QZTBJ00025A-2016汽车车身水性中面涂涂料

Q/ZT 重庆众泰汽车工业有限公司企业标准
Q/ZTB J00025A-2016 汽车车身水性中面涂涂料
2016- 08- 1 发布
2016- 08- 1 实施重庆众泰汽车工业有限公司发布
Q/ZTB J00025A-2016
前言
为了规范重庆众泰汽车工业有限公司水性中涂漆、面漆涂料的交付、使用、质量保证，结合国内汽车行业同类产品技术水平，根据重庆众泰汽车实际情况制定本规范。

本标准由重庆众泰汽车工业有限公司提出。

本标准由重庆众泰汽车工业有限公司工艺技术部负责起草。

本标准主要起草人：刘春林。

本标准于2016 年8月 1 日首次发布。

汽车车身水性中面涂涂料
1 范围
本标准规定了汽车车身水性中涂漆、面漆的技术要求、试验方法、检验规则、安全、卫生规定、包装、标志、运输和贮存。

本标准适用于重庆众泰汽车工业有限公司汽车车身喷涂的水性烘干型中涂漆、面漆质量的验收。

2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 191-2008包装储运图示标志
GB/T 1725-2007
色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定
GB/T 1731-1993
漆膜柔韧性测定法
GB/T 1732-1993
漆膜冲击性测定法
GB/T 1740-2007
漆膜耐湿热测定法
GB/T 1765-1979（1989）测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工
加速）
的漆膜制定法
GB/T 1766-2008
色漆和清漆涂层老化的评级方法
GB/T 1770-2008
涂膜、腻子膜打磨性测定法
GB/T 1771-2007
漆膜耐盐雾性（中性盐雾）试验
GB/T 1865-1997
色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）GB/T 3186-2006
色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样
GB/T 5209-1985
色漆和清漆耐水测定浸水法
GB/T 6750-2007
色漆和清漆密度的测定比重瓶法
GB/T 9271-2008
色漆和清漆标准试板
GB/T 9286-1998
色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T 9754-2007色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°60° 85°镜面光泽的测定GB/T 13491-1992
涂料产品包装通则
GB 24409-2009汽车涂料中有害物质限量
Q/ZTB J00026A-2016 汽车车身车底抗石击涂料
Q/ZTB J00016A-2016 复合涂层耐酸碱性测定方法
Q/ZTB J00017A-2016 复合涂层耐汽油性测定方法
涂料针孔性测定方法
中涂、底色漆遮盖力试验方法 涂料贮存稳定性试验方法 涂料粘度测定法 铅笔法测试油漆涂层硬度 3 术语和定义
列术语和定义适用于本标准。

3.1
中涂漆 涂在电泳底漆上，底色漆层下的起连接其涂层、增强其抗石击性等功能的涂料。

3.2
面漆 涂在中涂漆上，由底色漆和罩光清漆组成复合涂层，具有外观装饰等功能的涂料。

4 技术要求 4.1 原漆性能要求 4.1.1
水性中涂漆
水性中涂漆原漆性能要求见表 1。

1 水性底色漆原漆性能要求见表 2。

Q/ZTB J00024A-2016 Q/ZTB J00022A-2016 Q/ZTB J00020A-2016 Q/ZTB J00021A-2016 Q/ZTB J00013A-2016
4.2 施工性能要求
4.2.1 水性中涂漆
水性中涂漆施工性能要求见表3。

表 3 水性中涂漆施工性能要求
4.2.2 水性底色漆
水性底色漆施工性能要求见表4。

4.3 漆膜性能要求
4.3.1 水性中涂漆
水性中涂漆漆膜性能要求见表5。

表 5 水性中涂漆漆膜性能要求
表5（续）
4.3.2 水性面漆（水性底色漆+溶剂型清漆）
水性面漆（水性底色漆+溶剂型清漆）漆膜性能要求见表6。

表 6 水性面漆（水性底色漆+溶剂型清漆）漆膜性能要求
6
4.4 配套性试验
4.4.1 测试与胶、抗石击涂料、蜡等产品的相容性。

按现场生产工艺制板，按相关产品标准进行检查检验。

4.4.2 电泳+水性中涂+水性面漆（单色漆）/电泳+水性中涂+水性金属底色漆+溶剂型清漆。

配套性试验漆膜性能要求见表7。

表7 配套性试验漆膜性能要求
5 试验方法
5.1 原漆粘度
按Q/ZTB J00021A-2016 进行检测。

5.2 原漆固体分
按GB/T 1725-2007 进行检测。

5.3 存储稳定性
按Q/ZTB J00020A-2016 进行检测。

5.4 密度
按GB/T 6750-2007 进行检测。

5.5 PH 值
使用精密PH计进行检测。

5.6 遮盖力
按Q/ZTB J00022A-2016 进行检测。

5.7 针孔极限测定法
按Q/ZTB J00024A-2016 方法测定其针孔极限。

5.8 过烘性能
5.8.1 按GB/T 3186-2006 方法取样，并按GB/T 9271-2008 的方法制作所需涂层样板，放入烤箱中 (80℃) 预先干燥 5 分钟，再取出试板，将试板置于烤箱( 160℃)内，烘烤60 分钟。

5.8.2 室温冷却试板后，按Q/ZTB J00013A-2016 检测其硬度。

5.8.3 按GB/T 9286-1998 方法检测其附着力。

5.8.4 以原色板为标准板，使用色差仪检测过烘后涂层样板，并做色差对比。

5.9 返修性能
5.9.1 概述
当漆膜表面有不可接受的严重外观缺陷时，需进行返修，其返修施工的难易程度(色差控制)及返工后漆膜的性能保证，表现为该漆膜的返修性能。

5.9.2 试验步骤
a) 用遮蔽胶带遮蔽住样板漆膜的2/3 面积，留出1/3 面积，用水砂纸对漆膜进行打磨，并清洁样板表
面；
b) 对样板漆膜打磨部位按正常工艺条件进行施工，烘干；
c) 将样板的第一端1/3 面积留出，并用水砂纸打磨，其余2/3 面积进行遮蔽；
d) 清洁样板的表面后，再次对打磨部位按正常工艺条件进行施工，烘干；
e) 烘干后，试板各部位漆膜状态如下：
1) 中间1/3 面积漆膜：不返修，正常工艺漆膜烘烤三次；
2) 一端1/3 面漆漆膜：返修一次，面漆烘干两次；
3) 另一端1/3 面积漆膜：返修一次，面漆烘干一次。

5.9.3 对三个部位的漆膜进行检查，与正常工艺的漆膜对比外观、颜色、光泽、附着力等。

5.10 漆膜光泽测定
按GB/T 9754-2007 进行测定。

5.11 膜厚
使用超声膜厚仪进行测量。

5.12 附着力测定
按GB/T 9286-1998 进行测定。

5.13 硬度
按Q/ZTB J00013A-2016 方法进行。

5.14 抗石击性（VDA试验法）
按Q/ZTB J00015A-2016 抗石击性测定方法测定。

5.15 冲击强度
按GB/T 1732-1993 进行测定。

5.16 柔韧性
按GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法测定。

5.17 耐水性
按GB/T 5209-1985 进行试验，二次附着力按GB/T 9286-1998 方法测定。

5.18 耐汽油性
按Q/ZTB J00017A-2016 进行测定。

5.19 耐酸性
按Q/ZTB J00016A-2016 方法进行测定。

5.20 耐碱性
按Q/ZTB J00016A-2016 方法进行测定。

5.21 耐盐雾性
按GB/T 1771-2007 方法进行测定。

5.22 耐候性（人工加速老化）
5.22.1 按GB/T 1765-1979 （1989）制定涂层涂膜。

5.22.2 按GB/T 1865-1997 人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）方法进行试验。

5.22.3 按GB/T 1766-2008 对涂层老化进行评级。

5.23 耐湿热性
按GB/T 1740-2007 进行测定。

5.24 耐干打磨性
5.24.1 概述该项试验用于验证：当不使用水淋涂膜打磨时，干打磨操作是否容易进行。

5.24.2 材料
5.24.2.1 打磨纸：无特别规定时用240＃砂纸。

5.24.2.2 试验板：涂层试样载体用200mm长，100mm宽，(0.7 ～ 1.0)mm 厚的钢板，钢板必须平坦，并符合GB/T 9271-1988 规定，涂覆方法和涂层厚度见相应的技术规范，必须测量涂层厚度。

5.24.2.3 打磨器具：橡胶的大小约70mm×6mm× 75mm，见图1。

图1
5.24.3 试验过程
a) 将试验片的长边放在操作台上，用手按住，用打磨器具进行打磨；
b) 将橡胶垫摁在涂膜上前后移动，对涂膜的约3/4 以上进行打磨；
c ) 打磨的动作重复约10 次。

5.24.4 评价若打磨操作简便，打磨纸上无显著的堵塞、缠绕现象，打磨面平整时，判定为“干打磨易于打
磨”。

5.25 耐湿打磨性
5.25.1 概述验证当使用水淋涂膜打磨时是否容易进行打磨操作。

5.25.2 材料
5.25.2.1 打磨纸：无特别规定时用240＃砂纸；
5.25.2.2 试验板：涂层试样载体用200mm长，100mm宽，(0.7 ～1.0 ) mm厚的钢板，钢板必须平坦，并符合GB/T 9271-1988 规定，涂覆方法和涂层厚度见相应的技术规范，必须测量涂层厚度；
5.25.2.3 打磨器具：橡胶的大小约70mm×6mm× 75mm，见图2。

图2
5.25.3 操作
a) 将试验片的长边放在操作台上，用手按住，用打磨器具进行打磨；
b) 在往涂膜上滴加少量水的同时将橡胶垫摁在涂膜上前后移动；
c ) 打磨的动作重复约10 次。

5.25.4 评价若打磨操作简便，打磨纸上无显著的堵塞、缠绕现象，打磨面平整时，判定为“湿打磨易于打
磨”。

5.26 水性涂料中乙二醇醚及醚酯含量的测定
按GB 24409-2009 中附录 C 进行测定。

5.27 铅、镉、汞及六价铬含量的测定
按GB 24409-2009 中附录D、附录 E 进行测定。

6 检验规则
试样的检验分为出厂检验、定期检验和型式检验，检验项目为本规范中规定的 4.1 、 4.2 、4.3 中的所有项目。

6.1 出厂检验试样应按批次由供方质量检验部门进行检验，全部合格，并出具合格证后，方可出厂。

6.2 定期检验
6.2.1 供方质检部门每 6 个月进行一次定期检验，并应提供相应的定期检验报告。

6.2.2 定期检验按双方协商的技术规范进行检验。

6.2.3 定期检验应从出厂合格的产品中以 5 批次为取样技术，随时从 2 批次的产品中取样。

6.2.4 定期检验若有一样不合格，则可判定该定期检验不合格。

6.2.5 定期检验不合格应停止供货，停产整顿，直至检验合格方可恢复生产和供货。

6.3 型式检验
6.3.1 型式检验每 2 年检验一次。

6.3.2 型式检验时应从本评定同期内生产的并经质检部门检验合格的产品中取样，随机在 3 批次的产品中取样，取样基数不少于取样的 5 倍。

6.3.3 型式检验样品中若有一项不合格，则判定型式检验不合格。

6.3.4 型式检验不合格，应停产整顿并停止供货，待检验合格后方可恢复生产和供货。

6.3.5 型式检验应在公认的第三方国家级质量检验机构进行，或在本公司认可的具有检验能力和手段的检验机构进行( 此时应有本公司人员参加监督)。

6.3.6 出现下列情况之一时，必须进行型式检验。

a) 停产一年恢复生产或转厂生产时；
b) 正式生产后，如原料、材料、工艺等较大改变，可能影响产品性能时；
c) 出厂检验和定期检验结果有较大差异时；
d) 出现重大质量问题改进后或本公司提出要求时；
e) 质量部门提出进行型式检验要求时。

7 安全规定
该产品有一定的毒害性，施工现场应注意通风，采取防火、防静电、防中毒等安全措施，遵守涂装作业安全操作规程和有关规定。

供应商应提供有关安全、卫生、污染方面的资料和认可机构的检测报告。

8 标志、包装、运输和贮存
本产品每一外包装应标明：生产厂名及厂址、产品名称、生产日期、产品生产批号、贮存期、包装产品净容量、产品颜色和产品使用说明。

8.1 标志本产品每一外包装应标明：生产厂名及地址，产品名称，生产日期，产品生产批号，贮存期，包装产品净容量，产品颜色，产品使用说明。

8.2 包装产品包装应符合吉利的规定和包装协议上的要求，并应符合GB/T 191-2008 和GB/T 13491-1992 的规定。

包装应保证牢固、可靠且不影响产品的质量，包装容器洁净、干燥、密封。

8.3 运输产品运输过程中应保证文明装卸，防日晒、防雨林、防撞击。

8.4 贮存产品贮存时应保证通风、干燥，防止日光直接照射及受冻。

自生产之日起，有效贮存期为 6 个月，超过贮存期，可按本规范规定的项目进行检验，如果合格仍可使用。