[工学]斜齿轮组件注塑模设计

斜齿轮组件注塑模设计
绪 论
塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。

近年来，人们对各种设备 和用品轻量化要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。

塑料制品 要发展，必然要求塑料模具随之发展。

汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑 材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速，塑料模 具也快速发展。

1.塑料模具市场情况 ：我国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和 能力等方面都有很大发展，但与世界先进水平相比，差距仍很大。

一些大型、精 密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍大量进口。

2.塑料模具水平及发展趋向： 近年来，我国塑料模具水平已有较大提高。

大 型塑料模具已能生产单套重量达 50t 以上的注塑模，精密塑料模的精度已可达到 3μm，制件精度为0.5μm的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已
高速模具方面已能生产4m/min 能生产，
多腔塑料模已能生产一模7800腔的塑封模，
以上挤出速度的高速塑料异型材挤出模及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、 后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。

在生产手段上，模具企业 设备数控化率已有较大提高，CAD/CAE/CAM 技术的应用已大为广泛，高速加工及 RP/RT等先进技术的采用越来越多。

模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较 大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。

经过近几年的发展，在塑料模具的开发、结构和企业管理等方面已显示出了 一些新的趋向，现综合如下：
（1）模具的质量、周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将周期 放在首位，要求模具尽快交货，这已成为一种趋势。

（2）大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产 品开发中去，甚至在尚无明确的用户对象之前进行开发，变被动为主动。

（3）随着模具企业设计和加工水平的提高，过去以钳工为核心，大量依靠技 艺的现象已有了很大变化。

（4）模具企业及其模具生产正在向信息化方面迅速发展，这也是一种趋向。

（5）随着人类社会的不断进步，模具必然会向着更广泛的领域和更高水平发 展。

（6）世界上工业发达国家的模具正加速向我国转移，其表现形式：一是迁厂， 二是投资，三是采购。

3.存在的主要问题 :我国塑料模具行业与其发展需要和国外先进水平相比， 主要存在6个方面的问题。

（1）发展不平衡，产品总体水平较低。

（2）工艺装备落后，组织协调能力差。

（3）大多数企业开发能力弱。

（4）管理落后更甚于技术落后。

（5）供需矛盾一时还难以解决。

（6）体制和人才问题的解决尚待时日。

4.发展展望 ：在信息化带动工业化发展的今天，我们既要看到成绩，又要看 到不足，要抓住机遇，采取措施，在经济全球化趋向日渐加速的情况下，尽快提 高塑料模具的水平，把自己融入到国际市场中，促进整个模具行业的快速发展。

随着市场的发展，塑料新材料及多样化成型方式必然会不断发展，因此对模 具的要求也一定越来越高。

为了满足市场的需要，未来的塑料模具无论是品种、 结构、性能还是加工技术都必须要有较快发展，而且这种发展必须与时代发展同 步。

展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。

（1) 超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。

（2) 多样材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发 展。

（3) 各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的 RP/RT 技术将得到 快速发展。

（4) 模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展， CAD/CAM/CAE/CAPP及PDM等将向智能化、集成化和网络化方向发展。

（5) 更加高速、更加高精度、更加智能化的各种模具加工设备将进一步得到 发展和推广应用。

（6) 更高性能及满足特殊用途的各种模具新材料将会不断发展，随之而来的 也会产生一种特殊的和更为先进的加工方法。

（7) 各种模具型腔表面处理技术、涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不 断得到发展。

（8) 逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将得到发展。

（9) 热流道技术将会迅速发展，气辅和其他注射成型工艺及模具也将会有所 发展。

（10) 模具标准化程度将不断提高。

斜齿轮组件注塑模设计
第一章 塑件的工艺性分析
1 塑件的原材料分析
塑件的材料选用 PA6，属热塑性塑料。

从使用性能上看，该塑料具有良好的 电气性能，热性能及综合的力学性能，其力学强度随温度而异。

在熔化状态下具 有很高的流动性，是一种自润滑材料，可在无润滑状态下使用，缺点是吸水性大， 成型收缩率不稳定；从成型特征上看：结晶性料熔点较高，熔融温度范围较窄， 熔融状态热稳定性差，较易吸湿，成型前应预热干燥，并应防止在吸湿，流动性 极好，成型收缩率范围大，收缩率大，方向性明显，易发生缩孔，凹痕，变形等 弊病。

成型条件应稳定，熔料冷却速度对结晶度影响较大，对塑件结构及性能有 明显影响，故应正确控制模温，塑件壁不宜取厚，并应均匀，脱模斜度不宜取小， 尤其对厚壁及深高塑件更应取大。

模温分布应均匀，应注意防止飞边，并应设置 排气措施，因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应缓慢放热，冷却速 度不宜过快。

图 1 塑件图
2 塑件结构和尺寸精度及表面质量分析
1) 结构分析：从零件图上可以看出，该零件为回转体类零件，由塑料齿轮与 金属嵌件组成一体，制件形状对称，结构简单，在侧向无凸台或凹坑阻碍分型， 但由于该制件为斜齿轮，为了将制件完好无损地从模具中顶出，必须设计螺旋顶
出结构。

2) 尺寸精度分析：该零件的重要尺寸在零件图中已给出，其余未给出的尺寸均 按MT5计算，由以上分析可知，该零件的尺寸精度属中等偏上，对应的模具相关 零件尺寸加工可以保证。

从塑件壁厚上看，最大处为4，最小处为3，相差不多， 壁厚较均匀，有利于塑件的成型。

该零件的表面除要求无缺陷，毛刺，没有特殊 的表面质量要求，故比较容易实现。

综合以上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，制件的成 型要求可以得到保证。

第二章 计算塑件的体积与质量
计算塑件的体积与质量是为了注塑机及确定模具型腔的数量。

查相关标准知该斜齿轮的法向模数m
n =1,由公式：d
a
=d+2mn
可知该斜齿轮组件的分度圆直径d=48,又由公式：d
f
=d-2.5mn
可知斜齿组件的齿根圆直径d
f
=45。

查设计手册知：为使塑料齿轮的形状，尺寸满足模塑工艺要求，特规定轮缘 厚度等于3倍齿高，则轮缘厚度为6.75，其值取6。

轮板厚度为5（包括金属嵌件 的厚度，嵌件厚度为2mm)。

计算塑件的体积：
1 .
9435
12
48
3
4
/ )
38
38
48
48
(
2
4
/ )
64
16
16
(
15
=
´
´
+
´
-
´
+
-
´
=
p p
p
v
考虑到金属嵌件处塑料体积，取塑件体积 10000
=
v mm 3 。

计算塑件的质量：根据设计手册可查得PA6的密度 cm
g/
15
. 1
=
r 3 ，故塑件的质 量
g
v
w 5 .
11
=
=r
考虑到该制件的生产批量为大批量生产，及其形状结构，拟采用一模四件的 模具结构，考虑到其外形尺寸，注塑时所需压力等情况，初步选用注塑机为 G54 —S400型。

第三章 注塑工艺参数的确定
查找相关文献和工厂的实际应用情况，该斜齿轮组件的成型工艺参数可作如下 选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）
注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。

选用210℃；
注塑温度：后段温度T
1
中段温度T
选用235℃；
2
选用225℃；
前段温度T
3
喷嘴温度：选用205℃；
注射压力：选用100MPa（相当于注塑机表压35kgf）；
注塑时间：选用3s;
保 压：选用50MPa;
保压时间：选用25s；
冷却时间：选用30s。

第四章 注塑模的结构设计
注塑模的结构设计主要包括：分型面的选择，模具型腔数目的确定，型腔的 排列方式，冷却水道的布局，浇口位置选择，模具工作零件的结构设计，推出结 构的设计等内容。

1 分型面的选择
模具设计中分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。

应根据分型面的选 择原则和塑件的成型要求来选择分型面。

图 2 分型面的选择
该塑件为斜齿轮组件，带有金属嵌件，表面质量无特殊要求。

为防止在取出 及安装过程中划伤工人，因此尖锐棱角处最好自然形成圆角。

此外，该塑件在垂 直于轴线方向的截面形状比较简单和规范，选择如上图所示的分型方式，既可降 低模具的复杂程度，减少模具的加工难度，又便于成型后从模具中取出塑件，也 便于保证塑件的尺寸精度和形状精度。

2 确定型腔的排列方式
该斜齿轮组件在注塑时采用一模四件，即模具需要四个型腔，综合考虑浇注 系统，模具结构的复杂程度等因素，拟采用下图所示型腔排列方式。

图 3 型腔的排列方式
采用上图所示的型腔排列方式的最大优点是便于设置螺旋顶出结构。

3 浇注系统的设计
（1）主流道设计：根据塑料模设计手册查得G54—S400型注塑机喷嘴的有尺
寸：
=Ф4mm;
喷嘴前端孔径： d
=18mm;
喷嘴前端球面半径： R
根据模具主流道与喷嘴的尺寸关系：
R= R
+（1~2）mm
+(0.5~1)mm
D= d
取主流道球面半径 R=19mm;
取主流道的小端直径 d=Ф4.5mm.
（2）分流道设计：分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积，壁厚，形状的 复杂程度，注塑速率，分流道长度等因素来确定，本塑件的形状不太复杂，熔料 填充型腔比较容易。

根据型腔的排列方式可知分流道的长度较长，为了使分流道 便于加工，而又使熔体热量损失不多，流动阻力小，选用常用的半圆形截面分流 道。

由主流道直径D=8mm,查得分流道截面尺寸R=4 mm.
(3)浇口设计：根据塑件的成型要求以及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理 想。

设计时考虑从轮缘处进料，料由厚处流向薄处，而且模具在结构上采用镶拼
式型芯，型腔，有利于填充，排除气体，采用截面为矩形的侧浇口，在浇口的连 接处型腔的部位应有圆角，有利于进料。

查表初选矩形截面尺寸为（ｂ×ｌ×ｈ）=1.0×1.0㎜×0.8㎜，试模时加以 修整。

(4)浇口套及其相关零件设计
采用主流道衬套，不仅对主流道的加工和热处理以及衬套本身的选材等工作 带来很大方便，而且在主流道损坏后也便于修磨或更换。

本模具的主流道衬套采用B型，其具体尺寸与结构如下图所示：
图 4 主流道衬套
主流道衬套的固定零件定位环其作用是为了使主流道与喷嘴和料筒对中。

主 流道衬套与定位环的配合采用较松动的间隙配合 H11/h11,其具体结构与尺寸如下 图所示：
图 5 定位环
定位环在定模座上的固定采用4个内六角花形圆柱头螺钉，其主要尺寸如下：
=10mm,l=16mm
P=1mm,a=2mm,k=3.9mm,d=6mm, d
k
4 排气槽的设计：
该斜齿轮组件注塑模的尺寸较小，且模具型腔为镶拼式，因此该模具可从分 型面处和型芯与推管的间隙处排气，便可满足塑件的成型工艺要求，故在分型面 处可以不开设排气槽。

5 螺旋顶出结构的设计
该模具所成型的塑件为带有金属嵌件的斜齿轮，其轮齿与轴线之间有一定的 倾斜角度，在开模过程中会阻碍塑件从凹模型腔中顶出。

为了保证在塑件顶出过 程中，塑件从凹模型腔中顺利地取出，必须设置螺旋顶出结构。

本模具的螺旋顶出结构采用推管与推力轴承等零件组成的顶出结构。

查有关手册，推力轴承选用单向推力轴承，考虑塑件尺寸及使推管具有足够
的强度和刚度，选用51105系列推轴承，其主要尺寸如下：
d=30mm, D=47mm, T=11mm。

由以上数据，可确定该螺旋顶出结构的推管的外径尺寸为ф30，为了保证推 管的强度和刚度，以及要保证成型塑件ф16mm 凸台的型芯有足够的强度和刚度， 选用推管的内径尺寸为ф22mm。

推管的具体结构和技术要求如下图所示：
图 6 推管
推管， 推管固定板等相关零件间的连接固定的螺钉选用6个六角圆柱头螺钉， 其主要尺寸如下：
=13mm l=30mm d=8mm
p=1.25mm k=8 mm d
k
查找相关标准，选用推板的外形尺寸B´L´H=199mm´315mm´16mm，其具 体尺寸，结构见所附零件图
选用推管支撑板的外形尺寸B´L´H=199mm´315mm´25mm。

查找相关标准，
其具体尺寸，结构见所附零件图
该斜齿轮组件注塑模的拉料杆采用头部为 Z 型的圆杆，其具体尺寸，结构， 及技术要求如下图所示：
图 7 拉料杆
由于推管构成了模具型腔的一部份，为了保证塑件的成型精度，要保证推管 在各板类零件间的导向精度，推板的导向零件选用标准的有肩导套导柱。

导柱的具体尺寸，结构，及技术要求如下图所示：
图 8 导柱
导套的具体尺寸，结构，及技术要求如下图所示：
图表 9 导套
查相关标准，复位杆的的材料选用T8A，其尺寸选用如下：
d=20mm,D=25mm,H=6mm,L=128mm。

6 成型零件结构设计
成型零件的结构设计，当然是以成型符合质量要求的塑件为前提，但必须考 虑金属零件的加工性及模具制造成本。

成型零件的结构，材料和热处理的选择及 加工工艺，是影响模具工作寿命的主要因素。

注塑模具闭合时，成型零件构成了所成型塑件的型腔。

该斜齿轮组件注塑模 的成型零件主要有：凹模，型芯及相关的镶拼件。

（1）凹模的结构设计：凹模是成型塑件外表面的成型零件。

该塑件的模具结构采用一模四腔的形式，考虑其结构的加工难易程度和材料 的合理利用等因素，成型塑件外表面凹模拟采用镶拼式结构，可简化模具型腔加 工，降低凹模的加工难度，又可以节省材料有利于排气系统与冷却系统通道的加 工与设计。

根据分流道与浇口的设计要求，分流道，浇口均开设在凹模镶块上及其固定 板上。

凹模镶块的材料选用40Cr, 其具体尺寸，结构，及技术要求在所附的零件图 上。

（2）型芯的结构设计
型芯主要是与凹模镶块组合构成模具型腔，考虑其加工的难易程度，该斜齿轮组 件的型芯分为两个部分：一是成型斜齿轮组件轮缘部分的型芯；二是成型斜齿轮 组件的轮毂部分的三个小型芯。

成型斜齿轮组件轮缘部分的型芯其材料选用 40Cr，其具体尺寸，结构，及技 术要求如下图所示：
图 10 型芯
成型斜齿轮组件的轮毂部分的三个小型芯其材料选用CrWMn， 其中一个较大型 芯的具体尺寸，结构，及技术要求如下图所示：
图11型芯
另一个尺寸较小型芯的具体结构及技术要求如下图所示：
图12型芯
第三个型芯的具体结构及技术要求如下图所示：
图 13 型芯
（3）金属嵌件固定结构设计
该斜齿轮组件由塑料齿轮和金属嵌件组成，在注塑机注塑前，必须先将金属 嵌件放到模具中。

为了保证在注塑过程中，金属嵌件在所要求的位置而不发生位
置移动，采用在模具的定模部分安放环形永久磁铁，并用隔磁层将其与定模部分 分隔开。

环形永久磁铁尺寸如下：d
1=ф12mm，d
2
=ф30mm，h=8mm。

固定金属嵌件的定模镶件的材料选用45钢，其具体结构及技术要求如下图所 示：
图 14 定模镶件
固定定模镶件的环形零件构成模具型腔的一部分，为了保证塑件的成型精度， 及该零件具有足够的强度和刚度满足塑件的成型要求，其材料选用 40Cr，具体结 构及技术要求如下图所示：
图 15 定模镶件套
第五章 模具设计的有关尺寸计算
成型零件的工作尺寸是成型零件上直接用来成型塑料制品的那部分尺寸。

成 型零件的尺寸，要保证所成型塑料制品的尺寸。

其计算要考虑塑料制品的尺寸公 差，所成型塑料的收缩率，溢料飞边厚度，塑料制品的脱模，模具制造的加工条 件及可达到的水平等因素。

该斜齿轮组件注塑模的成型零件工作尺寸计算时采用均采用平均尺寸、平均收 缩率、平均制造公差及平均磨损量来计算。

查设计手册知PA6的计算收缩率为0.8%~2.5%，故PA6的平均收缩率
S mid =1.65%
考虑模具制造的现有条件，取模具制造公差d z =Δ/3
1 型腔侧壁厚度和底板厚度计算
模具型腔的侧壁及底板厚度的计算， 应保证其计算结果， 使模具在工作过程中， 既能满足强度要求，又能满足刚度要求，要对其强度和刚度加以合理考虑。

在注塑成型过程中，型腔所受的力有塑料熔体的压力，合模时的压力，开模时的 拉力等。

其中最主要的是塑料的熔体的压力。

在塑料熔体的压力作用下，型腔将 产生内应力及变形。

由于该斜齿轮组件的尺寸较小，，其型腔尺寸也较小。

强度不足是主要问题， 应按强度条件进行计算。

凹模型腔采用镶拼式组合结构，据组合式圆形型腔侧壁壁厚计算公式
) 1 ) 2 /( ( - - = m p p p r t s s 式中t —型腔侧壁的计算厚度（㎜）；
P m —模腔压力（MPａ）； ｒ—型腔内孔半径（㎜）； бp —材料许用应力（MPａ）；
本模具的模腔压力取 P m =50MPa，凹模镶块的材料为 40Cr，其热处理工艺采用 850℃油淬，500℃回火所能达到的强度极限 s b =1010MPa，取其许用强度б
p
=200MPa。

由塑件图凹模型腔内壁处最大尺寸d=Ф50mm
∴
r=25mm
经过计算：
t=3.87mm;
据组合式圆形型腔底板厚度计算公式
p
m h p r t s / 22 . 1 = 经过计算： t h =13.81mm
考虑到模具整体结构的协调取凹模镶块外形尺寸为Ф60mm，凹模镶块的高度
尺寸为40mm。

2 型腔和型芯工作尺寸的计算
型腔，型芯工作尺寸计算如下表：
类
别 序
号 模具零
件名称
塑件尺寸 计算公式 型芯或型腔尺寸
型腔的计算
1
动模 镶件
Ф50 0
4
. 0 - D M =D max + D max ×S max %-T Z
Ф50.85 13
. 0 0
+ Ф45.5 0
35
. 0
- Ф46.29 0.12 0
+ 6 0
24 . 0 - H M =D max + H max ×S mid %-0.5T-c
5.84 08
. 0 0
+ Ф48 1 . 0 1 . 0 + - d M =d min + d min ×S min %+ T Z
Ф48.5 0
06
. 0 - 1.5 1 . 0 0 + 1.6 0 03 . 0 - 1.57 018 . 0 0
+ 1.6 0
006
. 0 - 1.57 0
018 . 0 - D M =D max + D max ×S max %-T Z
1.61 006 . 0 0
+ 10° 10°
型芯的计算
2 型芯
15 3 . 0 1
. 0 + + H M =D max + H max ×S mid %-0.5T 15.11 0
06
. 0 - Ф16 0
15
. 0 - D M =D max + D max ×S max %-T Z
Ф16.3 05
. 0 0
+ R1.5 09
. 0 0 + d M =d min + d min ×S min %+ T Z
R1.6 0 03
. 0 - 1.0 015 . 0 0 + 1.02 0
005 . 0 - 3
型芯 Ф38 4 . 0 0 + Ф38.45 0
13 . 0 - R1.5 09 . 0 0
+ R1.6 0
03
. 0 - 3 0
15
. 0 - H M =D max + H max ×S mid %-0.5T-c
2.85 05 . 0 0
+ 4
型芯 1.0 015
. 0 0
+ d M =d min + d min ×S min %+ T Z
1.02 0
005
. 0 - Ф8 1
. 0 05
. 0 + + Ф8.16 0
015 . 0
- 5 型芯
Ф8 1
. 0 05 . 0 + + Ф8.16 0
015 . 0
- 0.5 015 . 0 0
- 0.52 0
005
. 0 - 第六章 模架及其相关组件的选用
该斜齿轮组件注塑模采用一模四腔的结构，为了使各零件有合适的安装空间， 查中小型模架标准，并考虑具体工作情况，选模架类型为A
型，其周界尺寸为315
2
×315mm，可确定导柱直径为32mm，定模座板厚度为25mm，动模座板厚度为25mm， 动模支撑板的厚度为50mm。

根据经验确定垫块高度为 63mm，定模板厚度为 40mm，凹模镶块固定板的厚度 为40mm。

据垫块高度并考虑具体工作情况，选其尺寸系列为56×63×315mm。

考虑该斜齿轮组件注塑模的具体工作情况，其导柱选用有肩导柱的Ⅱ型，其 主要尺寸组合如下图所示：
图 16 导柱
考虑该斜齿轮组件注塑模的具体工作情况，其导套选用有肩导套的Ⅱ型，其 主要尺寸组合如下图所示：
图 17 导套
动定模部分的紧固螺钉据设计手册知其大径尺寸M16，查机械设计手册，选动 定模部分紧固螺钉均为内六角圆柱头螺钉。

动模部分紧固螺钉的主要尺寸如下：
= 24mm 、 k=16mm 、 b=44mm 、 l=145mm 、 p=2mm。

d
k
定模部分紧固螺钉的主要尺寸如下：
= 24mm 、 k=16mm 、 b=32mm 、 l=40mm 、 p=2mm。

d
k
由以上各模板的厚度尺寸，可以确定模具的闭合高度：
H=243mm。

第七章 模具加热和冷却系统的计算
该斜齿轮组件注塑模在注塑时，不要求有太高的模温，但在注塑时模具应保
持在一个合适的温度范围内，因而模具在结构上不需要设置加热系统。

是否需要冷却系统做如下设计计算：
设定模具的平均工作温度为65℃，用20℃的常温水作为冷却介质，其出口冷 却水温度为25℃。

查设计手册知 PA6 的密度为 1.21~1.35g/cm 3
, 其产量初算每三分钟一套,由此
可初步估算注塑机每小时的产量W=1.25 kg 1 10 20 4 10 3 4 = ´ ´ ´ ´ - /h 。

查设计手册知PA6的单位热流量Q 1=75.42×10 3 J/kg.
在塑件硬化时注塑模具每小时要排出的热量：
Q 2=W Q 1=75.42×10 3
J。

求冷却水的体积：V=75.42×10 4 J/[60×4.187×10 6 ×(25-20)]=0.0006m 3
/min 。

由冷却水的体积查设计手册可知，由于体积流量过小，没有相应的冷却水孔 直径，也即所需的冷却水孔直径很小。

由以上计算可知单位时间内流入流出模具内的冷却水体积很小，故该斜齿轮 组件注塑模可不设冷却水道，依靠空冷方式冷却模具即可。

第八章 注塑机有关参数的校核
该斜齿轮组件注塑模的外形尺寸 L M ×L×H 为 400×315×243mm，查设计手册
知 G54—S400 型注塑机的最大模具安装尺寸 418×370mm，故能满足模具的安装要 求。

G54—S400型注塑机最大模具厚度H
max =406mm，最小模具厚度H
min
=165mm，该斜
齿轮组件注塑模的模具厚度H=243mm，在注塑机装模厚度范围内，即能满足模具安 装要求。

G54—S400型注塑机最大模板行程S=666mm，满足顶出塑件要求：
mm
S 70
40
10
20=
+
+
³
经验证G54—S400型注塑机能满足使用要求，故可以采用。

第九章 模具装配图和非标零件图
1 斜齿轮组件注塑模的装配图（另附）。

2 非标准零件的零件图（另附）。

3 模具工作原理：该斜齿轮组件注塑模的定模部分安装到注塑机的定模板 上，动模部分安装到注塑机的动模板上。

注塑机通过喷嘴将熔料经各流道注入型 腔，经保压，冷却后塑件成型。

注塑完成后，成型后留在动模部分的塑件随动模 部分一起后退，将留在定模部分的主流道内的凝料拉出。

当动模部分后退到一定 程度后，动模部分推板碰到注塑机横梁，推板带动由尾端装有推力轴承的推管从 凹模型腔中沿斜齿轮组件的旋向将其螺旋顶出，使塑件脱离动模镶件而自行落下。

第十章 模具的装配与调试
1 模具的装配
该斜齿轮组件注塑模的动定模合模后，互相间不易队中，在装配时要先装好
导柱，导套，作为模具的装配基准。

装配要求如下：
(1) 模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm，分型面处需密合。

（2）上下模的型芯必须紧密接触。

装配时应以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下：
（1）装配前按图检验主要工作零件及其它零件的尺寸。

（2）镗导柱，导套孔。

将定模板 4，动模镶件板 3，定模座板，和支承板 21 叠合在一起，使分型面紧密接触并夹紧，镗镗导柱，导套孔，在孔内压入工艺定 位销后，加工侧面的垂直基准。

（3）加工定模。

用定模板侧面的垂直基准确定定模板上定模镶件套和主流道 衬套安装孔的位置，并以此作为加工基准，在镗床上镗出这些孔。

（4）加工动模镶件板。

以定模板上各定模镶件套安装孔的中心线为基准，在 镗床上加工出对应的动模镶件安装孔。

（5）将动定模镶件及相关零件分别压入动模镶件板，定模板。

（6）压入导柱，导套。

在定模板，定模座板，动模镶件板，和支承板上分别 压入导柱，导套，使导向可靠，滑动灵活。

（7）通过型芯16加工支承板，推板，推板支撑板上的推管孔。

（8）以推板，推板支撑板上的推管孔为基准加工推力轴承安装孔。

（9）镗导柱，导套孔。

将动模座板，推板，推板支撑板，和支承板叠合在一 起，按中心线对齐并夹紧，镗导柱，导套孔。

并加工出推板，推板支撑板的螺钉 孔。

（10）将推力轴承装入推板，推板支撑板。

将拉料杆，各推管穿入推板，动模 镶件板，和支承板，导套 26 压入推板，将推板支撑板叠合在推板上，并用 M8 螺 钉紧固。

（11）将垫块和动模座板按安装要求叠放到已叠放到一块的各模板上，将其夹 紧，加工出M16螺钉孔和销钉孔，加工完后打入销钉，并用螺钉紧固。

（12）安装主流道衬套，并用M6螺钉和固定环将其固定在定模部分。

（13）将动模部分未安装的型芯，导柱装入动模部分，并用螺钉及相关固定件 将其固定在动模部分。

（14）完成装配后进行试模，并交检入库。

2 试模。