沈鼓压缩机组联动试车方案讲解

目录
1、工程概况 (2)
2、编制依据 (3)
3、施工工艺程序 (4)
4、施工方法及技术措施 (4)
5、施工进度计划 (22)
6、质量保证措施及控制点设置 (23)
7、施工平面布置图 (26)
8、劳动力需求计划及技能要求 (26)
9、施工机具、计量器具及手段用料 (27)
10、试车组织机构 (27)
11、职业安全卫生与环境管理 (28)
12、文明施工措施 (30)
1、工程概况
义马煤业综能甲醇蛋白有限责任公司甲醇蛋白项目是由义马煤业集团有限责任公司自筹资金，生产甲醇、蛋白的新建工程。

建设地点位于河南省义马市马庄煤化工产业集聚区。

设计单位为东华工程科技股份有限公司。

监理单位为河南省中大监理。

我公司根据业主合同、施工图纸、现场实际情况的具体要求以及有关规范标准编制了汽轮机单机试车、联动试车方案，该方案适用于二氧化碳压缩机组、变换气压缩机组、丙烯压缩机组。

压缩机组中的压缩机与汽轮机分别由沈阳鼓风机集团股份有限公司和杭州汽轮机股份有限公司生产。

压缩机组主要设计参数见下表：
汽轮主要设计参数见下表：
2、编制依据
2.1《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
2.2《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999
2.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-2010
2.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-2009
2.5《工业安装工程施工质量验收统一标准》 GB50252-2010
2.6《化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）》 HG20203-2000
2.7《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》 SHT3539-2007
2.8《电建规范汽轮机组篇》 DL5011－92
2.9《化学工业大、中型装置试车工作规范》 HGJ 231－91
2.10东华工程科技股份有限公司设计的图纸
2.11沈阳鼓风机集团股份有限公司提供的随机资料
2.12杭州汽轮机股份有限公司提供的随机资料
3、施工工艺程序
试车准备→试车方案编制→油循环→油风机试运转→凝汽器系统气密→泵单体试车→蒸汽吹扫（需提前保温）→试车前检查确认→试车→停车4、施工方法及技术措施
4.1 试车准备
4.1.1 根据汽轮机使用说明书、施工规范及有关资料编制试车方案。

4.1.2 按试车方案的要求合理组织、调配试车人员。

对试车人员进行试车技术交底和安全交底，使其透彻地了解汽轮机的性能及操作条件和方法，熟悉试车方案，掌握详尽的试车程序、试车方法及特殊工序的操作要点。

4.1.3 试车用的各种记录表格准备齐全。

4.1.4 试车工机具、量具、安全防护用品等准备齐全。

4.2 试车前应具备的条件
4.2.1 设备安装工作全部结束，并有完整的施工记录，且经质检、监理、业主、总包方的确认。

4.2.2 汽轮机主蒸汽管线及辅助管道施工、试压完毕。

4.2.3 油循环经验收合格，拆除冲洗用的临时管路，孔板及堵头等，汽轮机各管路连接恢复到正常工作状态。

4.2.4 油风机试运转合格。

4.2.5 凝汽器系统整体气密结束。

4.2.6 汽轮机系统内所有泵设备单体试车已结束。

4.2.7 有关试运行的水、电、气、汽等供应正常，电气、仪表系统调试合格，具备使用条件。

4.2.8 现场安全防护、消防等设施齐全并具备使用条件，现场道路畅通，环境整洁。

4.2.9 试车方案已经被批准。

4.2.10 蒸汽吹扫已结束。

4.2.10.1 蒸汽管路的吹扫是保证汽轮机安全的一项重要措施。

4.2.10.2 主蒸汽管道(从管廊至至汽轮机)以及抽气器进汽管和轴封送气管道，投用前必须进行蒸汽吹扫，蒸汽吹扫应在管道系统严密试验合格后进行。

4.2.10.3 汽轮机主蒸汽管道在复位前，必须进行法兰平行度、间隙及螺栓自由穿入检查，合格后才能复位。

4.2.10.4 主蒸汽管道吹扫前，拆出汽轮机上两速关阀，并装好随机提供的“冲管工具”以封堵蒸汽进入通流部分的通路，拆除的速关阀应妥善保护好。

4.2.10.5 蒸汽吹扫的临时排汽管道，采用φ194和φ273碳钢管道，两排汽出口均接至窗外，排汽管口应朝上倾斜（约30°）。

4.2.10.6 在汽轮机出口和排汽出口附近分别设置牢固支架。

4.2.10.7 为保证吹扫的有效性，吹扫时蒸汽对管壁的冲刷力应大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力。

可用动量系数K来确定、控制吹扫蒸汽参数，动量系数是吹扫工况下
蒸汽动量m
1c
1
，与额定工况下蒸汽动量m
c
的比值，即：
K = m
1c
1
/m
c
= m
12v
1
/m
2v
K值应≥1.2~1.5
m
1
-- 吹扫蒸汽流量
m
-- 额定工况蒸汽流量
v
1
-- 吹扫蒸汽比容
v
--额定工况蒸汽比容
4.2.10.8 吹扫前应先进行暖管,在所有法兰的连接螺栓热紧后再进行管道吹扫。

吹扫分多次进行，具体次数视管道的清洁状况而定，每次吹扫持续时间约10分钟，两次吹扫间隔的时间根据管道温度降至低于100℃所需时间而定，管壁温度降至100℃以下可使粘结在管壁上的杂质因管壁冷却而脱落，以利再次吹扫时被吹除。

4.2.10.9 可通过在临时排汽管内装入检测板或在临时排汽管出口装设检测板来检查和判断吹扫效果。

4.2.10.10 检测板由靶板和支架等构成，现场制作。

靶板用厚度约2mm，宽度约30mm 未使用过的铝板制成，长度依排汽管直径而定，但靶板底部应尽量接近管道下内壁。

4.2.10.11 每次吹扫后换下靶板进行检查，在保证蒸汽冲刷力的前提下，连续两次在板上杂物冲击斑痕的粒度≤0.8mm,且斑痕不多于8点为合格。

4.2.10.12 吹扫合格，管道冷却到接近室温后拆除时排汽管，仔细清理速关阀阀壳，拆出冲管工具，确认进汽腔室无杂质后装入速关阀。

4.2.10.13 抽气器进汽管和轴封送气管道吹扫方法同主蒸汽管道。

4.3 汽轮机起动前的准备工作
为确保汽轮机顺利起动,在其起动前,应做好如下准备工作:
4.3.1 蒸汽系统
4.3.1.1速关阀前主蒸汽管路隔离阀及旁路阀关闭。

4.3.1.2 速关阀、调节汽阀关闭。

4.3.1.3 主蒸汽管及抽汽管道排大气疏水阀开，汽缸、平衡管及抽汽管路接至疏水膨胀箱管道上的疏水阀关闭。

4.3.1.4 轴封供汽管道进汽阀、疏水阀关闭。

4.3.1.5 抽汽速关阀、隔离阀关闭。

4.3.1.6 抽气器进汽阀、空气门及疏水阀关闭。

4.3.1.7 汽封冷却器的进汽阀、疏水阀关闭。

4.3.2 油系统
4.3.2.1 油质检验合格。

4.3.2.2 油箱油位正常。

4.3.2.3 油泵进、出口隔离阀以及冷油器和滤油器的进出阀门均为开启状态；冷油器、滤油器的切换阀处于单侧工作位置；冷油器的进水阀关闭，出水阀打开。

4.3.2.4 油箱油温若低于20℃需用加热器进行加热或使油泵提前投入运转来提高油温，汽轮机起动时轴承进油温度必须≥35℃。

4.3.2.5 开动主油泵，运转后，振动、声响正常，出口油压稳定，调节油油压≥0.8MPa，润滑油总管油压约0.25MPa。

4.3.2.6 从各回油视镜观察各轴承回油是否正常，检查所有油管路接口有无漏油。

4.3.2.7 检查蓄能器的充氮压力，压力值应为0.5~0.55MPa(G)。

4.3.2.8 启动排油烟机，在油箱、回油箱、回油管及轴承座内腔形成微弱负压，正常运行时，一般为5~10mm水柱，汽轮机起动前，油箱真空可略高于此值，若真空度过高，则会有大量不洁空气和蒸汽被吸入油系统。

4.3.2.9 进行事故油泵的联锁启、停试验。

4.3.2.10 进行主、辅油泵联锁切换试验。

4.3.2.11 油箱（包括高位油箱）油位报警校验。

4.3.3 凝汽系统
4.3.3.1 排汽真空蝶阀严密关闭。

4.3.3.2 视需要向凝汽器汽侧充水，补充水是水质符合要求的凝结水或化学处理水，充水至热井液位计的3/4液位。

4.3.3.3全开循环水出水阀，稍开进水阀。

4.3.3.4 开启凝结水泵进水阀，开启凝泵到凝汽器汽侧空气管道上截止阀，关闭往锅炉给水系统的出水阀，在凝结水泵运转后，逐渐开启凝泵出水阀，开启再循环阀，开启真空系统水封部件供水阀。

热井水位自动调节系统暂退出控制。

4.3.3.5 抽气器投入运行
蒸汽经管道从汽轮机左右两侧下方接至速关阀，经速关阀、高压调节汽阀进入汽轮机通流部分。

蒸汽在通流部分做功后，在压力将至排汽压力后进入集液箱。

起动抽气器是在汽轮机启动之前使凝汽器很快建立足以启动汽轮机的真空而用的，主抽气器是在汽轮机正常工作时，伴同凝汽器的运行而工作的。

抽气器的操作，应注意下列基本步骤：
（1）应保证排气管道通畅无阻。

（2）中间冷却器和后冷却器的凝结水疏水管路应畅通。

（3）开启冷却水进/出口阀门，使冷却水循环于中间冷却器和后冷却器。

（4）首先逐渐开启起动抽气器的进汽阀，阀后压力约0.2MPa时，暖管5分钟后升至正常工作压力。

（5）在凝汽器内压力达到约0.035MPa左右时，起动主抽气器，并逐渐关闭起动抽气器，在停止起动抽气器工作之前，应先关闭抽气管路上的阀门，而后停止蒸汽供应，以防止大气经过起动抽气器倒流入凝汽器。

（6）开启Ⅱ级射汽抽气器。

（7）开启Ⅰ级射汽抽气器。

（8）为了保证抽气器冷却器冷却管束的冷却，凝结水泵应在抽气器停用之后再停止运行。

汽轮机起动时真空应达到-0.06MPa，最低不低于-0.053MPa。

4.3.4 真空系统严密性检查
凝汽式汽轮机的凝汽器汽侧、后缸排汽部分及低速运转时处于真空状态下的设备与管道需作真空严密性检查。

可采用灌水试验法或采用充压法进行检查。

当采用灌水试验法时，灌注用水可用工业用水，水位高度一般在汽封注窗以下100mm位置，灌水前临时装接用透明塑料软管制作的水位计以观测水位高度，检查完毕应将灌注水排除。

采用充压法进行检查时，将压缩空气充入汽缸，汽缸外汽封端部用橡胶或塑料带包缠，受检部分压力≤0.1MPa，用肥皂液在法兰接合面、焊缝、接头、堵头、凝汽器冷却管及胀口等处进行检查。

无论采用哪种方法，凝汽器排汽安全阀的动作压力需调高，检查后恢复到正常额定值，凝汽器带有安全膜板，需先将刀口板拆除，接口用盲板封堵。

4.3.5 轴封送汽及盘车
为使凝汽系统迅速建立真空，需在盘车状态下向轴封送汽，必须注意：应避免在转子静止状态下向轴封送汽。

在向轴封送汽后根据真空变化情况及时调整送汽量，同时轴封送汽后应尽快使汽轮机冲转，以免汽封部分上、下缸温差过大。

汽轮机热态起动时必须注意：应在盘车状态下，先向轴封送汽，然后再起动抽气器建立真空，轴封送汽时避免冷水、冷汽（送汽温度低于汽缸温度）进入汽封。

汽轮机起动前必须先使盘车机构投入工作，热态起动时这项操作尤为重要。

本汽轮机配有液压直行程间断式盘车机构，在汽轮机冲转前，盘车机构须退出工作，必须注意，停止盘车到转子冲转的时间间隔应不超过5分钟。

4.3.6 保安系统
在进行保安及调节系统的检查，调试之前，必须先确认进入汽轮机的汽源已被隔断，严防蒸汽漏入汽轮机。

4.3.6.1 危急遮断油门挂钩，手动停机阀，停机电磁阀，抽汽控制电磁阀均处于正常运行工作状态。

4.3.6.2 速关阀的开启及速关试验
汽轮机速关阀的操作见杭汽使用说明书之1-2001-02-00“速关组件”章节。

在速关阀全开后，接着开启抽汽速关阀，之后，在速关阀全开状态下，分别进行手动和遥控速关试验，发出速关指令后，速关阀及抽汽速关阀均应立即关闭，速关阀关闭时间小于1秒。

4.3.6.3 危急保安器试验滑阀应处于正常运行状态。

4.3.6.4 测定速关阀关闭油压
在速关阀开启后，降低速关油压力，注意观察并记录速关阀产生关闭动作时的油压值。

通过关小速关油路上阀门或油泵出口阀门，使速关油压力下降，油压降至~0.45MPa后，降压速度应放缓。

4.3.6.5 排汽、抽汽的压力保护功能暂时解除。

4.3.7 调节系统
4.3.7.1 本汽轮机使用数字式调节器，调节器选用开环调节手动操作方法，在速关阀开启后，改变调节器的输出，调节器的最小输出信号与电液转换器输出的0.15MPa二次油压相对应，这时调节汽阀为0开度，调节器的最大输出信号与电液转换器输出的
0.45MPa二次油压相对应，调节汽阀为最大开度，在速关阀发生速关动作时，调节汽阀也应同时关闭，调节器的抽汽调节为退出状态。

4.3.7.2 调节系统调试应在系统油温＞35℃，错油门滑阀旋转状态下进行,调试结果作好记录。

4.3.7.3 对照程序卡，对调节器的组态进行逐项检查，无误后，调节器转换为运行模式，手动改变调节器的输出，检查调节器输出控制信号与电液转换器输出二次油压关系，测定二次油压P2与油动机行程h z及调汽阀升程h v的关系。

4.3.8 汽、水系统
4.3.8.1 背压试汽轮机、整定排汽安全阀的动作压力。

4.3.8.2 进行凝结水泵切换试验，调试热井液位调节器。

4.3.9 仪表
所有一次、二次仪表的示值与被测参数当时的状态相符。

用于监测转速，轴承温度，轴振动，轴位移，润滑油压，抽汽，排汽，排汽压力等仪表的报警值、跳闸值须校验准确。

4.3.10 主蒸汽管道和汽轮机汽缸、速关阀、调节汽阀及抽汽速关阀阀体的保温已完成。

4.3.11 准备好备用油，在运行现场适当场地储放足够数量与运行用油相同规格、性能的汽轮机油，以备试车时及时向油箱添加或油质不合格时立即更换。

4.3.12 与压缩机转子精对中检查合格，汽轮机和压缩机之间的联轴器脱开。

4.3.13 暖管
隔离阀前主蒸汽管路进行暖管。

4.4 汽轮机单车试车
4.4.1 试车前必须先通知与试车相关的单位、各专业部门和专业人员，确保试车时各相关单位都做好充分准备；如有必要各相关单位应成立试车小组，专门负责汽轮机的
试车准备、检查及实施工作。

4.4.2 汽轮机正式起动前，需经各方检查确认，并签发“汽轮机单机试车令”，见下表：
4.4.3 试车过程中，按规定填写好运行日志，作好运行记录。

4.4.4 冲动转子低速暖机
记录冲转时的进汽参数，二次油压及调节汽阀升程。

低速暖机转速一般取最高连续转速的10%左右。

4.4.5 升速
，如有转速禁止停留区域应快升速，每参照下图进行转速增量分段升速，直至n
max
次升速后的转速保持时间内，测量、记录振动及轴承温度。

4.4.6 调整和试验
4.4.6.1 速关机构功能检验
在低速暖机或升速阶段，分别使危急遮断油门，手动停机阀及停机电磁动作，相应速关阀、调节汽阀应立即关闭，速关阀的关闭时间小于1.0秒。

4.4.6.2 主、辅油泵切换
在汽轮机转速升至80～85％n
N
时，进行主、辅油泵切换，测定切换时的汽轮机转速及油泵出口压力。

产品合格证明书中记录的切换转速、油压可供参考，以本次试车测取的数据为以后机组起动时的参照值。

4.4.6.3 调速器整定
本汽轮机采用电液调节，在转速达到下限转速后，分别由调节器操作盘和中控室改变转速给定值，使汽轮机转速在下限转速到最高连续转速之间变化，一般转速变换范围及转速与信号对应关系和编程输入是一致的，如需要改变，只能在停机状态下，修改程序中相应的输入数据。

4.4.6.4 速关阀动作试验
在汽轮机正常运转状态下，利用试验阀进行速关阀动作试验，试验活塞开始动作
时的油压P
2应小于许用试验压力P
1
，记录P
2
值，作为以后此项试验的比较基准。

4.4.6.5 危机遮断器压出试验
本汽轮机带有危机保安试验滑阀，可用产品合格证明书中出厂试验数据为参照值，进行正常转速下危急保安压动作试验。

4.4.6.6超速试验
a、若业主要求，可进行此试验，运行时间约15分钟。

b、汽轮机升速至最高连续转速，各项监测指标均正常，可准备进行超速试验。

c、超速试验转速为约1.08n max（n max是最高连续转速），超速试验转速应略低于电超速跳闸转速。

d、本汽轮机可利用调节器的超速试验功能，连续提升汽轮机转速。

e、超速试验时的振动值应不应超过最高连续转速振动实测值的150%。

4.4.6.7 超速跳闸试验
超速跳闸转速为1.09~1.11n
，连续试验三次，动作转速均须符合要求。

max
本汽轮机利用调节器的超速试验功能，分别进行电超速和机械式危急保安器的超速跳闸试验，一般电超速跳闸转速为~1.08 n。

max
超速跳闸试验合格后，汽轮机在最高连续转速下连续运转时间根据现场实际情况确定。

要注意排汽温度不得超过120℃，必要时，降低进汽参数；如排汽温度接近120℃，轴承温度连续1小时以上保持稳定，则连续运转时间可适当缩短。

4.4.7 运行监视
运行期间，汽轮机的进、排汽参数，以及轴振动，轴位移，轴承温度以及汽缸膨胀量等的监测要求见杭汽使用说明书3-2010-01-00运行监视的说明。

第一次起动过程中，尤其要注意振动的监测及汽、油泄漏的检查。

应小于等于4800/n1/2μm，低转速运行时S P-P不得大于150μm，正常运振动值S
P-P
行时不得大于60μm。

4.4.8 稳定运行
各项试验完成后，汽轮机在最高连续转速下稳定运行，持续时间视运转情况确定（一般为3小时）。

4.4.9 停机
稳定运行结束后汽轮机停机。

4.4.10 测定惰走时间
惰走试验的起始转速，选取最高连续转速、下限转速或是其它转速，在汽轮机转速达到规定的转速后速关停机，记录从速关阀关闭到转子停止转运期间转速随时间变
化的关系，绘制出惰走曲线。

汽轮机测定惰走运行时间内保持真空不变。

4.4.11 停机后盘车机构投入工作。

4.5.压缩机组联动试车
机组联动调试前，要把汽轮机调试过程中存在的问题彻底解决！
4.5.1机组联动调试前的准备
a、汽轮机具备负荷运行条件；
b、联接好联轴器和护罩；
c、机组试车所需的冷却水系统、仪表气系统正常，并投入使用；
d、压缩机干气密封系统投入，保证正常隔离气压力；
e、启动机组润滑调节油系统，对高位油箱充油，充满后关闭充油阀门：观察各轴承回油情况，并至少做一次备用油泵启动联锁试验，投入机组盘车装置，并检查各单机是否正常；
f、机组自控系统正常，并完成试车前的静态试验，处于正常状态；
g、机组电控系统正常，并完成试车前的静态试验，处于正常状态；
h、压缩机组所有管道经过吹扫并清理干净；
i、机组气系统阀门处于开车前的正确位置，各仪表监测阀门开，各排污阀门关。

4.5.2机组启动前必须满足以下条件：
a、干气密封系统正常；
b、润滑油压力正常；
c、润滑油温度正常；
d、调节油压力正常；
e、所有防喘振阀全开；
f、压缩机进气调节阀开度为 10 度左右；
g、盘车装置停车；
h、各试验开关复位；
i、自控存储器复位。

4.5.3测试和试验
a、机组冲转时，记录转子开始转动或开始加速时的汽轮机进汽压力，温度及排汽压力（或真空），二次油压及调节汽阀升程，作为以后起动时的比较基准。

b、配合压缩机及工艺流程要求测定汽轮机热力性能和机组性能。

c、测定轮室压力与蒸汽流量关系，以供运行中判断通流部分结垢程度及监视负荷。

d、测定汽缸膨胀与转速、负荷关系。

e、记录汽轮机轴向位移与推力轴承负荷关系。

f、凝汽式汽轮机真空系统严密性试验
试验时机组负荷稳定在～80%额定负荷，关闭连接抽气器的空气阀，30 秒后每分钟记录一次机组真空，记录时间为 5 分钟，5 分钟内平均每分钟真空下降值应不大于667Pa，如大于此值，表明真空系数漏入空气量过多，应查找出漏气地点，予以消除。

h、凝汽式汽轮机需测取包括下述项目的凝汽器热力特性曲线，这些试验通常在机组运行过程中进行。

Ⅰ.端差、冷却水温度与凝汽器负荷的关系曲线；
Ⅱ.冷却水流量、进入凝汽器的蒸汽量和冷却水温升的关系曲线；
Ⅲ.凝汽器绝对压力、冷却水温度与凝汽器蒸汽负荷的关系曲线。

4.5.4机组启动
在压缩机进气管道上安装临时过滤器；
机组正常运行前临时过滤器必须拆除；
所有与压缩机组调试有关的系统准备就绪后，按照《汽轮机的升速曲线》启动机组。

注意：严禁在各单机临界转速及机组临界转速附近运转。

机组在升速过程中，在临界转速附近要快速通过，临界速度如下表所示：
机组升速达到工作转速后，空负荷运行 2 小时，考核压缩机的机械性能，并记录各项数据，如果有数据达到《附件》的报警值，应注意分析原因，及时解决或待停机后处理。

逐步调节进气调节阀开度，增大气体循环量。

逐步关小防喘振阀，使压缩机各段建立压力，但各段压比不能超过设计值。

连续运行 2 小时，降低压缩机负荷，准备停机。

按照汽轮机启动程序启动机组，在工作转速下连续运行 2 小时，考核机组的机械性能，并详细记录各类数据。

机组机械性能正常后，进行机组负荷调试。

机组联动调试运行时间根据所做的项目时间长短确定，对试车数据详细记录，作为机组长期运行数据的参考。

a、暖管：对速关阀和隔离阀之间的主蒸汽管路进行暖管，逐渐开启隔离阀的旁路阀，之后缓慢开启隔离阀，按规程规定的升压、升温速度进行暖管，在速关阀前蒸汽压力达到额定值后全开隔离阀。

b、起动曲线：起动曲线包括若干条不同状态的起动特性线，冷态是指起动时汽轮机汽缸温度是常温，若起动时汽轮机汽缸调节部位内壁温度＞150℃，则称为热态。

起动曲线是按定参数起动得出的起动时间与转速、负荷关系，如采用变参数方式起动，则所需起动时间可缩短，在热态变参数起动时，进汽不仅需要有大于50℃的过热度，而且蒸汽温度至少需要高出汽缸内壁温度 50℃。

c、开启速关阀：用开启调节器或速关组件中的启动阀开启速关阀。

d、冲动转子低速暖机：打开汽缸及抽汽管疏水阀。

汽轮机冲转前，液压直行程盘车十全十美须退出工作，停止盘车到转子被冲转的间隔时间不应超过5分钟。

速关阀全开后，采用电液调节系统的汽轮机，按预先设定的操作方式（转速控制或阀位控制）增大调节器的输出，相应调节汽阀随电液转换器输出二次油压的升高而开启。

转子冲动后，通过控制调节汽阀开变，使机组转速稳定在低速暖机转速运转，低速暖机转速一般取最高连续转速的 10%，在低速暖机保持时间内，对机组运行情况进行仔细检查。

转子冲动后，使用电机盘车机构的汽轮机，须检查确定盘车机构闭锁在退出位置；采用油涡轮盘车，关闭油涡轮进油阀，之后顶轴系统停止运行。

在冲动转子和低速暖机阶段，要充分注意疏水，疏水口冒出无色蒸汽时，可适时关闭该疏水阀。

凝汽器热井水位且水质合格时，逐渐开启输往给水系统凝结水出水阀，热井水位自动调节系统可投入工作。

e、升速及加负荷：分阶段使机组从低速暖机转速升至额定转速。

机组转速达到 80%n N 后，轴承进油温度应不低于 42℃，轴承进油温度大于 42℃时，通过调节冷油器进水阀开度，使轴承进油温度维持在 45±3℃范围内。

在升速过程中，若出现振动过大等异常情况，一般先降转速，待稳定一段时间后再继续升速。