压力管道监检要求及相关知识介绍

压力管道监检要求及相关知识介绍
2012年4月8日
序言
各位同仁：大家好！
首先感谢站领导和各位同仁在繁忙的工作中放下手头工作集中进行业务学习,为了相互学习加强交流，提升一专多能综合素质,我将自己关于对压力管道方面所学知识跟大家一起进行交流探讨,主要向大家介绍的是有关压力管道方面基本知识和压力管道质量监督要点，具体内容包括：
一、压力管道的定义？(什么叫压力管道)
二、压力管道是如何分类、分级别的？
三、国家和中石化行业常用压力管道施工工程质量标准和质量验收规范？
四、压力管道安装施工实体质量监督检查的关健工序和质量控制重点？
五、压力管道质量监督计划编写基本内容和要求？
六、压力管道质量监督检验报告编写基本内容和要求？
一、压力管道的定义？(什么叫压力管道？)
压力管道---是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径(DN)大于25mm的管道。

二、压力管道分类、级别(是如何划分类别、级别的)？
第一种划分方法：是按国家质量技术监督局锅发(2000)99号《压力管道安装
单位资格认可实施细则》划分的,分为：长输管道(代号GA类)、公用管道(代号GB类)、工业管道(代号GC类)这三种类别管道根据不同的工况条件又分为若干不同的级别,具体情况如下：
长输（油、气）管道：(G A类)、公用管道：是指城市或者乡镇范围内的用于公用事业或者民用的燃气管道和热力管道（划分为GB1级和GB2级）、工业管道：（指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道，(划分为GC1级、GC2级、GC3级）等。

因为我们主要监督的是工业管道(GC类)、所以重点介绍工业管道分级：工业管道分级划分为GC1级、GC2级、GC3级。

GC1级符合下列条件之一的工业管道为GC1级：
(1)输送GB 5044—1985《职业接触毒物危害程度分级》中规定的毒
性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于其标准沸点的高度危害液体介质的管道；(三个条件只要满足其中一个条件即为GC1级) (2)输送GB 50160—2008《石油化工企业设计防火规范》与GB 50016 —2006《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体（包括液化烃），并且设计压力大于或者等于4.0MPa的管道；(注：两种可燃气体、一种可燃液体,并且设计两种压力等级条件)
(3)输送流体介质，并且设计压力大于或者等于10.0MPa，或者设计
压力大于或者等于4.0MPa且设计温度大于或者等400℃的管道。

(注：同种流体介质下,设计压力在≥10.0MPa,或设计压力≥4.0MPa下温度限定) GC2级管道的定义：
除本规定的GC3级管道外，介质毒性危害程度、火灾危险性（可燃性）、设计压力和设计温度低于规定的GC1级的工业管道为GC2级。

GC3级管道的定义：
输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或者等于1.0MPa且设计温度高于-20℃、但是不高于185℃的工业管道为GC3级。

（两头定义法，GC1级可以覆盖GC2、GC3级，GC2级可以覆盖GC3级。

）
按国标压力管道分类、级别的划分图
1、长输管道，为GA类，级别划分为：
A.输送有读、可燃、易爆气体介质，设计压力P＞1.6MPa的管道；
GA1级 B.输送有读、可燃、易爆液体介质，距离≥200km，DN≥300管道；
C.输送浆体介质，输送距离≥50KM，且管道公称直径≥150mm的管道；
GA类
A.输送有读、可燃、易爆气体介质，设计压力P ≤1.6MPa的管道；
GA2级 B.GA1之B范围以外的管道；（即：距离＜200km，DN＜300mm＝管道；
C.GA1之C范围以外的管道；（即：输送距离＜50km，管道公称直径DN≤150；
2、公用管道为GB类，级别划分如下：
GB1（燃气管道如：天然气管道、液化汽管道）
GB类
GB2(热力管道，如：蒸汽管道)
3、工业管道为GC类，级别划分如下：
A输送GB5044《职业性接触毒物危害程序分级》中规定，毒性程序为极度危害介质管道
GC1级 B输送GB50160和GBJ16标准规范中火灾危害性为甲、乙可燃介质，且P设≥4.0MPa
C输送可\燃流体介质,有毒流体介质,设计压力P≥4.0MPa,且设计温度≥400℃管道
D输送液体介质且设计压力P≥10.0MPa的管道
A输送GB50160和GBJ16规范中规定的火灾危害性为甲,乙类可燃介质,且P设0.4MPa
GC类 GC2级 B输送可燃流体介质,有毒流体介质,设计压力P＜4.0MPa,且设计温度≥400℃管道
C输送非可燃性介质,无毒流体介质,设计压力P＜10MPa,且设计温度≥400℃管道
D输送流体介质,设计压力P＜10MPa,且设计温度＜400℃管道
A输送可燃流体介质,有毒流体介质,设计压力P＜10MPa,且设计温度＜400℃管道
GC3级 B输送非可燃性介质,无毒流体介质,设计压力P＜4.0MPa,且设计温度＜400℃管道
第二种划分方法：是按中石化行业标准划分《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501---2011第4.6条规定,管道分为A类管道和B类管道, A类和B类又各分为4个级别，如下表1
表1 管道分级
a)输送氧气介质管道的级别应根据设计条件按本规范表1中乙类可燃气体介质确定；
b)输送毒性不同的混合介质管道，应根据有毒介质的组成比例及其急性毒性指标（LD50、LC50），采用加权平均法获得混合物的急性毒性指标，然后按照毒性危害程度分级原则，以毒性危害级别最高者确定混合物的毒性危害级别，并据此划分管道的；
c)输送同时具有毒性和可燃性的介质管道，应按本规范表1中SHA和SHB
的规定分别划分管道级别，并按两者级别的较高者确定。

4.7表1中所列管道的检查等级除应符合相应管道级别的要求外，还应符合下列规定：
a) 设计文件规定为剧烈循环工况管道的检查等级为1级：
b) 铬钼合金钢、双相不锈钢管道的检查等级不得低于2级；
c) 奥氏体不锈钢和设计文件要求低温冲击试验的碳钢管道的检查等级不得低于3级。

4.8输送氧气介质管道的施工及验收除符合本规范的规定外，还应符合现
行国家标准GB 16912的有关规定。

三、国家和中石化行业常用压力管道施工工程质
量标准和质量验收规范？
1、《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB 50517-2010
2、《工业金属压力管道》GB 20801-2006
3、《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001-2009
4、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184-2011
5、《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅[2002]109号
6、《特种设计无损检测人员考核与监督管理规则》
7、《压力管道安装许可规则》TSGD3001-2009
8、《工业金属管道工程施工规范》GB 50235-2010
9、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH 3501-2011
10、《现场设备管道、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
11、《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683-2011
12、《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008
13、《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB 50185-2010
14、《石油化工绝热工程施工质量验收规范》GB 50645-2011
注：以上标准规范不包含各种管配件、法兰、阀门、弯头、大小头、螺栓、垫片等标准规范
四、压力管道安装施工实体质量监督检查的关健
工序和质量控制重点？
（一）管材、管件材料验收、存放与发放的监督检查内容：
1、质量证明文件审查：
压力管道工程材料必须具有制造厂的质量证明文件。

内容应与采购文件相符。

质量证明文件应有品名、规格、型号、材质、生产批号、数量和执行的标准，并与实物核对相符。

质量证明文件应字迹清晰，不得模糊不清和涂改，应有制造商印章和经办人签章，建设单位提供的材料应加盖供货方的印章：
2、外观检查及材料复验：
材料到货后应进行外观检查。

当材料质量证明书项目内容不全或无安全注册标记时、对材料机械性能或化学成分有怀疑时、建设单位要求增加复验时、设计或施工规范有特殊要求时，应对材料进行复验。

材料验收或复验合格并经材料责任工程师确认后方可人库存放或发放。

3、材料存放：
管道组成件和支承件应按类别、规格、型号和材质分区存放，严禁混淆，不锈钢、有色金属管道的组成件和支承件应存放在软质木质）垫物上，严禁与碳钢材料混存接触。

进口或贵重管道的组成件应单独存放，最好进库存放并精心保护。

4、不合格材料的处置：
与订货合同要求不符的材料或验收不合格的材料应隔离存放并|作清晰标识，及时与供货商联系退货或换货。

5、材料标识：
（1）有标识、标记的材料不另行标识。

经复验合格的材料应作清晰标识。

管子切割前应先进行标识移植，移植的内容应与原标识一致。

（2）材料色标是区分压力管道用材料的材质的一种标识。

规定应作色标的压力管道而无色标或色标不符合规定的材料，一律不允许发放出库或在工程上使用。

（ 3）下列压力管道用材料应有色标：
①低合金钢、不锈钢材质的管道组成件；
②中碳钢、合金钢材质的紧固件。

（4）色标的制作应使用油漆涂料。

色标的标记部位要求如下：
①对于管道组成件，色标应为宽度大于10，的全长色带；
②对于紧固件，色标应在与紧固件的轴线垂直的端面上。

6、材料发放管道组成件、支承件由作业人员根据设计图样、设计变更单和材料领料单领料。

领料时，领料人、保管员要认真核对材料名称、规格、型号、材质等，并进行外观检查。

工程急用、检验时间过长影响工期的且可追回的材料可以按”紧急放行”的规定程序紧急放行。

（二）管材、管件监督检验：
管材包括碳钢管、低合金钢管、高合金钢管眷，根据加工方式的不同可分为无缝管、焊接管、和用钢板卷制的钢管。

各种管材应有明显标识，管子的质量证明书应有钢^号、炉罐号，其材质、规格、型号质量应符合设计文件规定，并应按国家标准进行外观检查。

外观质量应符合下列规定：
（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
（2）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
（3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；
（4）有产品标识。

《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》。

（SH 3501—2011）规定的SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，管子外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检：非导磁性钢管应采用渗透检测，不得有线性缺陷。

表面缺陷修磨后的实
际壁厚不应小于管子壁厚的90%。

SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质的管子，每批（同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不少于一根，进行外表面磁粉或渗透检测。

输送剧毒介质的管子应逐根作超声波检测。

合金钢管和管件应采用光谱分析或其他方法进行复查。

输送有毒、可燃介质的管子，应按设计要求核对其规格、数量和标记。

管子及管件等质量证明文件还应注明炉号、批号、材质的化学成分、机械性能、工艺性能试验数据，设计文件有要求时,还应有低温冲击试验、晶间腐蚀试验、金相检验、热处理状态、无损检测及压力试验结论等。

（三）阀门检验
1、质量证明文件审查：
阀门及管件到货后应检查质量证明文件，其内容包括：制造厂名称及安全注册标识。

产品出厂日期；产品名称、规格和型号；公称压力、公称直径、适用介质及适用温度；依据标准、检验结论及检验日期；出厂编号；检验人员及责任人员签章。

检查核对阀体上的铭牌，应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称直径和介质流向等。

设计要求做低温密封试验的阀门，应有低温密封试验合格证书。

设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢阀门，应有晶间腐蚀试验合格证
书：用于SH 3501规范SHA级管道的阀门其焊缝或阀体阀盖的铸钢件，应有符合现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》（SH 3064-2003）规定的无损检测合格证明书。

2、阀门外观检查：
①闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全关位置；旋塞阀、球阀的关闭件应处于全开位置；隔膜阀应为关闭位置，但不可关得太紧，以防止损坏隔膜；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。

②阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落，阀体内不得有污物。

阀门两端应有防护盖保护，手柄或手轮操作应轻便灵活，不能有卡涩现象。

③祷造阀体表面应平整光滑，无裂纹、缩孔、沙眼、气孔、毛剌等缺陷。

止回阀的阀瓣或阀芯动作应灵活准确，无偏心、移位或歪斜。

④弹簧式安全阀应有铅封，杠杆式安全阀重锤应定位，并有试验报告。

⑤衬胶、搪瓷及塑料的阀体内表面应平整光滑，衬里与基体结合牢固，无裂纹、鼓泡等缺陷。

⑥阀门法兰密封面应平整光洁，不应有径向划痕。

3、阀门的检、试验
1）阀门安装前的检、试验
①阀门安装前应按设计文件的规定对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽一件。

②合金钢阀门应用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。

合金钢内件材质应进行抽查，每批数量不得少于1个。

当执行SH 3501-2011规范时，合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。

若不符合要求，该批阀门不得使用。

应按《阀门检验与管理规程》SH 3518-2000进行检验。

③下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用：
A.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；
B.输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度低于-29·或高于186℃的非可燃流体、无毒流，管道的阀门。

④当执行SH 3501-2011规范时，阀门安装前，应逐个对阀体进行液压试验，液压试验压力为公称压力的1.5倍停压5min无泄漏为合格。

具有上密封结构的阀门应逐个对上
密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。

试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压54min无渗漏为合格。

⑤输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29 ℃ ~ 186℃的非可燃流体、无毒流体曾^阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

⑥壳体的压力试验、上密封试验和高压密封试验，试验介质可选用空气、惰性气体、煤油^或粘度不高于水的非腐蚀性液体，低压密封试验介质可选用空气或惰性气体。

用水做试验介质时，允许添加防锈剂，试验介质应为洁净水，不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过100mg/L。

⑦带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

⑧无特殊规定时，试验介质的温度应定为5~50℃。

阀门试验前，应除去密封面上的油渍和污物，严禁在密封面上涂抹防渗漏的油脂。

⑨装有旁通的阀门，应在阔体明显部位做好试验标识，无标识的阀门不得进行安装。

有的标范做出了一些新规定，如《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH 3501—2011规定：现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH 3064-2003或按API标准制造并有相应认证标识且用户到制造厂监造和验收标识的阀门，安装前可免除上述阀门试验。

但”可免除”并不等于不做试验，应按实际情况而定，也就是说制造厂有恒久有效的质量保证，运输中又不会影响阀门质量的情况下可免除试验或采用抽检试验。

2）安全阀、减压阀、疏水阀的调整试验安全阀的调整试验项目包括：开启压力、回座压力、阀门动作的重复性和用目测或听觉检查阀芯回座情况，有无频跳、颤振、卡阻或其他异常振动。

安全阀应按设计要求进行调试，当设计无要求时，其开启压力应为工作
压力与背压之差的1.05-1.15倍，回座压力应不小于工作压力的0.9倍。

开启和回座试验次数应不少于三次。

试验过程应有使用单位和有关部门在现场监控确认，试验后应铅封，无铅封或运输过程受特殊振动的安全阀不能进行安装。

减压阀调压试验及疏水阀动作试验时应在安装后的系统中进行。

在试验时，不做任何调整，当试验条件变化或试验结果偏离时，可以重新调整，但不得更换零件。

疏水阀试验时应检査动作灵敏性和阀门的严密性，疏水完毕阀门应处于完全关闭状态。

双金属片式疏水阀，应在设定值下试验，在额定的工作温度范围内动作。

4、阀门的存放：
阀门宜放置在室内库房，开口端应有防护盖保护，按其规格、型号、材质分类存放。

对不允许铁污染的钛材及有色金属和超低碳不锈钢阀门应分别存放。

外露的阀杆应涂防锈油脂保护：除塑料和橡胶密封面不允许涂防锈油脂外，其他阀门的关闭件和密封面均应涂防锈油脂阀门。

内腔、法兰密封面和螺栓应涂防锈剂保护。

二、压力管道安装
（一）压力管道加工质量监督检查要点：
1、管子切割：
管子切断前，必须移植原有标记，保证正确识别管子的材质。

有色金属管道、低温管道、不锈钢管道不允许使用钢印，尤其是钛管道和超低碳不锈钢管道应防止铁污染，不得使用钢印进行标记。

不锈钢管、钛管用砂轮切割与修磨时.应使用专用砂轮，不得使用切割碳素钢管的砂轮，以免影响不锈钢管与钛管的质量。

碳素钢管、低合金钢管经氧乙炔火焰切割后，对热影响区内母材的机械性能及金相组织影响不大，不一定要除去热影响区金属，只要求保证尺寸正确和表面平整。

2、弯管制作：
需弯管作业的管子宜采用壁厚为正公差的管子。

当采用负公差管子制作弯管时，应考虑管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系，使弯管的最薄壁厚不低于设计厚度。

高压管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。

高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。

当有缺陷时可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90免且不小于设计壁厚。

所有的弯管加工后应作外观检查，不得有裂纹，不允许存在过烧、分层等缺陷，不宜有皱纹。

壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后应进行热处理。

中、低合金钢管进行热弯时，公称直径大于或等于100mm或壁厚大于或等于13mm,的应按设计文件要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。

中、低合金钢管进行冷弯时，公称直径大于或等于100m，或壁厚大于或等于13mm的应按规范规定进行热处理。

奥氏体不锈钢管制作的弯管可不进行热处理，除非设计文件有规定。

输送剧毒流体或设计压力大于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；其他弯管不得超过15%均不小于弯管的设计壁厚。

弯管管端中心偏差不得超过1.5mm/m当直管长度大于3m时其偏差不超过5mm其他类别弯管端中心偏差不超过3mm/m，当直管段长度大于3m时，其偏差不超过10mm.
3、加工、管口翻边和夹套管加工应按GB 50235规范的规定进行。

（二）压力管道安装质量监督检查要点：
1、施工人员是否预制管道系统号和顺序号进行安装。

考装前，应核对阀门、补偿器等管道组成件的规格、型号、安装方向，螺栓、螺母质等；
2、管子在组合安装前，必须对管子、管件进行外观检查并把管内污物、砂土清理干净。

安装时要注意管道的坡度、坡向应符合设计要求，管道的坡度，可用支座下加垫铁调整，吊架^螺栓调节。

调整合格后，垫铁应与预埋件或钢结构焊接，在管道与支座间不允许加垫铁。

3、管道组焊时应充分利用管子的长度，法兰、焊缝及其他连接件的设置应放在便于安装、检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。

合金钢管道不应焊接临时支撑物，如必须焊时应按有关规范标准的规定执行并取得设计同意。

埋地管道遇地下水时应采取排水措施，在试压防腐后，应及时办理隐蔽工程验收手续。

穿过楼板、墙壁、基础、铁路、公路的管道，应加装套管进行保护，在套管内一般不应有管子接口-穿过屋面的管道应有防水肩和防水帽，管道与套管的空隙应用石棉或其他不燃材料填塞。

管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。

管道连接时，不能强力对口、加热管子、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错边或不同心等缺陷。

4、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。

软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。

软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。

法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿人。

法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行，不得用强力方法校正歪斜。

工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头的密封材料宜选用聚四氟乙烯带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤人管内：法兰连接应使用同规格、同材质的螺栓，安装方向应一致。

螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

在管道安装时，当管道设计温度高于100℃或低于0℃时，使用不锈钢、合金钢螺栓；露天设置处于大气腐蚀环境或输送腐蚀性介质的情况之一时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。

5、高温或低温管道的螺栓，在装置试运行时应按规定进行热态紧固或冷态紧固(：简称热紧或冷紧)，热紧或冷紧应在保持工作温度2h后进行。

紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。

当设计压力小于或等于6MPa时，热紧最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热紧最大内压应为0.5MPa3。

冷紧应卸压进行。

紧固应适度并应有安全技术措施.保证操作人员安全。

6、合金钢的管道进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。

7、管道预拉伸(压缩)前，固定支架间所有焊缝(预拉口除外)应焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。

预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。

预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。

预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。

当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。

8、夹套管安装时，应预留调整管段，其调节余量宜为50 ~ 100m当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封人夹套。

套管与主管间歇应均匀，焊接的支架块不得妨碍套管与主管的涨缩。

主管的焊缝应在裸露条件下，按规定以主管内、外部设计压力大者为基准进行压力试验。

弯管的夹套组焊，应在主管弯管完毕并经探伤合格后进行。

输送熔融介质管道的内表面焊缝应平整光滑，不得有突出的焊瘤。

9、排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。

10、.管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

11、安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，不锈钢法兰用的非金属垫片氯离子含量不得超过50x10-6。

管道与支架间应垫人不锈钢或氯离子含量不超过50* 10-6的非金属垫片。