均符合船级社规范后,提交验船师实物认可。
实物标记。
铸造厂对经社检验合格的每一铸钢件或每批铸钢件,应至少在一个位置清晰地标上船级社的标志和以下的标记:
(1)炉罐号或供查阅此铸钢件制造过程的识别标志;
(2)本社负责检验的单位及其钢印;
(3)负责检验的验船师的印章;
(4)试验试验压力(如有时)
(5)最后检验的日期。
认可时应备齐铸钢件的化学成分报告、热处理报告、力学性能报告和无损探
伤报告。
并将船级社的标记拓印后随整理好的质量证明文件一并交验船师,由船级社颁发船用产品检验证书。
(二)铸钢件缺陷修补检验
船用铸钢件的缺陷可能在外表检查时发现,也可能在热处理或机加工后发现,
铸钢件如有影像质量的缺陷,应才应机械加工,批凿、打磨、气割或碳弧气刨方法予以除去,对于铸钢件缺陷修补后的检验规定如下:
1、铸钢件缺陷剔除后,应进行无损检测以证实缺陷已被完全消除。
如剔除缺
陷所产生的浅槽或凹坑,对铸钢件的使用无不良影响,可将其打磨成光滑的圆弧表面,但应经验传世检查和验收。
2、采用气割或碳弧气刨铲除重要的缺陷时,可是铸钢件的化学成分,缺陷的大小和性质,进行必要的预热。
3、凡你采用用焊补方法对铸钢件的缺陷进行修补时,应将所探明缺陷的数
量、大小和部位的草图以及焊补工艺规程,提交本社认可。
4、焊补应按照认可的工艺规程,有考试合格的焊工在在平焊位置或能保证焊补质量的位置进行,并避免气候条件的不利影响。
5、铸钢件缺陷的焊补应采用经认可的低氢型焊接材料,其焊缝的熔敷金属应具有不低于铸钢件母材的力学性能。
焊补之前,应进行焊接工艺认可实验,以证明所采用的焊接工艺能保证预期的焊接性能。
6、所有合金钢铸钢件在焊补前均应进行适当的预热,碳钢和碳锰钢铸钢件也可根据其化学成分、缺陷的大小和位置进行预热。
如果拟焊补的是重大缺陷,则在焊补前,铸钢件应进行细化晶粒处理。
7、焊补完毕后,铸钢件应按本章有关要求,进行温度不低于300度的消除应力热处理。
焊补面积小且机械加工又进行到最后阶段的铸钢件,可采用局部消除应力热处理。
8、在焊后热处理以后,焊补处及其邻领进的母材应打磨光滑,并根据原来缺陷的数量,大小和部位的草图,用适当的无损检测作进一步的复查,以确保缺陷全部消除。