钢结构工程施工组织设计方案

钢结构工程施工组织设计方案
施工组织设计方案——安全第一，预防为主
钢结构工程
编制：（职称）
审核：（职称）
批准：（职称）
编制时间：2012年07月3日
目录
一、工程概况---------------------------------------------3
二、施工依据---------------------------------------------3
三、施工部署---------------------------------------------3
四、钢结构工厂加工制作-----------------------------------3
五、钢结构防腐涂料---------------------------------------4
六、现场钢结构安装---------------------------------------9
七、屋面施工---------------------------------------------10
八、工期保证措施-----------------------------------------12
九、安全技术措施-----------------------------------------15
一、工程概况
本工程位于×××××××××××，采用单层门式钢架轻型房屋钢结构，建筑面积3500㎡。

设计使用年限为25年，安全等级二级、耐火等级二级、抗震设防烈度为六度。

二、施工依据
一）钢结构工程设计图纸
二）国家标准及相关技术、验收标准、规范
GB-2001《钢结构施工质量验收规范》
JG81-91《建筑钢结构焊接规程》
GB-2002《冷弯壁型结构技术规范》
JG82-91《钢结构高强螺栓连接技术施工及验收规程》
GB3632-3633-83《钢结构用大六角头高强螺栓连接付》
GB5117-85《碳钢焊条》
GB5293-85《碳素钢埋弧自动焊剂》
三、施工部署
项目部人员组成
四、钢结构工厂加工制作
一）钢材进场验收
二）钢材加工
三）焊接工艺
四）工艺控制
五、钢结构防腐涂料
一）防腐涂料种类
二）防腐涂料施工工艺三）防腐涂料施工质量控制
六、现场钢结构安装
一）安装前准备二）吊装
三）安装
四）质量控制
七、屋面施工
一）屋面构造二）防水层施工三）保温层施工四）面层施工
八、工期保证措施
一）施工进度计划二）进度控制三）施工组织协调
九、安全技术措施
一）安全生产责任制
二）施工现场安全措施
三）施工过程中的安全控制
四）安全事故应急处理
本施工组织设计方案注重安全第一，预防为主，通过对每个施工环节的详细规划和严格控制，确保工程施工质量和安全。

为满足工程需要，建立了工程项目经理部，由×××担任项
目经理，各职能科室参与管理，其主要职能是协调指导、监督及服务，为工程施工创造一个良好的外部环境，保证工程质量，如期或提前完成工程任务。

施工管理及技术人员名单如下：
1.项目经理
2.技术负责人
3.施工员
4.质检员
5.安全员
6.材料员
7.资料员
组织管理结构图如下：
项目经理
技术负责人
预算员
安全员
质检员
施工员
统计员
材料员
资料员
班组长
班组长
班组长
施工一班
施工二班
施工三班
钢结构的工厂加工制作需要进行以下准备工作：
1.会审图纸、节点构造细化：图纸经会审后，由技术部负
责制出本工程各节点的详图，进行节点构造细化。

交设计部门确定后由翻样工作人员进行翻样。

2.制定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据国家标准及
公司质量体系文件，制定工程钢构件加工生产工艺及质量标准。

3.钢材等材料采购、检验、储备：翻样后归纳材料规格、
钢号，列出各类钢材用量表，交采购员进行材料采购。

钢材应符合国家标准的要求，并按规定进行抽样检验。

焊接材料、螺栓和涂料等也应具有合格证，符合设计要求和国家标准规定。

在储备过程中，钢材应按规格分类堆放，并做好标示。

最底层应垫上道木，防止进水锈蚀。

焊接材料应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。

焊条和焊剂在使用前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈、油污及其他污物。

以上准备工作的目的是为了确保钢结构的质量和安全，符合国家标准和设计要求。

7.基础锚栓和普通螺栓均为C级，采用Q235号钢制作，
符合相关国家标准的热处理、制作和技术要求。

高强度螺栓、螺母和垫圈应符合国家标准，采用20MNTIB号钢或40号钢
制作，或采用符合国家标准的35VB制成。

8.焊钉采用Q235钢制作，符合《圆柱头焊钉》（GB-89）的规定。

9.发料时要核对材料品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。

施工组织设计方案应以安全第一、预防为主为原则。

二、钢结构加工制作流程
钢结构加工制作流程包括：钢结构制作生产准备、放样、下料、切割、矫正、成型、边缘加工、组装、焊接（焊接结构矫正）、制孔和钢构件验收。

三、放样、下料和切割
1.按照施工图上的几何尺寸，在样台上放出实样，制成样板和样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

允许偏差见下表。

2.采用三锟卷板机进行矫正调平，保证下料的质量。

3.利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界限。

采用剪切、冲裁、锯切、气割等进行下料。

下料与样板（样杆）的允许偏差见下表。

4.下料时预留制作安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等余量。

5.零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定。

6、在进行切割前，必须清除钢材表面切割区的铁锈、油污等杂质。

切割后，需要清除断口边缘的熔瘤和飞溅物，并确保断口上没有裂纹和大于1㎜的缺棱，同时清除毛口。

7、切割截面与钢材表面的垂直度不得大于钢材厚度的10％，且不得大于2.0㎜。

8、精密切割的零件表面粗糙度不得大于0.03㎜。

9、机械剪切的零件剪切与下料线的允许偏差不得大于2.0㎜，机械剪切的型钢端部剪切斜度不得大于2㎜。

四）、矫正与成型
1、普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。

矫正后的钢材表面不应有明显凹面和损伤，并且表面划痕深度不得大于0.5㎜。

2、零部件在冷矫正和冷弯曲时，必须按照设计和规范要
求确定曲率半径和最大弯曲矢高。

3、H型钢的翼缘板矫正采用JZ-40矫正机，焊接旁弯变
形使用315吨卧式油压机。

4、零件热加工成型的加热温度必须控制在900～1000℃，碳素结构钢在温度下降到700℃之前必须结束加工。

低合金钢
应缓慢冷却。

五）、边缘加工
对外露边缘、焊接边缘和直接传力的边缘需要进行铲、刨、铣等再加工。

根据不同的要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具和设备进行加工。

六）、制孔
1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔和气割割孔等方法。

2、梁端板的螺栓孔必须使用钢模钻孔，以保证螺栓孔位
置和尺寸的准确性。

腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。

3、当孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢板堵塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

七）、组装
1、板材和型材的拼接必须在组装前进行，构件的组装在部件组装、焊接和矫正之后进行。

2、组装顺序必须根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

连接表面及焊缝每边30～50㎜范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

3、布置拼装胎具时，必须考虑预放出焊接缩量及齐头、加工的余量。

4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再进行大件组装。

胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可进行大批量的装配工作。

5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。

装配平台应具有一定的钢度，不得发生变形，以免影响装配精度。

1.在装配好的构件上，需要立即用油漆在明显部位编号，并写明图号、构件号和件数，以便于查找。

2.对于焊接结构组装，可以根据需求选用卡兰或铁楔夹具、槽钢夹紧器、矫正夹具及拉紧器、正后丝扣推撑器、液压油缸及手动千斤顶等工具。

3.焊接所用的焊接材料型号应该与正式焊接材料相同，并
由具备合格证的工人进行电焊。

4.在翼缘板和腹板的装配焊接过程中，应先对小件进行矫正，再定位大组装。

在组装胎时，需要放出收缩量，一般放至上限。

5.对于H型钢焊接生产线，钢板经过数控火焰切割机下料后，使用H型钢组立机装翼缘板、腹板组合成型并点焊，再
通过龙门式焊机进行自动埋弧焊，最后通过H型钢翼缘矫正
机进行矫正。

6.对于H型组合构件腹板和翼缘焊缝设计，需要按照表格中的规定进行设计。

当腹板厚度≤8毫米时，采用单面角焊缝；腹板厚度﹥8毫米时，采用双面角焊缝。

7.对于构件隐蔽部位的焊接和涂装，经过检验合格后需要
封闭。

完全密闭的构件内表面可以不涂装。

8.在成品检验方面，安全第一，预防为主。

焊接全部完成后，需要冷却24小时，然后进行外观检测并做好记录。

对于
用高强度螺栓连接的构件，需要进行摩擦机喷砂处理，并做好
六组试件，其中三组发至安装地点，供复检摩擦系数时使用。

同时，需要按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，并做好记录。

9.在成品保护方面，堆放构件时，地面必须垫平，避免支
点受力不均。

构件的吊点、支点应合理；构件一般立放，以防止由于侧面刚度差而产生下饶或扭曲。

钢结构构件均应涂防锈底漆，编号不得损坏。

10.在保证质量方面，需要采取措施，防止构件运输、堆
放变形。

如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰
加热或用其他工具矫正。

2、为防止构件扭曲，在拼装时，如果节点处型钢不吻合
或连接处型钢与节点板间隙缝大于3㎜，需要矫正并夹紧。

长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。

长构件翻身时由于钢度不足有可能发生变形，应事先进行临时加固。

3、为防止焊接变形，应采用合理的焊接顺序及焊接工艺，或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。

4、在制作、吊装和检查时，应使用统一精度的钢尺。

构
件制作尺寸不得超过允许偏差。

十一）钢结构的焊接
1、材料
1）焊条应按照设计及规范要求选用。

如果更换焊条型号，必须征得设计部门同意，严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

2）作业条件：
A、审阅施工图纸，拟订焊接工艺。

B、准备好所需施焊工具和焊接电流。

C、在钢结构车间施焊区施焊。

D、焊工必须经过考试，取得合格证后才可上岗。

如果停
焊过半年以上，则需要重新考核后才能上岗。

E、施焊前需要复查组装质量和焊缝区的处理情况。

如果
不符合要求，必须修整合格后方能施焊。

2、操作工艺
1）首次采用的钢种和焊接材料，须经焊接工艺性能和物
理性能试验合格后使用。

2）多层焊接应连接施焊，其中每一层施焊完后及时清理。

如果发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

3）对于要求焊在凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接法使焊缝金属与母材间平缓过渡。

4）如果焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，定出修补措施后方可处理。

5）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

6）对于重要的焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板。

其材质和坡口形式应与焊件相同。

焊接完毕后，用气除并修磨平整，不得用锤击落。

7）对于等强度对接和丁字接头，焊接前应用碳弧气刨焊根，清理根部氧化物后进行焊接。

8）加劲肋焊缝设计尺寸见下表：（㎜）
腹板厚度翼板厚度
6 6～8 ≥8
4～6 5 5 5
10～12 5 6 8
16 5 6 10
安全第一，预防为主。

在施工组织设计方案中，需要充分考虑上述要点。

对于H型钢构件端板焊缝的设计尺寸，见下表：（㎜）
翼板厚度腹板厚度
4～5 6～8 10～12
12 16 20
24～26 20～24 16～20 12
28～30/6～8、对接焊缝要求全焊透。

当板厚≥8毫米时，焊缝等级为二级，需做超声波探伤检测；当板厚＜8毫米时，按照二级焊缝标准做外观检查。

梁、柱翼缘板与端板采用坡口全熔透焊缝，焊缝等级为二级。

腹板与端板、柱与底板均采用双面焊缝，按照二级焊缝标准做外观检查。

楼层梁、柱的翼板与腹板间的连接焊缝采用双面角焊缝，焊缝等级为三级。

楼层梁与柱的连接焊缝、梁与梁拼接或梁与梁刚接时的梁翼缘间的连接焊缝应采用开坡口的全熔透焊缝，焊缝等级为二级。

除上述以外的焊缝一律按照三级标准检验。

贴角焊缝高度不宜大于较薄焊件厚度的1.2倍。

高层钢结构中现场焊缝组对间隙的允许偏差应符合下表规定：
项目无垫板间隙允许偏差（㎜）
3.0 0.0
3.0 有垫板间隙 -2.0
为了减少焊接变形与应力，应尽量使焊缝能自由变形。

钢构件的焊缝要从中间向四周对称进行，收缩量大的焊缝先焊接。

对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。

长焊缝焊接采用分中逐步退焊或间接焊接。

采用反变形法、刚性固定法、锤击法。

预拼装时，将已制成的各构件进行组合，对设计、加工及适用标准进行规模性验证。

预拼装数每批抽10～20％，但不
少于1组。

预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行，其支撑点水平度应符合规定。

预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完成处于自由状态，不允许有外力强制固定。

单构件支承点不少于二个支承点。

预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致，控制基准
应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

所有需进行预拼装的构件必须制作完毕以专业检验员验收并符合质量标准的单构件。

相同单构件能互换而不影响几何尺寸。

在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，不能使用重物压载、冲撞、锤击。

3、预拼装后需要进行试孔检查。

使用比孔径小1.0㎜的试孔器检查时，每组孔的通过率不得低于85％，使用比螺栓公称直径大0.3㎜的试孔器检查时，通过率应为100％。

试孔器必须垂直自由穿过，不能通过的孔可以修孔。

修孔后如不符合规范，需采用与材料相匹配的焊材进行焊补后重新制孔。

在施工组织设计方案中，安全第一，预防为主。

本工程预拼装的允许偏差如下表所示：
项目允许偏差（㎜）
跨度最外端两安装孔或两支撑面距离 ±L/5000±5.0
梁接口标高差 2.0
节点处杆件轴线错位 3.0
总梁与梁之间的距离 ±3.0
体框架两对角线之差∑Hn/2000且不大于5.0
任意两对角线之差∑Hn/2000且不大于8.0
检验方法包括钢尺检查、用焊缝规检查、划线后用钢尺检查和摩擦面加工处理。

在摩擦面加工方面，本工程使用的是摩擦型高强度螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数。

喷丸方式处理摩擦面时，除锈等级为sa2.5，喷丸粒径为1.2～3㎜，压缩空气为0.4～0.6Mpa（不含有水份和任何油脂），喷距为100～300㎜，喷角为90°±45°。

处理好的摩擦面不能有毛刺，钻孔后周边应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等，且不允许再进行打磨或锤击、碰撞。

处理后的摩擦面应妥善保护，摩擦面不得重复使用。

高强度螺栓连接的板叠接触面须平整（不平整度应小于1.0㎜）。

接触面间隙不大于1.0㎜可不处理，间隙为1～3时则应加垫板，垫板面的处理要求于构件相同。

单个构件制作完毕后，应立即编号分类放置。

钢结构防腐涂料方面，施工准备包括钢结构表面防护油漆按合同施工、根据设计图纸要求选用底漆及面漆、准备除锈机械和涂刷工具，涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。

防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。

涂装施工流程为基面清理→底漆涂装→面漆涂装。

在基面清理方面，需将需涂的部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

为了保证涂装质量，我们采用自动喷丸除锈机进行除锈。

底漆涂装方面，我们需要调合除锈漆，控制其粘度和稠度，兑制时充分搅拌，使油漆色泽和粘度均匀一致。

在刷漆时，涂刷方向应该一致，接触整齐。

我们采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。

涂刷完毕后，需要在构件上按编号标注，并在重大构件上标明重量、重心位置和位置标号。

对于面漆涂装，我们需要等待现场结束后才进行，同时在装面漆前对钢结构表面的尘土等杂物进行处理。

在调制面漆时，我们需要选择颜色一致的面漆，总制的稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。

其工作粘度、稠度应保证涂装时
不流坠，不显刷纹。

在涂装过程中，面漆需要不断搅拌，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。

在涂装施工时和施工后，我们需要对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他物。

涂装后处理检查时，应该检查涂层是否一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

涂装漆膜厚度的测定可以使用触点式漆膜测厚仪测定3个点的厚度，取其平均值。

在成品保护方面，我们需要加以临时围护隔离，防止踏、踩，损伤涂层。

涂装后4小时内遇有大风或下雨时，需要加以覆盖，防止粘染尘土和水气。

在涂装后的钢构件运输时，需要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，造成涂层损坏。

涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

在质量问题方面，涂层作业气温应在5～38℃之间为宜。

气温过低或过高时，需要选用相应的涂层材料或经处理后再进行涂层作业。

当空气湿度>85%或构件表面结露时，须经处理后再进行涂层作业。

在钢结构制作前，对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，需要提前除锈，提前涂刷。

在包装、运输和存放方面，我们需要在涂层干燥后进行包装，保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。

包装要符合公司质量体系文件的有关规定。

螺栓需要涂抹防锈剂并包装，传力铣平面和饺轴孔内壁也需要涂抹防锈剂，饺轴和饺轴孔采取保护措施。

包装上需要标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。

根据钢结构安装顺序，钢构件分单元成套供应。

5、在运输钢构件时，应根据其长度和重量选择适当的车辆，并确保钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度和绑扎方法不会导致变形或损伤。

6、钢构件的存放场地应该是平整坚实的，没有积水。

钢
构件应该按照种类、型号和安装顺序分区涂层存放。

底层垫枕应该提供足够的支撑面，以防止支点下沉。

相同型号的钢构件叠放时，各层的支点应该在同一垂线上，以防止钢构件被压坏或变形。

7、在将钢构件运至施工现场之前，应核对构件明细表，
检查进场构件数量是否正确，并查验出厂合格证及相关资料。

六、现场钢结构的安装
一）安装前的准备：
1、仔细阅读本工程的图纸，熟悉业主和设计要求。

2、根据本工程的工程量编制施工时间计划和资源调配计划。

3、复验预埋件、轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺
栓位置及覆出长度。

4、测量用钢尺应该与钢结构制造用的钢尺校对，并取得
法定单位鉴定证明。

5、在施工前，检查钢构件在堆放、吊运过程中是否变形，如果变形则需要进行校正。

6、在安装前对构件进行全面检查，确保构件数量、长度、垂直度和平整度等符合设计和规范要求。

7、施工流程：施工基础放线→钢框架结构安装→屋面板安装→泛水板安装→完工清场。

可以根据实际情况加快施工进度。

安全第一，预防为主。

施工组织设计方案应该充分考虑安全问题。

二）预埋件施工：
1、当基础顶面直接作为柱的支承面或者基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差应符合下表的规定：
项目允许偏差（㎜）
标高 ±3.0
支承面水平度L/1000
地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移 5.0
预留孔中心偏移 10.0
2、地脚螺栓（锚栓）尺寸的偏差应符合下表的规定：
项目允许偏差（mm）
螺栓（锚栓）露出长度 +30.0
螺纹长度 0.0 ~ +30.0
3、地脚锚栓应采用双螺母。

4、锚栓材质应为Q235，其质量需满足碳素结构钢
GB/T700-88的要求。

5、地脚螺栓埋设好后，应用水泥纸等物品包裹，以防止被污染表面或被锈蚀。

6、在单层或高层结构中采用座浆垫板时，其允许偏差见下表：
项目允许偏差（㎜）
顶面标高 0.0
水平度L/1000 -3.0
位置 20.0
三）安装工艺流程：
1、钢结构安装采用综合安装方法，从建筑物一端开始，
向另一端推进，由下向上进行。

在安装时要特别注意积累误差。

2、安装顺序：中间跨→边跨→平台→水平支撑系统。

每个独立单元构件必须具备空间刚度和可靠的稳定性。

钢梁安装的步骤如下。

1.在现场，将钢平台上的梁拼接好，并进行校正。

2.在将钢梁吊起50厘米高度时，必须进行检查，确认无
误后再继续吊装。

3.安装第一梁时，在松开吊钩前，必须进行初步校正，对
准钢梁基座中心线与定位轴线，调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲。

4.在第二梁吊装就位后，不要松钩，用杉槁与第一梁临时固定，然后安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定整体。

5.从第三梁开始，在钢梁脊点及上铉中点装上檩条即可将钢梁固定，同时进行钢梁校正。

6.结构吊装就位后，必须及时系牢支撑及系杆，在未系牢前，设置临时风缆绳。

7.所有上部结构的安装必须在下部结构调整就位并固定好后进行。

8.主钢框架安装完毕后再安装次框架。

9.高层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲可采用激光经纬仪、全站仪测量，其允许偏差应符合下表规定。

项目允许偏差（㎜）
主体结构的整体垂直度（H/2500+10.0），且不应大于50.0
主体结构的整体平面弯曲L/1500，且不应大于25.0
构件的连接和固定需要遵循以下规定。

1.连接接头必须经过检查合格后，才能进行接固。

2.安装定位焊缝时，需承载荷，点焊数量、高度和长度由计算确定；不需受载荷的点焊长度不得小于设计焊缝长度的10％，并不小于≤50㎜。

3.安装焊缝时，除了进行全数外观检查外，对于重要的对接焊缝，还需要检查内部质量；对于二级焊缝，需要进行超声波探伤，并做出检查记录。

4.临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量必须进行计算决定，并符合以下规定。

1）不得少于安装孔总数的1/3.
2）穿两个临时螺栓。

3）冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30％。

4）扩孔后的精制螺栓的孔不得少于冲钉。

5.当使用粗制螺栓进行临时连接时，需要经过计算确定数量，每个节点不应少于两个。

如果用于永久连接，可以允许少许错孔，并使用过冲冲孔，但冲孔数量不应超过螺栓数的30％。

6.当将螺栓用作永久螺栓时，应将螺母下放至垫圈。

如果表面不平，应放置相应斜垫圈。

螺母固定应使用放松装置或弹簧垫圈。

粗制螺栓可以将螺母点焊或凿毛螺纹。

永久性普通螺栓连接不得垫两片以上垫圈，或用大螺母代替。

螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2～3扣。