水处理膜技术基础

膜技术基础
一、膜基本知识
膜技术由于高效、实用、可调、节能、和工艺简单等优点，已被广泛应用，并产生了极高的经济效益，在现代经济发展和人民的日常生活中扮演着重要的角色。

1.1.1膜的定义
膜是一种二维材料，通常是厚度在纳米到微米范围内的一层薄片。

1.1.2 膜材料能够选择透过的原因
①膜中分布有微细孔穴，不同孔穴有选择渗透性（筛分效应）。

②膜中存在固定基团电荷，电荷的吸附、排斥产生选择渗透性。

③膜分离物在膜中的溶解、扩散作用产生选择渗透性。

1.2膜分离的特点
膜分离过程与传统化工分离方法，如过虑、蒸发、蒸馏、萃取、深冷分离等过程相比较，有如下特点。

①膜分离过程能耗比较低
大多数膜分离过程都不发生相态变化。

由于避免了潜热很大的相变化，膜分离过程的能耗比较低。

另外，膜分离过程通常在室温下进行，被分离物料加热或冷却的能耗很小.
②适合热敏性物质分离
膜分离过程通常在常温下进行,因而特别适合于热敏性物质和生物制品(如果汁、蛋白质、酶、药品)的分离、分级、浓缩和富集。

③分离装置简单、操作方便
膜分离过程的主要推动力一般为压力，因此分离装置简单，占地面积小，操作方便，有利于连续化生产和自动化控制。

④分离系数大、应有范围广
膜分离不仅可以应有于从病毒、细菌到微粒的有机物和无机物的广泛分离范围，而且还使用于许多特殊溶液体系的分离，如溶液中大分子于无机盐的分离。

⑤工艺适应性强
膜分离的处理规模根据用户要求可大可小，工艺适应性强。

⑥便于回收
在膜分离过程中，分离于浓缩同时进行，便于回收有价值的物质。

⑦没有二次污染
膜分离过程中不需要从外界加入其他物质。

既节省了原材料，又避免了二次污染。

1.3膜及膜分离过程的分类
根据不同的研究目的和观察角度，有不同的分类标准。

按结构：致密膜、多空膜、纤维质膜。

按膜组建外形：卷式膜、中空纤维膜、板式膜、管式膜。

按被分离物质性质：气体分离膜、液体分离膜、固体分离膜、离子分离膜、微生物分离
膜。

按膜材质不同：有机膜、无机膜。

二、水处理系统应用的各种分离膜及方法
2.1分离膜
2.1.1分离膜的定义
一般认为广义的分离膜是指分隔两相界面，并以特定的形式限制和传递各种化学物质。

膜可以是均匀相的或非均匀相的、对称型的或非对称性的、固体的或液体的、中性的或电性的。

厚度可以从几微米到几毫米。

基本特征为具有选择透过能力。

利用膜的选择透过性作用，对混合物中溶质和溶剂进行分离、分级、提纯、和富集的方法，就是膜分离法。

2.1.2分离膜的种类
目前主要应用为高分子膜
①醋酸纤维素膜：是最早研究的分离膜，由于纤维素及其衍生物是线型棍壮且不易弯曲的大分子，可以制作反渗透膜、微滤膜和超滤膜，至今仍有重要用途。

主要优点：亲水性好，以利于减少膜的污染；成本低、无毒。

主要缺点：操作温度狭窄，推荐最高操作温度为30℃；较窄的pH值应用范围，一般推荐为3～6，以防止膜的水解；该膜的耐氯性较差，连续运行时要求料液中的游离氯低于1mg/L；膜在运行过程中有压实现象发生，在高压下膜的通量逐步降低；易被生物降解，可保存性差。

②聚砜类膜
聚砜类膜具有优异的化学稳定性，可耐脂肪族化合物、氯代碳氢化合物、醇类、酸和碱，但不耐芳香族碳氢化合物、酮类、醚类及酯类；有相当宽的pH使用范围，可连续在pH值为1～13的体系中运行，有利于膜的清洗；耐热性好，长期运行操作温度可高达75℃，适用于系统高温消毒；酸碱稳定性好以及较高的抗氧化和耐氯性能，膜在清洗时游离氯的浓度允许到达200×10-6。

具有较宽的膜孔径范围，膜的孔径可以从1nm～0.2μm，可以制作超滤膜、微孔膜和复合膜的多孔支撑膜，可制成不同形式的膜组件形式。

由于聚砜类材料的疏水性，易被溶质污染。

③聚丙烯腈膜
聚丙烯腈（PAN）是常用来制备超滤膜的聚合物。

虽然氰基是强极性基团，但PAN并不十分亲水。

通常引入另一种共聚单体（如醋酸乙烯酯或甲基丙稀酸甲酯）以增加链的柔韧性和亲水性，从而改善其可加工性。

④聚酰胺类膜
a 聚砜酰胺（PSA），常用于制备超滤膜。

它具有耐高温（约125℃），耐酸碱（pH2～10），耐有机溶剂，可以用于水和非水溶剂体系。

b 芳香聚酰胺膜，主要用于制作反渗透复合膜。

具有多孔性和高吸水性。

因此具有较高的水通量和较低的截流分子量。

芳香聚酰胺膜具有良好的力学强度和热稳定性，它的缺点是对氯离子的抵抗力差（低于5～10mg/L）。

这种膜在pH大于12时也水解，特别是在高温下。

对蛋白类溶质有强烈的吸附作用，膜易被污染。

⑤其他类聚和物膜
a 聚偏氟乙烯超滤膜，该膜可以耐高压消毒，耐一般的溶剂，耐游离氯性强于聚砜超滤膜，广泛地用于超滤和微滤过程。

但该膜是疏水的，经膜表面该性后可改善其亲水性。

b 再生纤维素膜，该膜的亲水性较强，对蛋白的吸附性较弱，耐溶剂性好，使用温度可达到75℃。

2.2超滤
2.2.1什么是超滤
超滤是在压差推动下进行的筛孔分离过程，膜孔径范围在1nm～0.05μm。

超滤所分离的组分直径为5nm~10μm，可分离相对分子质量大于500的大分子和胶体，这种液体的渗透压很小，可以忽略。

因而采用操作压力较小，一般为0.1~0.5MPa，所用超滤膜多为非对称膜，膜的水透过通量为0.5~5.0m3/(m2·d)。

2.2.2超滤膜分离原理
一般认为，超滤是一种筛分过程。

在一定压力作用下，含有大、小分子溶质的溶液流过超滤膜表面时，溶剂和小分子物质透过膜被收集起来；而大分子溶质则被膜截留而作为浓缩液被回收。

在超滤中，超滤膜对溶质的分离过程主要有：
在膜表面及微孔内吸附（一次吸附）；
在孔内停留而被去除（阻塞）；
在膜面的机械截留（筛分）。

2.2.3超滤膜的分类
目前已经研制出醋酸纤维膜、聚砜膜、聚醚砜膜、聚丙烯腈、聚偏氟乙烯膜、聚氯乙烯膜、聚砜酰胺膜等。

本系统采用聚偏氟乙烯膜。

按组件形式分为管式、板式、中空纤维、卷式等。

2.3反渗透
2.3.1什么是反渗透
反渗透分离过程是利用反渗透膜选择性地透过溶剂而截留离子性质的物质，以膜两侧的静压差为推动力，克服溶剂的渗透压，使溶剂通过反渗透膜而实现对液体混合物进行分离的过程。

因此反渗透膜分离过程必须具备两个条件：一是具有高选择性和高渗透性的半透膜；二是操作压力必须高于溶液的渗透压。

2.3.2反渗透原理
当溶液与纯溶剂被半透膜隔开,半透膜两侧压力相等时,纯溶剂通过半透膜进入溶液侧使溶液浓度变低的现象成为渗透。

如果在溶液侧加上一定的外压，恰好能阻止纯溶剂侧的溶剂分子通过半透膜进入溶液侧，则此外压称为渗透压。

渗透压取决于溶液的浓度，且与温度有关，如果加在溶液侧的压力超过了渗透压，则使溶液中的溶剂分子进入纯溶剂内，此过程称为反渗透。

2.3.3反渗透膜选择透过性原理
1）溶解扩散理论
该理论将反渗透膜的活性表皮层看成是无缺陷的致密无孔膜，溶剂与溶质都能溶解于均匀的非多孔膜表面皮层内，溶解量大小服从亨利定律，在浓度或压力造成的化学位差推动下，从膜的一侧向另一侧扩散，再在膜的另一侧解吸。

溶质和溶剂在膜中的溶解扩散过程服从菲
克定律。

因此，物质的渗透能力不仅取决于扩散系数，而且取决于在膜中的溶解度。

溶解扩散理论的具体渗透过程为：
①溶质和溶剂在膜的料液侧表面吸附溶解；
②溶质和溶剂之间没有相互作用，它们在化学位差的作用下以分子扩散的形式渗透过反渗透的活性层；
③溶质和溶剂在膜的另一侧表面解吸。

2）优先吸附－毛细孔流理论
当溶液中溶有不同物质时，其表面张力将发生不同的变化。

例如醇、酸、醛、酯等有机物时，可使其表面张力减小；但溶入某些无机盐时，反而会使其表面张力减小。

研究发现，溶质的分散是不均匀的，即溶质在溶液表面层中的浓度与溶液内部的浓度不同，这种溶质浓度改变的现象称为溶液表面的吸附现象。

使表面层浓度大于溶液内部浓度的作用称为正吸附作用，反之称为负吸附作用。

这种由表面张力引起的溶质在两相接面上正或负的吸附过程，可形成一个相当陡的浓度梯度，使得溶液中的某一成分优先吸附在界面上。

这种优先吸附的状态与界面性质密切相关。

以氯化钠溶液为例，膜对于溶质氯化钠为负吸附，水为正吸附，水将优先吸附在膜的表面上。

在压力作用下，优先吸附的水分子通过膜，从而形成了脱盐过程。

在该理论中，膜被假定为有微孔（化学孔），分离机理由膜的表面现象和液体通过孔的传质所决定。

膜层有优先吸附水及排斥盐的化学性质，使膜表面及膜孔内形成一几乎为纯溶剂的溶剂层，该层优先吸附的溶剂在压力作用下，连续通过膜形成产液，其浓度低于料液。

2.4过滤方式
正常过滤（死过滤）：膜容易污染，压力衰减快。

适用于高水质源水过滤。

一定程度上相当于膜表面被连续地清洗，这样就延长了膜的寿命，并降低了维护和清洗的费用。

相反，传统过滤中被截留的物质积累在过滤介质上，必须定期清洗更换介质，这明显不经济，也不利于环保。

三、EDI 系统简介
3.1概述
EDI 技术是离子交换和电渗析技术相结合的产物，因此EDI 的除盐机理具有很强的离子交换和电渗析的工作特征。

因此我们先对离子交换和电渗析的工作原理作一简单介绍。

所谓离子交换就是水中的离子和离子交换树脂上的功能基团所进行的等电荷反应。

它利用阴、阳离子交换树脂上的活性基团对水中阴、阳离子的不同选择性吸附特性，在水与离子交换树脂接触的过程中，阴离子交换树脂中的氢氧根离子（OH-）同溶解在水中的阴离子（例如CI-等)交换，阳离子交换树脂中的氢离子（H ＋)同溶解在水中的阳离子（例如Na ＋等)交
换。

从而使溶解在水中的阴、阳
离子被去除，达到纯化的目的。

离子交换脱盐过程示意图
电渗析脱盐过程：
电渗析技术利用多组交替
排列的阴、阳离子交换膜，这种
膜具有很高的离子选择透过性，
阳膜排斥水中阴离子而吸附阳离
子，阴膜排斥水中的阳离子而吸
附阴离子。

在外直流电场的作用
下，淡水室中的离子做定向迁移，
阳离子穿过阳膜向负极方向运
行，并被阴膜阻拦于浓水室中。

阴离子穿过阴膜而向正极方向运
动，并被阳膜阻拦于浓水室中,从而达到脱盐的目的。

3.2 EDI 的脱盐过程
EDI 的核心实际上就是在电渗析的淡水室填装了阴、阳离子交换树脂，示意图如下： EDI 的这种结构上的变化，使淡水室的脱盐过程发生了质的变化，EDI 的这种结构特点
进水
确保了它在运行过程中能同时进行着三个主要过程
a) 在直流电场作用下，水中电解质通过离子交换膜发生选择性迁移；
b) 阴阳离子交换树脂对水中电解质进行着离子交换，并构成“离子通道”；
c) 离子交换树脂界面水发生极化所产生的H＋和OH-对交换树脂进行着电化学再生。

EDI 中离子交换树脂的作用有，延缓离子的纵向迁移速，增加离子的横向迁移速度，增加纯水室的导电性，加速水的局部离解率，迅速提高浓水室的导电性。

EDI对离子的脱除顺序与离子交换树脂对离子的吸附顺序相同，如上图所示。

同时我们可以这样认为，在EDI组件中的离子交换树脂，沿淡水流向按其工作状态可以分为三个层面，第一层为饱和树脂层，第二层为混合树脂层，第三层为保护树脂层。

饱和树脂层主要起吸附和迁移大部电解质的作用，混合树脂层则承担着去除象弱电解质等较难清除的离子的任务，而保护树脂层树脂则处于较高的活化状态，它起着最终纯化水的作用。

结垢是浓室存在的主要问题。

Ca2+和Mg2+进入浓室后在阴膜表面富集，而淡水室阴膜极化产生的OH-透过阴膜。

造成了浓水室阴膜表面有一个高PH值层面，这一特点导致浓水室结垢趋势明显增大。

为了防止结垢生成，必须严格控制运行水的回收率和进水水质，尤其是硬度的含量。

极水将电极表面产生的气体（O2、H2、Cl2)带出系统。

为了保证气体的排放，这部分水必须以非满流状态排放并保证通风。

向浓水中加盐是为了提高它的电导率。

对于进水电导率较低，可能难以获得足够的浓水电导率来维持足够大的系统电流。

电流不够大则系统不能保证产水的高质量。

加盐系统是可选择的。

它包括计量泵和计量容器。

计量泵从计量容器中抽取饱和的盐(要求分析纯)溶液注入浓水循环系统。

3.3 EDI与离子交换比较
1、产水水质：EDI是一个连续制水过程，因此其产品水水质稳定。

离子交换设施的制水过程是间断式的。

在离子交换柱刚刚被再生后，其产品水水质较高，而在下次再生之前，其产品水水质较差。

2、一次性投资：与离子交换相比，虽设备费用高但EDI不需要酸碱储存、酸碱添加和废水处理设施。

EDI厂房需要量仅为离子交换的15%。

因此，EDI的投资量比离子交换小得多。

粗略地说，EDI设施相关投资量仅为离子交换投资量的30%。

3、运行成本：与离子交换比较EDI不需要酸碱消耗、再生用水和废水处理。

因此，EDI的运行成本比离子交换小得多。

粗略地说，EDI运行成本仅为离子交换的45%。

四、膜系统对水质要求及膜污染的防治
4.1 膜污染
膜污染主要有膜表面覆盖污染和膜孔内阻塞污染两种形式。

膜表面污染层大致呈双层结构，上层为较大颗粒的松散层，紧贴于膜面上的是小粒径的细腻层，一般情况下，松散层尚不足以表现出对膜的性能产生什么大的影响，在水流剪切力的作用下可以冲洗掉，膜表面上的细腻层则对膜性能正常发挥产生较大的影响。

因为该污染层的存在，有大量的膜孔被覆盖，而且，该层内的微粒及其他杂质之间长时间的相互作用极易凝胶成滤饼，增加了透水阻力。

膜孔堵塞是指微细粒子塞入膜孔内，或者膜孔内壁因吸附蛋白质等杂质形成沉淀而使膜孔变小或者完全堵塞，这种现象的产生，一般是不可逆过程。

4.2 污染物质
污染物质因处理料液的不同而各异，无法一一列出，但大致可分下述几种类型。

1）胶体污染：胶体主要是存在于地表水中，特别是随着季节的变化，水中含有大量的悬浮物如粘土、淤泥等胶体，均布于水体中，它对滤膜的危害性极大。

因为在过滤过程中，大量胶体微粒随透过膜的水流涌至膜表面，长期的连续运行，被膜截留下来的微粒容易形成凝胶层，更有甚者，一些与膜孔径大小相当及小于膜孔径的粒子会渗入膜孔内部堵塞流水通道而产生不可逆的变化现象。

2）有机物污染：水中的有机物，有的是在水处理过程中人工加入的，如表面活性剂、清洁剂和高分子聚合物絮凝剂等，有的则是天然水中就存在的，如腐殖酸、丹宁酸等。

这些物质也可以吸附于膜表面而损害膜的性能。

3）微生物污染：微生物污染对滤膜的长期安全运行也是一个危险因素。

一些营养物质被膜截留而积聚于膜表面，细菌在这种环境中迅速繁殖，活的细菌连同其排泄物质，形成微生物粘液而紧紧粘附于膜表面，这些粘液与其他沉淀物相结合，构成了一个复杂的覆盖层，其结果不但影响到膜的透水量，也包括使膜产生不可逆的损伤。

对于不同的轻度污染采用水、气反洗。

一般1～2月进行一次化学清洗。

4.3污染物的清洗
不同材料的膜所能承受pH的范围差别很大。

常用的醋酸纤维膜（CA）为2.0～8.0；聚砜膜（1.0～12.0）；聚酰胺膜（2.0～12.0）如果清洗液pH值接近推荐pH值范围的两个极值，在可行的条件下，必须考虑并减少清洗液和膜元件的接触时间，并降低溶液温度。

一般清洗液应该先循环10—30分钟，然后浸泡10—30分钟，此后在冲洗错流过滤器之前，在循环十分钟。

适当的提高清洗温度可以提高清洗效果。

1）胶体污染：用高pH值的阴离子型清洗液清洗。

2）无机矿物污染：用pH值达2.0-2.5的磷酸溶液，然后加入十二烷基硫酸钠直至溶液的浓度达到0.1%(重量百分比)清洗。

或用脱氯反渗透水加入EDTA的四钠盐，配置成1.0%（重量百分比）的溶液清洗。

3）有机物污染：用氯配置成含氯0.002-0.003%的溶液清洗。

4）铁污染：配置1.0%（重量百分比）的焦亚硫酸钠溶液。

向溶液中加入柠檬酸，直至pH达到2.5后进行清洗。

5）硅污染:配置含氟化氢铵2.4%、柠檬酸2.4%（重量百分比）的混合溶液必要时，继续加入柠檬酸直至溶液pH为2.0。

或者用EDTA四钠盐作为清洗剂(配置同无机物污染清洗剂)。

6）生物污染：配置0.002-0.003%残留游离氯的水溶液清洗。

4.4清洗时间的确定
以下情况之一发生，应立即清洗膜元件：
1）初始流清洗，量稳定后，如果产水流量下降5－15％，则需要对膜元件进行清洗（假设反渗透工艺进水的污染密度指数小于5.0）。

在很多情况下，操作员可以预计，在初始运行的前100小时中，产水流量有一定程度的不可逆损失，这由系统稳定调试造成。

该损失为正常的流量损失，不必清洗膜元件。

然而，对于该损失值仍然应认真监测，以防止它是由反渗透预处理系统故障，或者系统设计过程中未预计到的条件引起。

2）当反渗透膜元件的透盐率上升了30-40%时，也应该考虑对膜元件进行清洗。

如果产水流量或透盐率急剧变化，也可能是由于其它原因引起的，如O型圈缺陷或密封圈失效导致浓水产生旁路。

3）系统操作人员不应根据压差判断是否进行系统清洗，因为这样可能会导致系统清洗频率偏低（当污染物和水垢阻塞卷式膜元件之间的进水通道时，膜元件压降会增大）。

压差显著增大，说明膜元件表面已积累了大量污染物、沉降物。

膜元件如果达到这种污染程度，再想恢复膜元件的流量和脱盐率会非常困难。

为了防止这种现象的发生，应依据产水流量或者透盐率确定清洗频率。

五、膜分离组件及膜破损检验方法
5.1膜分离组件
膜组件的基本要求
流体分布均匀，无死角；良好的机械稳定性和热稳定性；装填密度大；制造成本低；易于清洗；压力损失小。

1）管式膜组件
这种膜被固定在一个多孔的不锈钢、陶瓷、或塑料管内，管径通常为6~24mm，每个膜组件中膜管数目一般为4~18根。

原料一般是流经膜管中心，而渗透物通过多孔支撑管流入膜组件外壳。

这种膜的装填密度是很低的，一般低于300m2/m3。

适用于水质含盐量很高的水，不易污染，容易清洗，但投资和运行费用高。

2）中空纤维膜组件
中空纤维膜外径为50~100μm或15~45μm。

通常情况下，数十万甚至上百万根中空纤维弯成U形并装入圆柱形耐压容器中，纤维束外围包网布，固定形状，并能促进水形成湍流状态。

运行过程中，高压原水在中空纤维外面流动，纤维壁可以承受的内向压力要比外向抗张
力大，即使纤维不够强，也只能被压扁，但不会破裂。

因而防止了产品水被原水污染的可能。

中空纤维膜比表面积高，一般可达16000~30000 m2/m3；本身可以受压而不破裂，不需要支撑材料；单元回收率高。

但中空纤维膜制膜技术复杂、管板制作困难、预处理要求高、透过水侧压力损失大、膜污染去处困难。

只能采用化学清洗而不能进行机械清洗。

按照源水流进纤维的方式可分为：
内压式结构—原水走管内。

外压式结构—原水走管外。

依据结构内压式与外压式对比：
外压式：流道空间不固定，预过滤精度要求更低；适应进水悬浮物含量高的应用，可简化流程；全流过滤，水回收率更高。

但是进水由侧位进，有流速梯度递减。

膜内有死角，不易清洗。

内压式：更易清洗；流道畅通。

3）螺旋卷绕式膜组件
在卷绕式膜组件中，一个或多个膜袋与由塑料制成的隔网配套，按螺旋形式围着渗透物收集管卷绕。

膜袋是由两层膜构成的，两层膜之间设有多孔的塑料网状织物（渗透物隔网）。

膜袋三面密封，敞开那一面接到带有孔的渗透物收集管上。

原料溶液从端面进入，按轴向流过膜组件，而渗透物在多孔支撑层中按螺旋形式流进收集管。

过滤盘结构
过滤芯是由一组带沟槽棱边形成的交叉点把水中固体物截留。

由于同时具有表面拦截和浓度凝聚的作用，大大提高了过滤效果。

与传统的多介质过滤器相比，盘式过滤器具有体积小、工作效率高、过滤芯不需要更换（当滤芯严重污染时，只要拆下清洗即可恢复）等优点可节约大量运行费用。

过滤盘结构 盘滤过滤器外观
5.2膜破损检测方法
泡点法是表征膜的最大孔径及膜的完整性一种广泛使用的方法。

膜首先被液体完全浸
润，所有膜孔都充满液体，过滤器底部与压缩空气或氮气相连，当空气或氮气压力逐渐增大到一定值时，气泡会通过膜，而通过第一个气泡时所对应的压力即为该膜的泡点压力。

实际测量时，膜应被液体完全浸润并用该液体清洗干净，否则将给所测的泡点压力带来误差。

亲水性膜采用水为浸润液体，疏水性膜一般采用醇为浸润液体。

根据泡点法的原理可用低于泡点的压力检测膜的缺陷。

透明连接通过发现气泡找到损坏膜柱
六、工艺流程
原水—加热器—絮凝剂加药—双滤料机械过滤器—微滤装置—过滤水箱—过滤水泵—阻垢剂加药—保安过滤器—高压泵—一级反渗透装置—中间水箱—中间水泵—氢氧化钠加药—保安过滤器—高压泵—二级反渗透装置—电除盐EDI装置—除盐缓冲水箱—管道增压泵—除盐水箱—用水单位
流程图如下：
七、水气实验方法
7.1 SDI测定方法（污染指数）
1.SDI测定概要：
SDI测定是基于阻塞系数（PI ，%)的测定。

测定是向ф47mm的0.45 m的微孔滤膜上
连续加入一定压力（30PSI，相当于2.1kg/cm2)的被测定水，记录下滤得500mL水所需的时间T0（秒)和15分钟后再次滤得500mL水所需的时间Tt（秒)，按下式求得阻塞系数PI（%)。

PI=（1-T0/Tt)×100
SDI15=PI/15
式中15是15分钟。

当水中的污染物质较高时，滤水量可取100mL、200mL、300mL 等，间隔时间可改为10分钟、5分钟等。

2.测定SDI的步骤
将SDI测定仪（见图一)连接到取样点上（此时在测定仪内不装滤膜)。

打开测定仪上的阀门，对测定仪进行彻底冲洗数分钟。

关闭测定仪上的阀门，然后用钝头的镊子把0.45 m的滤膜放入滤膜夹具内。

确认O形圈完好，将O形圈准确放在滤膜上，随后将上半个滤膜夹具盖好，并用螺栓固定。

稍开阀门，在水流动的情况下，慢慢拧松1-2个蝶形螺栓以排除滤膜处的空气。

确信空气已全部排尽且保持水流连续的基础上，重新拧紧蝶形螺栓。

完全打开阀门并调整压力调节器，直至压力保
持在30psi为止。

（如果整定值达不到30 psi时，则
可在现有压力下试验，但不能低于15 psi。

)
用合适的容器来收集水样，在水样刚进入容器
时即用秒表开始记录，收取100mL水样所需的时间
为T0（秒)。

水样流动15分钟后，再次用容器收集水样并
记录收集水样所花的时间，记作T15（秒)。

关闭取样进水球阀，松开微孔膜过滤容器的蝶
形螺栓，将滤膜取出保存（作为进行物理化学试验
的样品)。

擦干微孔过滤器及微孔滤膜支撑孔板。

3.测定结果计算
按照下式计算SDI值：
SDI=（1-T0/T15)×100/15
1）每次试验过程中压力要稳定，压力波动不
得超过±5%，否则试验作废。

2）选定收集水样量应为500mL（或其他确定
的水量值)；两次收集水样的时间间隔为15分钟。

3）如果T15达到120秒，就没有必要进行
T15的试验
图1 SDI测试装置示意图。