刮板输送机检修工艺及工艺流程纲要图

刮板输送〔转载〕机〔不含电气局部〕大修工艺
一、刮板输送〔转载〕机检修工艺作业流程
设施初步解体入厂→预查查收→外面冲洗→解体分类→零零件冲洗判定→
零零件分类维修、修复→零件组装→总装→试运行、调整→喷漆防腐→查收出厂。

二、刮板输送〔转载〕机检修标准
〔一〕机头、机尾传动部
1.机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。

机架双侧的对中板的垂直度允差不得
大于 2mm。

机架上安装传动装置的定位面、孔切合技术文件的要求。

2.机头架、机尾架与过渡槽的连结要严实，搭接局部无卷边，上下左右交织不
得大于 3mm，机头架螺栓孔不得变形严重。

3.压链器连结坚固，磨损不得超出 6 mm。

超出时，可用电焊或热喷涂方法修复。

4.整体链轮组件、盲轴安装切合技术文件的要求。

采纳分体链轮构造时，半滚
筒、半链轮组合空隙应切合设计要求，一般在 1～ 3mm 范围内。

5.机头轴、机尾轴转动灵巧，不得有卡碰现象。

〔二〕机械传动装置
1.机壳各轴孔尺寸精度、粗拙度、中心距、各孔的形位公差，均应切合技术文
件的要求。

2.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后切合技术文件的要求。

3.轴承无显然磨损印迹，游隙切合要求，转动灵巧无异响。

4.紧固件无显然塑性变形。

5.各零件无损害，无显然磨损印迹、变形。

6.密封件和有机软管所有更新。

7.组装时各零零件要仔细冲洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。

8.各传动部安装、调整后切合技术文件的要求。

9.减速器按规定注入润滑油。

液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的
介质。

10.制动盘、联轴器、耦合器动均衡试验切合技术文件的要求。

11.减速器、链轮组件无渗漏现象。

冷却、润滑装置齐备、完满，无渗漏现象。

12.安装完成，人力试转无卡阻现象。

〔三〕链轮、舌板、分链器
1.链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节
距≤ 22mm 时，不得超出 5mm；节距≥ 22mm 时，不得超出 6mm〔可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离〕。

2.链轮不得有轴向窜动。

双边链链轮与机架双侧空隙应切合设计要求，一般不
大于 5mm。

3.护板、分链器无变形，运行时无卡碰现象。

舌板不得有裂纹，最大磨损不得
超出原厚度的 20%。

4.联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸均应切合技术文件的规定。

5.防备罩无
裂纹，无变形，连结牢靠。

〔四〕机身
1.刮板、链条
1〕刮板曲折变形不得大于 5mm。

中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。

2〕圆环链伸长变形不得超出设计长度 2%。

链环直径磨损不得大于 1—2mm。

3〕组装旧链条时，应把磨损程度同样的链条组装在一同，以保证链条的长度一致。

4〕刮板和链条连结用的螺栓、螺母一定型号、
规格一致。

2.溜槽
1〕溜槽平面变形不得大于 4mm。

2〕焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30%〔局部不超出50%〕。

3〕溜槽和过渡槽的连结，上下错口不得超出2mm，左右错口不得超出4mm。

4〕溜槽搭接局部无卷边。

5〕溜槽连结件不得开焊、断裂。

连结孔磨损不大于原设计的10%。

6〕溜槽槽帮上下面缘宽度磨损不得大于5mm。

7〕溜槽的封底板不得有显然变形。

8〕开天窗槽的插板无显然变形，连结坚固无松动现象。

销排(齿轨)座无显然变形和损坏。

9〕特别槽 (变线槽、抬高槽、连结槽)无显然变形，过渡顺畅。

〔五〕机身的附件
1.铲煤板〔滑道〕无开焊和显然变形，刃口无卷边。

2.导向管沿轴向曲折变形不得大于 4mm，磨损不得大于原导向管直径的 20%。

3.挡煤板无开焊，无显然变形。

电缆槽无开焊，其变形量不得超出原槽宽的±
5%，局部不出现棱角和曲折。

4.销排 (齿轨 )磨损不得大于 5mm。

5.电缆槽夹板无显然变形。

三、主要检修内容为：
1.对刮板输送〔转载〕机机头架、传动装置、链轮组件、拨链器、紧链器、舌板
组件、液力偶和器、机尾零件等进行全面分解、冲洗、检查、维修或改换；
2.对机头、机尾、过渡段、中部槽、开天窗中部槽等槽体的中板、底板、槽帮
钢进行耐磨加强；
3.对大修检查合格的刮板输送〔转载〕机除锈、喷漆；
4.做好检修试验记录。

四、检修工艺流程图见附表
五、各主要检修工序工艺规程
〔一〕冲刷刮板输送〔转载〕机
1.刮板输送〔转载〕机进入厂房，打扫刮板输送〔转载〕机上的浮矸、浮煤等，
以减少冲刷工作量；
2.用叉车或天车将刮板输送〔转载〕机分段吊至冲刷室，用高压水〔压力抵达
30MPA〕冲刷刮板输送〔转载〕机上的矸石、煤尘以及其余杂物等；
3.清理地上的煤泥，并冲刷洁净。

〔二〕刮板输送〔转载〕机解体
1.机头传动部拆卸
1〕用行车、钢丝绳将机头传动部吊至工作场所；
2〕将钢丝绳穿入电机吊耳，行车慢慢起吊将其绷紧，拆卸螺栓，将抽出电机；
3〕用钢丝绳将联接罩绑住，行车慢慢起吊将其绷紧，拆卸螺栓，取下联接罩；
4〕用行车、钢丝绳将液力巧合器慢慢起吊将其绷紧，抽出液力巧合器，与减速器脱开；
5〕用行车、钢丝绳将减速器慢慢起吊将其绷紧，用套筒扳手将拆卸，抽出减速器，与链轮轴组脱开；
6〕用套筒扳手拆卸舌板与机头架的紧固连结螺栓，取下舌板，再拿出拨链器；
7〕用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架的连结螺栓，取下联接垫架；
8〕用套筒扳手拆卸护罩与机头架的连结螺栓，取下护罩和配重块；
9〕用套筒扳手拆卸压块与机头架的紧固连结螺栓，取下压块，行车、钢丝绳将链轮轴组，慢慢起吊将其绷紧，从机头架的槽孔拿出；
10〕将所有拆卸的零零件分类寄存，待拆解检测。

2.机尾传动部拆卸
1〕行车、钢丝绳将机尾传动部吊至工作场所；
2〕用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸；
3〕用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸；
4〕将所有拆卸的零零件分类寄存，待拆解检测。

3.链轮轴组拆解
1〕拆卸螺栓，将盖与轴承座分离；
2〕钳子夹断堵盖螺栓的铁丝，梅花扳手拆卸堵盖螺栓，卸掉堵盖；
3〕用液压千斤顶、退卸套专用工具将推辞套拿出；
4〕拿出轴承座 ,卸掉浮封环 ,分别拿出滚筒、距离套；
5〕用铜棒、圆头锤将轴承拿出 ,与轴承座离开，将缩紧螺母卸掉；
6〕拆卸透盖的螺栓将其卸出；
7〕用液压千斤顶、退卸套专用工具将推辞套拿出；
8〕拿出轴承座 ,卸掉浮封环 ,分别拿出滚筒、距离套；
9〕用钢丝绳将链轮体和轴吊起花键轴头向上直立，用垫块、八角锤敲击链轮体，使轴与链轮体离开；
10〕用梅花扳手拆卸键条的的螺栓，拿出平键；
11〕将所有拆卸的零件分类寄存，待冲洗检测。

4.液力巧合器拆解
1〕用梅花扳手拆卸半弹性联轴器与后协助室壳紧固连结螺栓，拿出半弹性联轴器；
2〕用活动扳手拆卸密封盖与后协助室壳连结螺栓，拿出密封盖；
3〕用梅花扳手拆卸后协助室壳与泵轮连结螺栓，拿出协助室壳体；
4〕用梅花扳手拆卸泵轮与外壳紧固连结螺栓，拿出外壳；
5〕用铜棒、圆头锤拿出轴承，将蜗轮取下；
6〕将所有拆卸的零件分类寄存，待冲洗检测。

5.紧链器拆解
1〕拿出夹板与轴套连结的销轴，将丝杠组件整体取下；
2〕拆卸端盖的螺栓，取下端盖；
3〕拆卸夹板与钳臂的连结件，取下夹板；
4〕拆卸压板与轴的紧固螺栓，取下闸盘；
5〕拆卸制动盘与联接座的连结螺栓，将联接座取下；
6〕拆卸制动盘与减速器轴端联接筒的紧固螺栓，取下制动盘；
7〕拆卸丝杠组件手轮螺栓，取下手轮；将压紧螺母卸出，旋出丝杠；
8〕将所有拆卸的零件分类寄存，待冲洗检测。

6.油缸拆解
1〕用勾形扳手拆卸导向套，与缸体分离；
2〕将活塞杆整体压出，拿出压盘、活塞、导向套及密封件；
3〕将所有拆卸的零件分类寄存，待冲洗检测。

〔三〕轴类零件修复
1.轴曲折变形的修复
将轴装在车床或V 形铁上，用千分表丈量出轴的最大曲折处并作出标志。

用气焊枪中性火焰在轴的最大曲折处凸面加热至450℃以上。

操作中应按轴的直径大小采纳适合的焊嘴。

用千分表丈量校直状况，假定未抵达预约标准，应在最大曲折处凸面用压力机或专用工具进行加压校直。

校直时要保持载荷一段时间。

其反向曲折变形量需大于原有曲折量的 10----15 倍，并需在搁置一准时间后进行复查或复
校，曲折变形量过大时应分几次压校。

2.轴径磨损的修复
轴颈磨损量小于，而其表面又需要拥有必定硬度时可采纳本工艺。

镀铬层的厚度一般为0.3mm 并留的磨削余量，以便保证尺寸精度。

当轴颈严重磨损时，采纳等离子耐磨堆焊工艺修复，堆焊后机械加工至
要求尺寸。

〔四〕溜槽的修复
1.局部配件改换
1〕溜槽对接处高锰钢端头断裂或严重变形的，直接用气割割下，焊上新的高
锰钢端头；2〕齿轨座有开裂或严重变形的，直接用气割割下，焊上新的齿轨座；
3〕侧面连结液压支架的耳板裂开或严重变形的，直接直接用气割割下，焊上新的耳板；
4〕焊接时采纳结 506 焊条，手工电弧焊。

2.中板、底板耐磨加强
耐磨加强经过数控等离子熔覆设施进行，采纳高耐磨陶瓷合金粉末进行
熔覆。

经过等离子束的高温将自熔性合金粉末与金属基材同时融化，从头冶金后所形成的合金熔覆层。

中板耐磨层的型式为“八〞字形，耐磨层的方向是“八〞字形的顶部朝向刮板运动的方向。

底板耐磨层有两种型式。

平行六道耐磨层及“八〞字形耐磨层，依据底板磨损条件确立，磨损较严重的，采纳“八〞字形耐磨层。

关于机头、机尾、过渡槽、凸槽、凹槽等易磨损段，中板和底板的耐磨层熔覆道数应比正常状况下摆列更密。

3.中板、底板改换
中板、底板因磨损严重出现以下状况时，应整体改换：大面积厚度低于设计厚度 1/2、链道有磨穿、严重变形。

改换时，先划线确立切割范围，将气割小车水平摆放在中板或底板上，调整瞄准割嘴地点，保证小车轨道平行于切割路线。

点火，迟缓挪动小车，沿画定路线切割掉磨损中〔底〕板。

依据要求，采纳 16Mn 或 NM360 钢板，依据原设计厚度和换板尺寸切割下料新板，下料同时依据板厚制作适合坡口。

新下料钢板在数控等离子熔覆设施上按标准进行耐磨熔覆。

将熔覆后的钢板焊接在溜槽相应地点。

焊接时应先对角点焊，最后再满焊。

换板时，应分段进行，不行直接切割掉整个长度的中板或底板，以减小焊接变形。

关于换板后变形较大的状况，应采纳压力机进行整体校订。

4.槽帮钢耐磨加强
在槽帮钢两头四个角易磨损地点，使用手持式等离子熔覆设施进行耐磨熔覆，每道耐磨层的长度为120mm-150mm。

〔五〕液力巧合器的检修
1.将巧合器外壳上的油污、煤泥冲洗洁净；
2.拆卸时，螺栓、螺母和垫圈应做好标志，摆放齐整，防备乱放，组装时仍按
本来地点对号入坐。

对带有均衡垫片的巧合器必定不要错位；
3.所有铆钉、密封件、胶圈检修时所有改换；
4.外壳与弹性联轴器传动板连结的螺纹孔破坏时采纳焊补修复。

易熔塞处铸铝外
壳上的螺纹孔破坏时，同意加钢套或加螺纹钢丝来提升螺纹孔的使用寿命；
5.工作轮或外壳出现裂纹，但叶片完满时可采纳焊补方法修复。

当前较好的焊
补工艺是手工沟通氩弧焊。

〔六〕机头架的维修
1.机头架的变形
机头架一般均因为颚口左、右边板变形致使不可以使用。

当颚口侧板向内变形，即颚口的尺寸小于原设计尺寸时，采纳千斤顶矫直，马上 50T 的螺旋千斤顶放入颚口内，在千斤顶的底部和上部各放 1 块垫板；而后使千斤顶稍带一点压力，以便千斤顶水平旋转时不致落到地面。

这
时，用乙炔氧气火焰对最大曲折部位加热，当侧板加热到深褐红色时，温度
约为 550---580℃；接着即用千斤顶对颚口侧板施加压力，直到恢复到要求的尺寸。

当颚口侧板向外变形时，即颚口的尺寸大于原设计尺寸时，采纳压力机或锤击矫直。

将变形的机头架搁置于压力机工作台上，用乙炔氧气火焰对颚
口侧板的最大曲折部位加热，而后开动压力机，将变形处压直，使其恢复要
求。

2.机头架的磨损
机头架的耐磨修复同溜槽耐磨熔覆。

〔七〕链轮轴组的维修
将链轮轴组冲洗后检查链轮、滚筒和链轮轴的磨损状况，分别进行修复。

链轮轴修复依据轴类零件修复标准进行。

滚筒往常磨损较轻，与链轮片配合修复。

销孔有变形的，采纳手电钻顺孔。

链轮的三种破坏形式：
1〕因链齿的磨损而致使链轮破坏；
2〕轴承破坏致使链轮轴的过分磨损而报废；
3〕因为链轮轴上的花键断齿、歪曲变形而使链轮没法使用。

在链齿磨损处少、磨损量小的状况下，可对磨损的链齿进行堆焊。

先用砂轮对链齿进行清理，使其裸露金属光彩；而后用不锈钢焊条对其堆焊，堆焊完后的尺寸应比原链齿的尺寸稍大点；再用砂轮将其修磨到所需要的几何尺寸；最后用预先作好的样板进行校验。

当链齿的磨损处多、磨损量大时，可改换链轮片。

先用乙炔氧气火焰将旧的链轮片割掉，余下的中间滚筒局部用车床清根，打垮角，而后从原破坏链轮中精选出链齿尚能使用的链轮，取下链轮片，用车床将链轮片加工到新要求的尺寸，最后把加工好的中间滚筒局部和合格的链轮片构成整体，找好同轴度，点焊在一同，而后用不锈钢焊条焊接成形。

焊接时，可采纳分层对称的方法逐渐焊接，以防焊后变形。

〔八〕链轮轴组的组装
1.选择一块洁净宽阔地区，所有零件在组装前一定冲洗洁净，保证所有二次使
用备件抵达使用要求；
2.检查各备件、二次使用备件及各零零件螺纹孔，并用相应丝锥过扣。

3.将键装轴上，用螺栓紧固；
4.行车、钢丝绳将链轮体吊装放在垫箱上；
5.用行车、吊环、钢丝绳将轴吊起花键向上，放入链轮体中；
6.将 O 形圈放入距离套槽中而后整体装入轴中，与链轮体装置；
7.将 O 形圈放入滚轮槽中整体装入轴中，与距离套装置，用浮封环专用工具将
浮封环压入滚轮浮封环槽中；
8.先将距离套放入轴承座孔中，再将轴承压入轴承座中，用浮封环专用工具将
浮封环压入轴承座浮封环槽中，而后整体装入轴中与滚轮装置；
9.将退卸套装入轴中，与轴、轴承过盈配合；
10.O 形圈放入密封环装入透盖，将其与退卸套装置；
11.将油封装入透盖中， O 形圈装入透盖槽中，放入密封环中，用螺栓与轴承座
紧固连结；
12.锁紧垫圈、缩紧螺母与轴装置，压密切封环；
13.将堵与轴装置，堵盖用螺栓与轴紧固连结；
14.轴的另一端装置方式与花键端同样；
〔九〕液力耦合器的组装
1.选择一块洁净宽阔地区，所有零件在组装前一定冲洗洁净 , 保证所有二次使用备
件抵达使用要求；
2.检查各备件、二次使用备件及各零零件螺纹孔，并用相应丝锥过扣；
3.将轴承分别装入轴的两头；
4.将外壳与蜗轮、轴装置；
5.将泵轮与轴装置，用紧固螺栓连结；
6.将 O 形圈装入外壳槽中，油封装入透盖中，用螺栓与外壳紧固连结；
7.O 形圈装入后协助室壳槽中，油封装入后协助室壳孔中，与泵轮、轴装置，用螺
栓与后协助室壳紧固连结；
8.弹性联轴器与后协助室壳紧固连结；
〔十〕伸缩油缸、限位油缸的组装
1.选择一块洁净宽阔地区，保证所有二次使用备件抵达使用要求；
2.检查各备件、二次使用备件及各零零件螺纹孔。

3.将内导向环、蕾形圈、挡圈、防尘圈分别装入导向套内孔槽中，再将
O 形圈装入导向套外圆槽中，将其整体与活塞杆装置；
4.将 O 形圈装入活塞杆槽中；将鼓形圈、活塞导向环与活塞装置，将其整体与
活塞杆装置，在将压盘与活塞、活塞杆装置，用螺母、锁紧螺母背紧；
5.将装置好的活塞杆与缸体装置，用勾形扳手将导向套旋入缸体中；
〔十一〕总装
1．机头传动部：
1〕用行车钢丝绳将机头架吊装，放入工作场所，拨链器装入机头架槽中；
2〕将链轮轴组吊装，与机头架链轮槽装置，定位销装入压块销孔中，与链轮轴组装置，并用螺栓与机头架紧固连结；
3〕将舌板和左、右压链块用螺栓与机头架紧固连结；
4〕安装置重块和护罩，螺栓紧固连结；
5〕安装联接垫架，螺栓紧固连结；
6〕安装减速器，与链轮轴花键端配合，用螺栓与联接垫架紧固连结；
7〕安装过渡法兰Ⅰ，与减速器配合，螺栓紧固连结；
8〕安装液力偶和器，与减速器一轴花键端配合；
9〕安装联接罩，用螺栓与过渡法兰Ⅰ紧固连结；
10〕安装电机，与液力巧合器配合，用螺栓紧固连结；
11〕将制动盘用螺栓与减速器紧固连结；钳臂与制动盘用螺栓紧固连结；
将闸盘与减速器二轴装置，用螺栓与钳臂紧固连结；联接座与钳臂销轴
连结；夹板与联接座紧固连结；丝杠组件与夹板销轴定位连结。

2．伸缩机尾
1〕用行车、钢丝绳将固定架体吊至工作场所，将活动架体吊装，与固定架体装置；
2〕导轨与活动架体装置，用螺栓将其与固定架体紧固连结；
3〕伸缩油缸与伸缩油缸耳座装置，用销轴连结插入张口销；
4〕限位油缸与限位板装置，并用销轴固定连结并插入张口销；如杆和限位孔错位，用伸缩油缸进行调理；
5〕限位油缸左、右护罩与活动架体用螺栓紧固连结；
6〕伸缩油缸左、右护罩与活动架体、固定架体用螺栓紧固连结；
7〕将链轮轴组吊装，与机头架链轮槽装置；
8〕安装置重块、护罩，与机头架用螺栓紧固连结；
9〕舌板放入机头架中，并用螺栓与机头架紧固连结；
10〕左、右压链块与机头架用螺栓紧固连结；
11〕其余同机头装置。

〔十二〕空载试运行
1.减速器、液力巧合器等零件按设计要求注油。

接通电源。

准备好查验试验所需
仪表，并在试验行进行丈量系统检查和模拟标定。

供电电压颠簸值不大于
±5%。

丈量功率用的电气仪表的量程与被测刮板输送〔转载〕机配套电动机相适应，精度不低于 1 级。

2.输送机正、反向分别空运行 30min。

3.链轮转动灵巧，与护轴板、拨链器之间不可以有卡碰现象。

4.在空运行的同时测定机头所耗费的功率。

轻型输送机耗费的功率不大于设计
功率的 35%，中型、重型输送机耗费的功率不大于设计功率的30%。

5.整机在空运行过程中进行检查，减速器、液力巧合器等不得有渗油、漏油现
象。

6.随时检查减速器、液力巧合器及压链块部部位的温升状况。

7.输送机运行时，在机头测定噪声值不得超出 90dB。

六、刮板输送〔转载〕机查收
〔一〕整机交换性、外观查验：
1.检修后的刮板输送〔转载〕机按色彩解部位涂以保护漆；
2.同样型号的输送机零件、安装尺寸、连结尺寸保证同样，其同类零件
应通用交换。

〔二〕动作试验
1.刮板链和链轮能正常啮合和脱开，不发生跳链现象。

2.刮板链和机头架、刮板、拨链器之间无卡碰现象，下链运行在中部、
过渡槽等搭接处，应无刮卡性的撞击。

3.用秒表测定刮板经过 10 节中部槽的时间，丈量三次求出均匀值、误差
在标准链速的± 3%。

〔三〕零零件修复状况查验
1.修复后，中部槽、机头、机尾槽的中板和底板最薄处应不小于设计厚
度的 60%，耐磨修复应抵达内部标准要求。

2.修复后，所有对接哑铃销座、齿轨座、耳板等连结件不得有损坏和严
重变形。

3.中部槽对接舌板无缺损，对接顺畅无凸台。

〔四〕密封性查验
在空运行过程中减速器、液力巧合器、机头、机尾轴等密封处不得有渗漏油
现象。

七、本卷须知：
1．天车司机在开天车时应严格恪守 ?天车司机安全技术操作规程? ，以防出项事故。

2．刮板输送〔转载〕机运行时，应严禁没关人员、物件进入运行地区，操
作人员应按规程进行操作，防备发惹祸故。

刮板输送机检修工艺及工艺流程大纲图
附表：刮板输送〔转载〕机检修工艺流程图
机头架
机尾架
过渡槽
冲洗
判定
* 耐磨修复
校订
喷漆
中部槽
入 外 其余构造件
解
厂 部 体 冲洗
判定
拆解 * 维修、修复
组装
预 清 链轮轴组
分 检
洗
类
液力耦合器 冲洗 拆解判定 修复 组装
伸缩、限位油缸 冲洗 拆解判定 维修、修复 组装
* 总装置 * 试运行 增补喷漆 查收出厂
注：带 * 号为重点工序。