大桥拱肋钢-混凝土连接段施工技术方案(组拼焊接工艺 混凝土浇注)_secret

大桥拱肋钢-混凝土连接段施工技术方案
目录
1钢-混凝土连接段构造 (3)
2施工重难点 (3)
2.1劲性骨架补强设计 (3)
2.2钢帽精确定位 (4)
2.3 劲性骨架与钢帽焊接 (4)
2.4 自密实混凝土浇筑工艺 (4)
3总体施工方案及施工顺序 (5)
4钢帽工厂制造 (5)
4.1 材料的采购 (5)
4.2 材料的验收 (6)
4.3 钢板的预处理 (6)
4.4 放样及号料 (7)
4.5 下料 (7)
4.6 零件的矫正与弯曲 (7)
4.7 边缘加工 (8)
4.8 制孔 (8)
4.9 钢帽组拼工艺 (8)
4.10 工厂焊接工艺 (9)
5钢帽预拼装 (10)
6钢帽运输 (10)
7拱肋钢筋的安装 (12)
7.1钢筋设计概况 (12)
7.2钢筋安装难点 (12)
7.3钢筋安装方法 (12)
8钢帽吊装 (12)
9钢帽的精确定位及调整 (14)
10钢拱肋1号段的安装 (15)
11钢帽与钢箱拱1号段焊接 (15)
12钢帽焊接变形控制措施 (15)
12.1工厂制造焊接变形控制 (16)
12.2工地焊接变形控制 (16)
13钢帽及小立柱混凝土浇注工艺 (17)
13.1混凝土浇注概况 (17)
13.2 C60自密实混凝土配合比设计 (18)
13.3 C60自密实混凝土工作性能 (18)
13.4混凝土浇注原则 (19)
13.5混凝土生产供应 (19)
13.6混凝土布料孔设置 (19)
13.7混凝土振捣孔设置 (20)
13.8混凝土浇注顺序 (20)
13.9 混凝土压注方案 (20)
13.10 混凝土振捣方案 (21)
13.11 浇筑要点 (21)
13.12 混凝土浇注质量保证措施 (21)
13.13 质量缺陷处理 (22)
大桥拱肋钢-砼连接段
施工技术方案
1 钢-砼连接段构造
XX大桥钢箱拱肋与砼拱肋的连接段为钢砼连接过渡段，是为保证拱肋多次应力扩散的设计结构，同时能保证拱肋应力均匀、有效过渡。

在砼拱肋段顶部，设置封头端板、开孔板连接件等构成的钢帽结构，钢帽为10.01m×7.5m×0.56m的框架复合结构。

在封头端板上，设置砼振捣孔，确保砼拱肋段顶部的砼能浇筑密实；在钢砼接合面处，砼拱肋的高度、宽度均比钢箱拱每边增大46mm，是为确保在钢箱拱1号节段吊装后，可以进行适当微调，以补偿砼拱肋浇筑时可能产生的误差。

混凝土拱肋钢砼连接部位构造原设计详见《混凝土拱肋钢砼连接段构造图》所示。

图1 拱肋钢砼连接段及钢帽构造效果图
原设计钢帽结构在安装时与劲性骨架连接不够合理，钢帽定位较为困难。

为确保钢帽现场与劲性骨架的连接，将钢帽局部开孔板变更加长，方便钢帽与劲性骨架的连接，同时增加钢帽与混凝土连接强度以及方便钢帽精确定位调整，简化现场安装工序。

该加长段为钢帽过渡段》所示。

2 施工重难点
2.1劲性骨架补强设计
考虑劲性骨架与钢帽焊接工艺以及钢帽安装后与钢箱拱1号段焊接对局部混凝土的不良影响，设计将钢箱拱1号节段安装完成后方可浇筑混凝土拱肋最后段及小立柱混凝土，由于1号节段重量最大为218吨，那么原设计劲性骨架受力工况将大大改变。

为保证一号节段安装精度以及为确保劲性骨架在钢箱拱1号段安装后的强度、刚度及稳定性，川交院根据各种受力工况对原劲性骨架及钢帽过渡段进行结构计算，确定将混凝土拱肋最后一段浇筑面安排在距钢帽理论顶面1.44m处，劲性骨架悬臂长度为0.4m，劲性骨架主弦杆角钢由原来的L100×10加强为L160×14角钢。

为保证钢帽安装精度，
在劲性骨架顶端设置L160×14找平角钢以及L75×8粗定位角钢，以方便钢帽安装时的定位。

2.2钢帽精确定位
由于钢帽重量相对较大，且空间位置定位较为困难，故为保证钢帽安装空间位置的准确性，在拱肋劲性骨架上端提前设置钢帽找平角钢及定位角钢，找平角钢在安装调整就位后与劲性骨架进行焊接连接，在找平角钢焊接完成后要对找平角钢顶面利用砂轮对局部不平度进行精细打磨，以争取钢帽沿拱轴线标高一次定位成功。

找平角钢用以初步确定钢帽沿拱轴线标高，定位角钢初步确定钢帽在垂直拱轴线平面的平面座标。

在找平角钢上预先设置千斤顶反力架，通过使用千斤顶对钢帽坚向(沿拱轴线方向)及横向(沿拱轴线平面方向)进行空间位置座标的精确调整，保证钢帽安装时的空间位置精度要求。

在找平角钢上共设置了十三个位置横向调整点，钢帽调整至空间坐标后，通过加垫钢板等材料将钢帽临时定位，然后将钢帽与劲性骨架多点对称焊接连接后方可拆除千斤顶。

钢帽坚向调整同样通过坚向安装千斤顶进行调整。

2.3 劲性骨架与钢帽焊接
由于劲性骨架为角钢结构，钢帽为钢板焊接结构，为确保钢帽安装就位并在一号节段安装后的空间位置精度，钢帽在安装定位后需及时与劲性骨架焊接连接。

为确保焊接的后钢帽的空间位置精度，钢帽与劲性骨架焊接采用CO2气体保护焊多方位多点对称焊接的方法，其连接形式见《钢帽定位及连接结构设计图》所示。

2.4 自密实混凝土浇筑工艺
由于钢帽内开孔板密布，一般混凝土浇注时死角较多，钢拱内小立柱混凝土同时不易振捣密实，会产生混凝土空洞现象。

为确保钢帽及小立柱混凝土浇筑的密实性，混凝土拱肋最后一节及小立柱混凝土采用自密实混凝土浇筑。

通过配合比的多次严格设计后用于施工配合比，施工时充分考虑自密实混凝土特性及钢帽空间位置的特殊性，制定专项的混凝土浇注工艺进行施工。

3 总体施工方案及施工顺序
钢帽由钢拱肋厂家在工厂内与钢箱拱一号节段同步匹配整体制造，钢帽工厂整体制造并经检验合格后，船运至工地现场进行吊装安装施工。

为保证拱肋钢-砼连接段安装精度及质量，同时避免钢箱拱1号节段与钢帽焊接时对混凝土产生不良影响，拱肋钢-砼连接段封头板钢帽利用临时架空索道整体吊装安装。

钢帽整体安装于提前预埋于前一段混凝土拱肋内的劲性骨架上，在劲性骨架上设置钢帽找平角钢及钢帽定位角钢以及限位装置，钢帽安装就位后利用链条葫芦及千斤顶对钢帽进行精确调整就位。

钢帽精确就位后，将钢帽与劲性骨架焊接后，安装钢箱拱肋1号段，1号段与钢帽匹配件连接后，安装及张拉1号段扣索并调整后松吊，然后焊接钢帽与1号段环焊缝。

然后进行混凝土拱肋最后一节段混凝土以及钢拱肋内小立柱混凝土浇注的施工方法进行施工，在混凝土浇注完成并达到强度要求后进行拱肋预应力的张拉施工。

4 钢帽工厂制造
4.1 材料的采购
根据要求拟定所用钢材及焊接材料均采用招标形式与钢箱拱同时向全国钢厂采购，材料进厂后按规定进行复验，按驻厂监理工程师规定的数量和指定的批号进行复验抽样，不合格的产品，退回并更换。

钢帽制造所用的原材料，钢板、焊接材料等符合设计文件要求和现行标准规定。

直缝焊接钢板按规定尺寸要求采购，尽量减少拼接焊缝。

所有材料除必须提供完整的材料质量证明书和产品合格证外，再进行复验，复验合格办理入库手续。

钢板符合下表中的标准要求和图纸及技术规范的要求：
表4-1 钢板标准
钢板进厂后，必须检查钢材材质证明书和外观质量，并按合同和有关现行标准进行复验，做好复验记录。

并按规定在钢材端面涂上识别色，钢材识别色为Q345C红色一
道。

钢板必须专材专用，物资部门发料和车间号料必须严格配料单所列材质、规格进行。

钢板的厚度偏差应符合如下规定：
钢帽所用钢板均允许偏差为+1.3、-0.6；
焊钉必须符合GB/T10433-2002《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》国家标准的规定，其直径偏差允许为+0.2、0.3，材料必须符合ML15冷镦钢标准。

焊接材料应符合下表中的要求：
表4-2 焊接材料标准
焊接材料的选择应根据焊接工艺评定实验结果确定。

焊接材料进厂必须有生产厂家的质量证明书，并按有关标准进行检验、复验，做好复验检验记录。

4.2 材料的验收
材料在工厂进行严格的验收，所有使用材料复验入库, 按牌号、规格、炉批号等分类存放和领用。

材料进入工厂后，经复检合格的方能进入车间加工。

4.3 钢板的预处理
钢板进厂后，按要求进行预处理，预处理后的钢板应及时进行材质、规格和炉批号的移植。

在钢板进行加工之前对钢板进行预处理，钢板的预处理分为钢板赶平、抛丸除锈等工序。

图4-1 钢材预处理工艺流程图
4.4 放样及号料
根据设计院提供的设计图和有关文件绘制施工图，并编制制造工艺。

根据施工图和制造工艺对零件进行放样，全部零件做好标识。

号料前应检验钢料的牌号、炉批号、规格，确认无误后方可号料。

当发现钢料有不平直、有锈蚀、油等污物必须矫正清理后再号料。

板材吊运、搬移、堆放过程中，应注意保持平整度。

号料外形尺寸允许偏差为±1mm。

4.5 下料
钢帽零件直接用精密数控等离子切割机或多头切割机精密切割下料。

主要采用高精度的龙门式多嘴切割机下料，切割的同时加工出坡口及排气孔等，精确预留后续焊接的收缩量。

零件下料后的余料应及时作好材质移植，包括材质号、规格、炉批号和识别色。

切割边缘的表面质量符合下表的规定：图4-2
表4-3 精密切割边缘的表面质量
4.6 零件的矫正与弯曲
零件的矫正宜以机械矫正为主，矫正前，剪切边反口应修平，气割挂渣应铲除。

矫正后的钢料不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需对下料后的零件进行二次矫平。

采用热矫正时，其温度应控制在600°C～800°C范围内。

采用压缩空气冷却，严禁水冷。

冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷弯加工法矫正，矫正后不应出现裂纹和撕裂。

零件矫正的允许偏差应符合下表的要求：
表4-4 零件矫正允许偏差
4.7 边缘加工
零部件的边缘刨（铣）边时应避免油污污染钢料。

加工必须将边缘刺屑清除干净。

刨（铣）边后的边缘允许偏差应符合下表的要求：
表4-5 刨（铣）边后的边缘允许偏差
4.8 制孔
由于钢帽上的孔径均大于80mm，故所有孔均在零件下料时用精密数控等离子切割机或多头切割机精密切割成孔。

表4-6 孔距允许偏差
4.9 钢帽组拼工艺
钢帽制作分为面板单元、开孔板单元、腹板单元、吊耳单元、及附属结构单元，由板件单元在胎架上组装成钢帽。

钢帽在胎架上匹配制造，并进行试拼装。

钢帽上的吊耳、匹配件与钢帽一起制造。

钢帽制作按照以顶板平面为基准面的平面进行制造。

将部件固定在平台上，查外形尺寸，用激光经纬仪检查节段平面度，焊接N1对接缝，对焊缝进行打磨、矫平和无损检测，再装焊周围的环形加劲和内外围板。

钢帽在拼装时顺序为：面板→工艺隔板→腹板→开孔板。

组装时以胎架为外胎，开孔板、工艺隔板为内胎匹配组装。

焊接时，利用单元件约束、自约束、强约束和柔性约束的原理，可有效地控制焊接变形，使各项几何尺寸偏差在小于规范规定，使面板端口尺寸达到与钢箱拱一号段精确匹配的要求。

图4-3 钢帽组拼示意图
表4-7 钢帽制造允许偏差（mm）
类别简图项目允许偏差（mm）
钢帽组装总宽度A ±2 总长度B ±3 平面对角线差C ±4 断面宽度D ±1 横断面高E ±3 横断面对角线差F ≤2开孔间距H ≤1面板平面度≤2
4.10 工厂焊接工艺
焊接方法：采用CO2半自动焊、埋弧自动焊、CO2自动焊以及手工电弧焊，所采用的焊接方法都具有相应合格的焊接工艺评定，并且要经过监理工程师签字认可后才能
用于钢帽施焊。

由于结构焊缝较多，所产生的焊接变形和残余应力较大，制造过程中，在保证焊缝质量的前提下，采用焊接变形小，焊缝收缩小的工艺，所有类型的焊缝在施焊前，做焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定结果制定焊接工艺规程。

在组拼焊接过程中严格按照焊接工艺规程进行装配、焊接作业。

在面板单元件的焊接中，为使面板焊后变形小，长边不产生荷叶边现象，满足拼接的要求，在工艺上采取专门措施，解决这一难题。

焊接遵循先内后外、先下后上、由中心向两边的施焊原则，优先选用CO2焊方法，同时全面采用陶瓷衬垫单面焊双面成型的焊接工艺。

在组装之前应检查单元体的尺寸、编号，有变形的单元体应及时进行矫正。

单元体组拼完成后检查二单元体的相对尺寸，先进行点固后再按顺序焊接，焊接完的焊缝进行超声探伤，合格后进行标识、验交。

各工序之间建立交接制度，防止工序之间脱节。

5 钢帽预拼装
钢帽在工厂制造时必须与拱肋1号段进行匹配预拼装，预拼装时，当发现节段尺寸有误时，即可在预拼装场地进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度，确保钢箱拱1号段的顺利安装。

6 钢帽运输
为保证钢帽的整体质量和现场安装要求，先将整体钢帽放在平面胎架上，拆除增加构件位置的零件，将拆除部位打磨平，再按变更要求装配零件。

全部零件装配完经检查合格后，采用对称焊接，尽量减少焊接变形。

焊接完成后校正，检查钢帽整体外形尺寸及平面度。

如外形尺寸超差超出公差范围，则需要修整，修整采用将钢帽在长和宽适当位置断开，调整外形尺寸和放收缩余量进行焊接，修正。

为保证钢帽按需运至XX，采用汽车运输，由于汽车运输受道路、桥梁和收费站等因素的影响，钢帽不能整体运输，需将钢帽沿宽度方向割断，如图二所示。

为保证钢帽的整体性，在断开前，在断开处，预先用临时连接件将钢帽连接，如图3所示，再按断开要求划线、切割，同时按要求开制好坡口。

然后拆开临时连接件，将一个钢帽分为两个部分，利用大型的平板车运至XX。

钢帽运至XX后，现场在平面胎架上将钢帽两两拼装，调整平面度和外形尺寸后，连接连接件合格后，在对接坡口下面装钢衬垫。

合格后，再焊接钢帽结构，检测其平面度，外形尺寸，合格后，进行钢帽安装。

图6-1钢帽平面图
图6-2钢帽分割位置图
图6-3 临时连接件构造图
7拱肋钢筋的安装
7.1钢筋设计概况
钢帽以下部分钢筋设计与原拱肋钢筋设计相同，钢帽内钢筋包括拱肋纵向主筋和穿过开孔板的剪力筋两部分，根据钢帽及穿过开孔板的剪力筋的设计特点，拱肋纵向主筋距钢帽顶面9cm，并沿拱肋方向向上保护层适当加大（83mm\87mm）。

7.2钢筋安装难点
钢筋安装过程中主要难点包括以下几部分：
（1）开孔板内钢筋如何安装；
（2）为保证劲性骨架的完整性，拱肋箍筋如何安装；
（3）拱肋主筋如何伸入钢帽。

7.3钢筋安装方法
为解决以上钢筋安装难点，特制定如下钢筋安装方法：
（1）18段砼灌注完毕后，用钢管将拱肋主筋剩余部分扳弯，使之符合设计要求；
（2）开孔板内钢筋割成短节进行安装，安装后然后焊接，焊接标准以短钢筋不散离为准，焊缝长度有1～2cm即可，开孔板内剪力筋必须事先安装在钢帽内，与钢帽一起吊装，钢帽内的挂钩当钢帽定位完毕后进行安装；
（3）安装钢帽前，拱肋主筋位置必须定位好，顶面切割平整（先划线，然后切割），吊装钢帽时沿拱壁方向进行局部调整即可；
（4）安装时，为不损伤劲性骨架，18段、钢-混结合段倒角箍筋应重新调整，具体调整方法如图7.2所示；
（5）钢-混结合段预应力共28束15×15.24，露出已浇筑混凝土顶面约3m，劲性骨架以下的部分必须事先定好位，剩余部分，当钢帽顶面吊装至已浇混凝土表面 2.5m 时，OVM作业队负责将所有的预应力束穿过钢帽顶面，然后定位；
（6）钢帽吊装时，钢筋协作队和OVM协作队必须准备足够的人员，对钢筋和预应力进行临时调整。

图4-1劲性骨架布置图图4-2箍筋调整大样图
5.4钢筋安装质量要求
（1）拱肋主筋顶面垂直拱壁方向定位偏差控制在-5mm～0mm以内，钢筋顶面高程控制在-5mm～0mm以内；
（2）钢帽以下钢筋的绑扎、焊接必须满足规范和设计要求。

8钢帽吊装
钢-砼连接段钢帽封头板由原来的30mm变更为40mm后，其单件总重达16.67吨(包含焊缝重量，按总重的1.5%考虑)，外形尺寸较大，安装时，利用缆索吊机主索道的一个起重小车进行整体吊装施工。

钢帽安装需准确调整其空间姿态进行定位。

为控制吊装时封头板钢帽挠度变形，在原设计中，钢帽N1板由3cm后变更为4cm。

起吊时最适宜的吊点是保证钢帽自重产生的正负弯矩能够相互抵消，通过计算，吊点距中心的距离为3.08米(四个吊点均在钢帽10.1米长边上)。

按最不利考虑，即钢帽断面不计加劲肋板和扣除494×530及460×530空腔部分，计算模型按简直梁考虑，长边方向吊点距离6.16米，挠度仅为0.338mm；短边方向计算跨度按6.64米计算，挠度只为
0.459mm。

通过分析，直接吊装(不加任何辅助设施)钢帽,不会造成其产生较大的变形。

钢帽吊装时，加工四根长度为2m的千斤绳，其中一根千斤绳用卸扣与起吊点、缆索吊机起重小车下挂连接(如下示意图中L1)。

其余三根千斤绳(如下示意图中L2、L3、L4)分别穿过吊点孔，与三个10t链条滑车相连牢固的挂在起重小车下挂上，千斤绳采用Φ22m m钢丝绳制作(其破断拉力为19.4t，安全系数为6.23)。

钢帽起吊方式如下图所示，图中未示钢帽吊装临时加固措施：
图8-1钢帽起吊示意图
钢帽上有Φ80mm的透气兼振捣孔，千斤绳从该孔中穿过，孔下通过Φ40mm的钢销固定，钢销与千斤绳之间必须栓紧，一个钢销容许抗剪力为27.6T。

钢帽起吊后，操作人员在测量人员的指挥下，利用三个链条滑车调节钢帽的空间位置。

9 钢帽的精确定位及调整
由于钢帽重量相对较大，且空间位置定位较为困难，故为保证钢帽安装空间位置的准确性，在拱肋劲性骨架上端设置调整装置机构对钢帽进行空间位置座标的调整，通过劲性骨架顶端找平角钢及定位角钢进行钢帽的粗步定位，然后利用千斤顶精确调整，可保证钢帽安装时的空间位置精度要求。

千斤顶调整时利用在找平角钢上设置的千斤顶反力架安装千斤顶进行调整，反力架在每个加强过渡段的低端设置。

见《钢帽精确调整结
构图》所示。

钢帽吊装时通过定长吊索大概调整至空间原位后，安装放置于拱肋施工劲性骨架顶端设置的找平及定位角钢上，然后通过多次调整将钢帽精确调整至空间位置后，将钢帽与劲性骨架进行焊接连接。

由于钢帽内开孔板布置较多，钢帽与劲性骨架焊接采用开孔板与劲性骨架顶端定位角钢焊接的方式进行，每块开孔板与定位角钢接触处均采用CO2气体保护焊焊接。

10 钢拱肋1号段的安装
为确保钢箱拱一号节段与钢帽对接焊接时对钢－砼结合段混凝土不产生烧伤等破坏，在钢－砼结合段钢帽安装就位后先安装钢箱拱肋1号段，与钢帽焊接对接后再进行钢－砼结合段自密实混凝土的灌注的方法施工。

安装顺序为：拱节段运输就位→拱节段吊装就位→匹配件安装定位→拱节段与钢帽对接焊→下步工序作业。

钢箱拱吊装采用临时架空索道吊装施工，由于１号段重量较大、倾斜角度较大，吊装前先在翻身平台的翻身胎架上将钢箱拱翻身至桥位角度后，再利用临时架空索道进行吊装施工，由于1号段轴线与架空索道平面交叉，故需利用侧向缆风索进行空中角度的调整，1号段吊装就位后先将临时匹配件连接好，安装1号段扣索，扣索安装好后拆除吊具，测量及监控单位对钢箱拱全过程监控并同时进行调整，就位后在混凝土拱肋现有支架平台上进行1号段与钢帽的焊接。

11 钢帽与钢箱拱1号段焊接
在钢帽与钢箱拱1号段精确定位并固定好后，进行1号段与钢帽的对接焊接。

为保证焊接变形得到有效控制，焊接时根据焊接工艺评定试验相关数据进行作业，焊接时必须采用对称焊接的方法进行施工，严禁采用单数量焊机非对称焊接操作。

工作平台和设备平台搭设一定要牢固、可靠，保证施工人员和设备安全。

1号段焊接操作平台利用混凝土拱肋支架搭设操作平台施工。

12 钢帽焊接变形控制措施
钢帽焊接分为两部分，包括工厂焊接及工地焊接。

在制作及安装焊接中将会出现焊
接变形，为确保钢帽的制造精度，在焊接工艺上我们将采取相应的工艺保障措施：
12.1工厂制造焊接变形控制
①控制胎架精度
组拼胎架结构必须有足够的刚度，满足承载及施工荷载的要求，确保在钢帽拼装过程中不沉降、不变形。

②控制总体组拼精度
在钢帽组拼时，通过分区、分散对称焊接，控制装焊次序，减少总成时焊接残余内应力以及所引起的变形。

通过完善的胎架设计、工装控制装置以及装焊流程，配合火工矫正，并对钢帽自由端口用型钢固定，实现对钢帽总成组拼精度的控制。

③焊接控制措施
面板单元各自制作成整体板单元，采用双面埋弧自动焊拼成大的板块有利于提高焊缝质量的稳定性和焊缝外观成型。

充分利用工厂的吊装设备进行翻身焊接，使焊缝尽量处于平焊位置，采用埋弧自动焊进行盖面，保证焊缝质量及外观美感。

12.2工地焊接变形控制
钢帽工地吊装由项目部负责，首先做好吊装前的各项准备工作，如临时连接件、附件配套准备等，在吊装前做好焊接工作区搭跳工作、焊接设备平台以及防风雨措施，接头区的工作平台和设备平台一定要牢固、可靠。

在钢帽吊装调整到位后进行钢箱拱1号段与钢帽现场安装焊接工作。

工地焊接是本桥现场施工的一个重要环节，其成桥线型、焊接质量与焊接变形控制是成桥控制重点。

工厂要充分考虑该XX大桥技术特点和桥址环境对焊接施工的影响，控制装配精度，合理选择焊接方法和焊接顺序，减少焊接变形，确保成桥线型光顺和工地安装焊接质量。

合理选择焊接方法是控制环形焊缝焊接质量及焊接变形的重要环节。

工厂充分发挥其在自动焊焊接技术上的优势，在工地焊接施工中大量采用CO2气体保护自动焊、埋弧自动焊，保证工地桥上焊接的焊接质量。

工地焊接安排6名焊工，均匀分布，同时进行焊接。

要保证焊接的质量，除了有合理的焊接方法和焊接顺序外，还需要有以下措施保证：。