库房钢结构施工

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库房钢结构施工
(一)钢构件加工:
1、加工前的准备工作:
(1)审查图纸:
审查图纸的目的,一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求,核对图纸上构件的数量和安装尺寸,检查构件之间有无矛盾等;另一方面也对图纸进行工艺审核,即审查在技术上是否合理,构造是否便于施工,图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。

(2)对料:
l)提料:
根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量,再加一定数量的损耗,提出材料预算计划。

提料时,需根据使用尺寸合理订货,以减少不必要的拼接和损耗。

但钢材如不能按使用尺寸或倍数订货,则损耗必然增加。

工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加10%进行提料和备料。

如技术要求不允许拼接,其实际损耗还要增加。

2)核对:
核对来料的规格、尺寸和重量,仔细核对材质。

如进行材料代用,必须经设计部门同意,并将图纸上所有的相应规格和有关尺寸全部修改。

(3)编制工艺规程:
根据《钢结构工程施工质量验收规范》〈GB50205-2001〉的要求,钢结构工程施工前,制作和安装单位应按施工图的要求,编制制作工艺和安装施工组织设计,制作单位应在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程。

工艺规程的内容应包括:
根据执行的标准编写成品技术要求;
为保证成品达到规定的标准而制定的措施:
关键零件的精度要求、检查方法和检查工具;
主要构件的工艺流程、工序质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施(如组装次序、焊接方法);
采用的加工设备和工艺装备。

根据工艺要求准备必要的工艺装备(胎具、夹具、模具)。

确定各工序的精度要求和质量要求,并绘制加工卡片。

对构造复杂的构件,必要时应进行工艺性试验。

确定焊接收缩量和加工余量。

(4)放样:
放样前先核对图纸的安装尺寸和孔距,然后以1∶1的大样放出各点,制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

样板一般用0.50~0.75㎜的铁皮制作,样杆一般用钢皮或扁铁制作。

样板、样杆应注明加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。

样板和样杆应妥为保存,直至工程结束后方可销毁。

样板的精度要求(即偏差极限)总长为±1.0㎜;宽度为±1.0㎜;两端孔中心距为±1.0㎜;孔心位移为±0.5㎜,相邻孔距和两排孔心距均为±0.5㎜;两对角线为±1.0㎜。

放样时,其铣、刨工件的加工边一般要留加工余量5㎜。

焊接构件要考虑受焊面大小、气候、施焊工艺和结构断面等因素放焊接收缩量。

放样时按图纸要求上、下弦同时起拱,立杆尺寸不变,只变斜杆只寸,起拱时立杆的方向仍然垂直于水平线,而不与下弦杆垂直。

用作计量长度依据的钢卷尺,必须经授权的计量部门进行检定,且附有偏差卡片,使用时按偏差卡片的记录值校对其误差数。

对于钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具,必须用同一标准进行鉴定,应具有相同的精度等级。

2、切割:
(1)下料划线以后的钢材,必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。

采用型钢采用机械切割的方法进行切割,钢板采用气割的方法进行切割。

(2)机械切割施工中应注意以下施工要点:
1)型钢应经过校直后方可进行锯切。

2)所选用的设备和锯条规格,必须满足构件所要求的加工精度。

3)单件锯切的构件,先划出号料线,然后对线锯切,号料时,需留出锯槽宽度(锯槽宽度为锯条厚度加0.5~1.0mm)。

成批加工的构件,可预先安装定位挡板进行加工。

4)加工精度要求较高的重要构件,应考虑预留适当的加工余量,以供锯切后进行端面精铣。

5)锯切时,应注意切割断面垂直度的控制。

(3)气割操作时应注意以下工艺要点:
1)气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常,并确保安全。

在气割过程中应注意:
气压稳定,不漏气。

压力表、速度计等正常无损。

机体行走平稳,使用轨道时要保持平直和无振动。

割嘴气流畅通,无污损。

割炬的角度和位置准确。

2)气割时应选择正确的工艺参数(如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等),工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。

3)切割时应调节好氧气射流(风线)的形状,使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。

4)气割前,应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物,并在下面留出一定的空间,以利于熔渣的吹出。

气割时,割具的移动应保持匀速,割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜。

5)气割时,必须防止回火。

3、矫正和成型:
翘曲的钢材需要矫正。

矫正后钢材的允许偏差为:当钢板小于或等于14mm时,在1m范围内,允许偏差值小于或等于1.5mm。

钢材矫正常用型钢矫正机。

型钢矫正机有辊式型钢矫正机、机械顶直矫正机、辊式平板机。

当钢材型号超过矫正机负荷能力时,采用火焰矫正,主要是在构件翘曲位置进行火焰加热,当构件冷却时即产生很大的冷缩压力,达到矫正的目的。

碳素结构钢在环境温度低于-16℃,低合金钢在环境温度低于-12℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲。

在加热矫正时,两种材料加热温度不应超过900℃,低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

4、制孔
(1)精制螺栓孔的直径与允许偏差
精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等,A、B级螺栓孔应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

其孔径的允许偏差应符合下表的规定。

A、B级螺栓孔径允许偏差 (mm)
(2)C级螺栓孔的直径及允许偏差:
高强度螺栓(大六角头螺栓、扭剪型螺栓等)普通螺钉孔、半圆头铆钉等的孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大 1.0~3.0mm。

螺孔孔壁粗糙度Ra ≤25μm。

孔的允许偏差应符合表的规定。

普通螺栓孔允许偏差 (mm)
注:t—钢板厚度。

(3)零、部件上孔的位置:
零、部件上孔的位置,在编制施工图时,宜按照国家标准《形状和位置公差》计算标注:如设计无要求时,成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合表的规定。

孔距的允许偏差
制孔常用设备为钻床、手提式三相电钻、手提式单相电钻等、磁座钻等。

钻头有平钻头和尖钻头,平钻头用于钻透孔,尖钻头用于钻不透孔,当板叠较厚,直径较大,或材料强度较高时,则磨成群钻钻头,以降低切削力,便于排屑和减少钻头的磨损。

当精度要求较高、板叠层数较多时,可采用钻模制孔。

对埋头铆钉和埋头螺钉孔需要进行锪孔,锪孔可用专用锪孔钻头,也可用普通钻头磨成需要角度。

钢结构制造中,用冲孔方法冲制非圆孔。

冲孔时,凸模外径为:(孔公称直径+(0.4~0.8)孔径公差)-凸模制造公差。

凹模内径为:(凸模外径+2×合理间隙)+凹模制造公差。

落料时,凹模内径为:〔孔公称外径-(0.4~0.8)外径公差〕十凹模制造公差。

凸模外径为:(凹槽内径-2×合理间隙)-凸模制造公差。

冲孔的孔径必须大于板厚。

5、H型钢焊接:
本工程钢柱、钢梁的的焊接H型钢采用埋弧自动焊,焊接工艺及要求如
下。

(1)构件的组装:
构件组装是焊接前的重要工序。

构件组装过程中必须特别注意的是:板的错位、坡口角度和根部的间隙等。

板的错位大,就容易产生裂纹、未焊透和夹渣等现象;坡口角度过小,容易发生未焊透等焊接缺陷;间隙过小则容易出现夹渣和未焊透等缺陷。

因此,构件组装时要对组装精度认真检查。

(3)定位焊:
定位焊是在焊接前进行零件组装时,为了保证产品的正确尺寸,将零件固定,使之符合胎具形状,而先在适当部位加以间断焊接的工序,也较装配焊接或定位点焊。

定位焊缝必须是没有焊接缺陷的,因为它是正式焊缝的一部分。

定位焊缝所用的焊接材料的型号,应与正式焊接的材料相同,工艺要求相同;有时为了避免产生裂纹,正式焊缝有预热要求时,定位焊缝的预热温度应高出正式焊缝焊接时的预热温度约50℃。

定位焊缝必须由具有焊接合格证的电焊工人操作;定位焊的操作方法应采用回焊引弧、落弧填满弧坑,焊缝的长度,如设计未作要求,一般应按受力焊缝(设计焊缝)焊脚尺寸的7倍计算焊缝长度;定位焊缝的焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3。

定位焊的间距与接头情况、板厚、结构形式有关,不能一概而论;一般在长接缝时,每隔300mm作一个定位焊接比较适当。

定位焊的位置必须避免选在产品的棱角、端部等强度和工艺上容易出现
问题的部位。

另外当为T形接头时,最好从两面对称焊接。

(3)引弧板、引出板和背面衬板:
在对接焊接和T形角焊缝的起弧和熄弧端,电弧不稳定,容易出现焊接缺陷。

为了避免这类的缺陷,取得质量可靠的焊缝金属,在焊接接头的两端要求安装与母材相同材料的引弧板和引出板进行焊接。

另外,为了保证完全焊透,在焊接接头的反面垫以与母材相同材料的钢板,这种垫板称作背面衬板。

引弧板、引出板的坡口应与母材坡口形状相同,其长度根据焊接方法和母材厚度而定,引弧板、引出板在焊接后,如果在结构上或施工中没有妨碍,可以将其保留,但一般都应用气割等将其割掉,气割时在离母材5㎜处割断,并用砂轮机修磨平整;严禁用锤打掉。

(4)焊接区域的清理:
组装构件前,对于所有构件焊接坡口切割面与切割面两侧50㎜左右范围内,以及待焊接的母材表面处的氧化皮、铁锈、油污、水份等妨碍焊接的物质,均应清理干净,要求露出金属光泽。

构件组装后,对已清理的区域应注意保护,若在施焊前又出现有重新锈蚀的现象,或存在水份、灰尘等有害杂质时,应重新清理。

清理方法可采用喷丸除锈、砂轮打磨、钢丝刷清刷等方法。

在使用砂轮打磨过程中不允许施加过大的压力,以免过热而损伤母材。

对于焊接坡口内及其表面区域的水份和油污等,可以用氧乙炔火焰加热的方法清除,但注意在加热过程中不允许温度过高以免损伤母材。

对焊剂流出可能接触到的钢材表面应在焊接前清除浮锈,以免回收焊剂
时浮锈混入焊剂内。

(5)焊接胎夹具:
焊接应尽可能采用胎夹具进行,以便有效的控制焊接变形,并尽可能使主要的焊接工作处于水平位置状态下进行。

焊接胎夹具按采用的目的分为强制固定焊接部件和变换工件两类。

当焊接部件的厚度较薄,外形固定,数量较多时,使用强制固定夹具能提高效率。

一般焊接中常用的胎夹具是属于在焊接过程中能使被焊构件变换方位的胎架或旋转工作台等。

(6)操作工艺
对于首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,应进行焊接工艺评定,并应根据评定报告确定焊接工艺。

正确选用适合与钢材匹配的焊接材料(焊丝和焊剂)。

选择合适的接头形式和尺寸,装配时应保证坡口的装配精度要求。

保持良好的坡口表面状态。

除按规范确定焊接参数外,焊接前尚应按工艺文件的要求调整电流、电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。

焊接区应保持干燥,不得有油、锈和其它污物。

埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数(宽度与深度之比)应大于1。

(二)钢构件安装:
1、基础准备:
(1)根据测量控制网对轴线、标高进行技术复核。

如螺栓预埋在钢结构施工前是由土建单位完成的,还需复核每个螺栓的轴线、标高,对超出规范要求的,必须采取相应的补救措施。

(2)检查地脚螺栓外露部分的情况,若有弯曲变形、螺牙损坏的螺栓,必须对其修正。

(3)将柱子就位轴线弹测在柱基表面。

(4)对柱基标高进行找平。

混凝土柱基标高浇筑一般预留50~60mm(与钢柱底设计标高相比),在安装时用钢垫板或提前采用座浆承板找平。

当采用钢垫板做支承板时,钢垫板的面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下二次灌浆前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。

垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。

采用座浆承板时应采用无收缩砂浆,柱子吊装前砂浆垫块的强度应高于基础混凝土强度一个等级,且砂浆垫块应有足够的面积以满足承载的要求。

2、安装和校正:
(1)吊装方法及顺序:
计划每个库房采用2台50吨汽车吊进行吊装:
施工时对于柱子、柱间支撑和梁采用单件流水法吊装。

可一次性将柱子安装并校正后再安装柱间支撑、梁等构件。

(2)钢结构安装与校正
钢结构安装主要有钢柱安装、梁安装、檩条安装等。

1)钢柱吊装与校正
钢柱的吊装方法可采用旋转吊装法。

钢柱的垂直度用经纬仪检验,如有偏差,可用千斤顶进行校正。

2)钢梁、檩条吊装与校正
梁吊装前注意钢柱吊装后的位移和垂直度的偏差,实测梁端、梁高的制作误差,做好标高垫块并严格控制定位轴线。

3、焊接:
设计要求焊接的杆件,构件安装完毕后进行焊接,焊接方法采用手工电弧焊。

焊接工艺如下。

(1)工艺流程:
作业准备→焊条烘焙→清理焊口→调整电流→引弧→施焊→收弧→清渣→焊缝检查
(2)平焊:
清理焊口:清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污。

焊条使用前,应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

从烘箱中取出的焊条,放在焊条保温桶内,随用随取。

在大气中存放时
间超过4小时应重新烘干,重复烘干次数不得超过2次。

焊接电流:根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素,按照焊接工艺评定和焊接方案,选择适宜的焊接电流。

引弧:角焊缝起落弧点应在焊缝端部,宜大于10mm,不应随便打弧,打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开,使焊条与构件间保持2~4mm 间隙产生电弧。

对接焊缝及对接和角接组合焊缝,在焊缝两端设引弧板和引出板,必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区,中途接头则应在焊缝接头前方15~20mm 处打火引弧,将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处,把熔池填满到要求的厚度后,方可向前施焊。

焊接速度:要求等速焊接,保证焊缝厚度、宽度均匀一致,从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离(2~3mm)为宜。

焊接电弧长度:根据焊条型号不同而确定,一般要求电弧长度稳定不变,酸性焊条一般为3~4mm,碱性焊条一般为2~3mm 为宜。

焊接角度:根据两焊件的厚度确定,焊接角度有两个万面,一是焊条与焊接前进方向的夹角为60~75°;二是焊条与焊接左右夹角有两种情况,当焊件厚度相等时,焊条与焊件夹角均为45°;当焊件厚度不等时,焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。

收弧:每条焊缝焊到末尾,应将弧坑填满后,往焊接方向相反的方向带弧,使弧坑甩在焊道里边,以防弧坑咬肉。

焊接完毕,应采用气割切除弧板,并修磨平整,不许用锤击落。

清渣:整条焊缝焊完后清除熔渣,经焊工自检(包括外观及焊缝尺寸等)确无问题后,方可转移地点继续焊接。

(2)立焊:
基本操作工艺过程与平焊相同,但应注意下述问题:
在相同条件下,焊接电源比平焊电流小10%~15%。

采用短弧焊接,弧长一般为2~3mm。

焊条角度根据焊件厚度确定。

两焊件厚度相等,焊条与焊条左右方向夹角均为45°;两焊件厚度不等时,焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。

焊条应与垂直面形成60°~80°角,使电弧略向上,吹向熔池中心。

收弧:当焊到末尾,采用排弧法将弧坑填满,把电弧移至熔池中央停弧。

严禁使弧坑甩在一边。

为了防止咬肉,应压低电弧变换焊条角度,使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。

(3)横焊:
基本与平焊相同,焊接电流比同条件平焊的电流小10%~15%,电弧长2~4mm。

焊条的角度,横焊时焊条应向下倾斜,其角度为70°~80°,防止铁水下坠。

根据两焊件的厚度不同,可适当调整焊条角度,焊条与焊接前进方向为70°~90°。

(4)仰焊:
基本与立焊、横焊相同,其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关,焊条与焊接方向成70°~80°角,宜用小电流、短弧焊接。

(5)常见质量通病及对策:
尺寸超出允许偏差:对焊缝长度、宽度、厚度不足,中心线偏移,弯折
等偏差,应严格控制焊接部位的相对位置尺寸,合格后方准焊接,焊接时精心操作。

焊缝裂纹:为防止裂纹产生,应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序,避免用大电流,不要突然熄火,焊缝接头应搭10~15mm,焊接中不允许搬动、敲击焊件。

表面气孔:焊条按规定的温度和时间进行烘焙,焊接区域必须清理干净,焊接过程中选择适当的焊接电流,降低焊接速度,使熔池中的气体完全逸出。

焊缝夹渣:多层施焊应层层将焊渣清除干净,操作中应运条正确,弧长适当。

注意熔渣的流动方向,采用碱性焊条时,尚需使熔渣留在熔池后面。

(6)成品保护:
焊后不准撞砸接头,不准往刚焊完的钢材上浇水。

低温下应采取缓冷措施。

不准随意在焊缝外母材上引弧。

各种构件校正好之后方可施焊,并不得随意移动垫铁和卡具,以防造成构件尺寸偏差。

隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后,方可进行下道隐蔽工序。

4、大六角头承压型高强螺栓连接:
(1)工艺流程:
作业准备→接头组装→安装普通螺栓→安装高强螺栓→高强螺栓紧固→检查验收
(2)作业准备
备好扳手、临时螺栓、过冲、钢丝刷等工具,主要应对施工扭矩进行班前校正,扭矩校正后才准使用。

扭矩校正应指定专人负责。

大六角头高强度螺栓长度选择,考虑到钢构件加工时采用钢材一般均为正公差,有时材料代用又多是以大代小,以厚代薄居多,所以连接总厚度增加3~4mm 的现象很多,因此,应选择好高强度螺栓长度,一般以紧固后长出2~3 扣为准,然后根据要求配好套备用。

(3)接头组装:
对摩擦面进行清理,对板不平直的,应在平直达到要求以后才能组装。

摩擦面不能有油漆、污泥,孔的周围不应有毛刺,应对待装摩擦面用钢丝刷清理,其刷子方向应与摩擦受力方向垂直。

遇到安装孔有问题时,不得用氧-乙炔扩孔,应用扩孔钻床扩孔,扩孔后应重新清理孔周围毛刺。

高强度螺栓连接面板间应紧密贴实,对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙,应按表3.3.3 的规定处理。

(4)安装临时螺栓:
钢构件组装时应先安装临时螺栓,临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替,临时安装螺栓的数量一般应占连接板组孔群中的1/3,不能少于2个。

少量孔位不正,位移量又较少时,可以用冲钉打入定位,然后再上安装螺栓。

板上孔位不正,位移较大时应用绞刀扩孔。

个别孔位位移较大时,应补焊后重新打孔。

不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓。

安装螺栓达到30%时,可以将安装螺栓拧紧定位。

(5)安装高强度螺栓:
高强度螺栓应自由穿入孔内,严禁用锤子将高强度螺栓强行打入孔内。

高强度螺栓的穿入方向应该一致,局部受结构阻碍时可以除外。

不得在下雨天安装高强度螺栓。

高强度螺栓垫圈位置应该一致,安装时应注意垫圈正、反面方向。

高强度螺栓在栓孔内不得受剪,应及时拧紧。

(6)高强度螺栓的紧固:
大六角头高强度螺栓全部安装就位后,可以开始紧固。

紧固方法一般分两步进行,即初拧和终拧。

应将全部高强度螺栓进行初拧,初拧扭矩应为标准轴力的60%~80%,具体还要根据钢板厚度、螺栓间距等情况适当掌握。

若钢板厚度较大,螺栓布置间距较大时,初拧轴力应大一些为好。

初拧紧固顺序,根据大六角头高强度螺栓紧固顺序规定,一般应从接头刚度大的方向不受拘束的自由端顺序进行;或者从栓群中心向四周扩散方向进行。

这是因为连接钢板翘曲不牢时,如从两端向中间紧固,有可能使拼接板中间鼓起而不能贴严,从而失去了部分摩擦传力作用。

大六角头高强度螺栓初拧应做好标记,防止漏拧。

一般初拧后标记用一种颜色,终拧结束后用一种颜色,加以区别。

为了防止高强度螺栓受外部环境的影响,使扭矩系数发生变化,故一般
初拧、终拧应该在同一天内完成。

凡是结构原因,使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致,当拧紧螺栓时,只准在螺母上施加扭矩,不准在螺杆上施加扭矩,防止扭矩系数发生变化。

(7)质量通病及对策
高强螺栓安装不上:主要原因是土建放线与钢构件加工使用的钢尺尺长误差、测量拉力、环境温度不一致而导致计量累计误差。

钢柱安装不垂直、在阳光斜射作用下产生侧向变形也是钢梁高强螺栓安装不上的原因之一。

对策:①精密测量。

土建与钢结构加工单位均应使用计量鉴定合格的钢尺,测量时使用标准拉力,并进行尺长及温度修正。

②钢结构基本单元钢柱的垂直度测量及校正,应避开阳光强烈的时段。

装配摩擦面不符合施工验收要求。

对策:应妥善保护摩擦面,防止锈蚀。

构件安装前对摩擦面必须认真处理,如表面有浮锈、油污、螺栓孔毛刺、焊疤等必须清理干净。

连接钢板如发生变形应进行检查及校整,否则会使摩擦面凹凸不平,降低摩擦系数,而降低摩擦强度。

扭矩不准确。

对策:应定期检测扭矩扳手的准确度,对误差及时校正。

螺母紧固顺序应严格按前述工艺标准进行。

为使螺柱群各螺栓受力均匀,初拧和终拧都应按从中间向外侧的顺序进行,反之则常造成中间起鼓,使部分轴力消耗在克服变形上,使顶紧力不足,摩擦系数降低,而影响连接强度。

油漆不能渗入连接板摩擦面。

结构涂漆时要严格防止摩擦面误涂油漆。

对于一旦有油漆渗入,必须拆下重新喷砂,或更换处理。

(8)成品保护:
安装高强螺栓时,构件的摩擦面应保持干燥,防止在雨中作业。

已经终拧的大六角头高强度螺栓应做好标记。

已经终拧的节点和摩擦面应保持清洁,防止污染,同时避免过大的局部撞击和氧—乙炔烘烤。

(三)钢结构防腐涂装施工:
1、施工准备:
(1)材料准备:
钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

其型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。

开启后不应存在结块、结皮、凝胶等现象。

防腐材料分底漆、面漆和稀料等。

底漆常用有红丹油性防锈漆、钼铬红环氧脂防锈漆等;面漆有各色醇酸磁漆和醇酸调和漆等。

(2)现场技术准备:
防腐涂装前钢结构已检查验收,达到设计要求。

施工作业油漆工应有上岗操作证。

(3)现场机具准备:
主要机具:喷砂枪、气泵、喷气枪、胶管、铲刀、手砂轮、纱布、钢丝刷、棉丝、油漆小桶、刷子等。

(4)现场作业条件:。

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