生产线实验报告(王敏)

安徽工业大学
生产线平衡实验报告
专业信息管理与信息系统
班级信管092
姓名王小敏
学号 099094309
日期 2012-05-20
一、概述
1. 实验目的及要求
为了充分让我们了解、熟悉生产运作与管理的真正流程和内涵，把所学的知识运用到实际生产系统规划和运作管理中，培养我们在生产线调度过程中观察、发现、分析和解决问题的能力，老师安排我们做这次实验。

2.实验内容
在生产系统实验室的地面生产线上进行三相异步电动机的装配
（1）.地面生产线
包括1#差速链、2#差速链、1#～4#顶升平移机、移载机和升降机共8个单机，形成地面安装生产线
(2).看板系统
工位看板用于给某装配工位的人员发讯,车间看板用于给全生产线发讯
二、实验内容完成情况
1.基于三相异步电动机拆装的生产实验
（1）三相异步电动机拆装：
各零件名称：端盖、转子、风扇、风罩、接线盒等。

拆卸方法：三相异步电动机在拆分的过程中分为风扇罩、风扇叶、后端盖、前端盖、接线盒等部分，在拆下风扇叶的时候要注意不能硬拆，要用平口钳对准槽用力以免风扇损坏。

注意事项：①拆卸电动机前先观察前端盖和后端盖的区别，以便后面安装时不会安装错误。

②拆卸电动机时注意不同型号的螺丝要放好，不要弄丢了。

③实验室内有许多电线，做实验时注意安全。

（2）生产过程实训部分
第一道工序：装后端盖三次用时分别为52s、41s、57s，。

第二道工序：装前端盖三次用时分别为4分47秒、1分32秒、1分28秒。

第三道工序：装风扇叶与风扇罩三次用时分别为1分23秒、1分51秒、50秒。

第四道工序：装接线盒三次用时分别为3分5秒、6分44秒、2分2秒。

工位工序 1 2 3 平均
工位1 后端盖及转子52415750
工位2 前端盖2879286155
工位3 风叶及风叶罩831115081
工位4 接线盒和盖子185404122237
工序流程：
2.方案设计
1）个人方案介绍
我在这次实验中做的是第四道工序，第四道工序中有八个螺丝要上。

从上表可知第四道工序是这个实验的“瓶颈”，原因：⑴第四道瓶颈有八个螺丝钉要上；
⑵有四个螺丝钉是在接线盒内钉上的，比较难钉；⑶螺丝钉有几个不配套，寻找合适的螺丝钉话费了一些时间；⑷本人的动手操作能力有一定的欠缺。

2）初次方案设计及实施情况
在第一次生产中，我们只是把每个人的任务分配明确了以后，就开始了生产，第一次生产效率并不高。

3）第二次方案设计
在第一次的基础上，将其瓶颈因素进行优化、工序上操作同学的熟练程度增加后，生产时间大大减小。

3.小结
第一次只是盲目的进行生产，第二次是在第一次的基础上进行优化的。

第三次就相当熟练了。

调整方案：①、在操作工序上，有明显影响操作时间的将人员调整。

②、加快了搬运工的工作效率。

③、对整个生产线进行整体规划，是大家的任务更加明确
三、思考题
1.能否应用工序同期化方法进行装配时间平衡？如有，写出具体的过程，如不
可行，为什么？
答：可以，可以同时进行前端盖和后端盖的装配，最后进行风扇之类的装配，前端盖和后端盖的装配需要不少时间，风扇之类的装配不需要很长时间，为了工序
同期化，可以把前后端分为两道工序。

2. 计算实际方案的平衡率。

答：平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT））*100%=（∑ti/（工位数*CT））*100%
=523/（4*(607+648+315)/3）*100%=24.99%
2.实训中你用到哪些JIT的思想？
答：本方案在实施中运用到JIT思想，每个工位的搬运人员相当于各工位的物料供应单位，在需要的时候，按照需要将生产所需的零部件送至流水线，这样可以减少物料的出库时间，消除不必要的浪费。