管理制度-标准化作业 精品

根据TAKT 调整的柔性单元(例1)
人工时间18秒 人工时间10秒 设备时间2秒 设备时间5秒
人工时间12秒 设备时间6秒
人工时间13秒 设备时间4秒
人工时间12秒 设备时间6秒
1
2
操作员1
3
4
操作员2
5
操作员3
6
10
人工时间18秒 设备时间0秒
9
8
人工时间11秒 设备时间8秒
人工时间14秒 设备时间4秒
（Observed Cycle Time ） （Work Sequence） （Standard Stock）
节拍时间（Cycle Time）
• Cycle Time： • Customer Cycle Time
• Observed Cycle Time
完成一项完整作业 所需 的时间
按照客户需求为某一零 件或产品生产所应花的 时间
• 以时间分析为主 (Time-based practice) • 标准化:
全公司共同的语言、原则、方法、工程等最 终达到同一副面孔(one face)。 在安全工 作、工作场地组织及标准化作业中，都应体 现标准化。
标准化作业定义
• 标准化作业是控制人员运动和工作进程的标 准或准则。
• 最有效的生产方式是通过无浪费的生产程序 来取得的。
运作越经济； 越易于质量控制； 越易于发现问题和各种浪费。
一些WIP的例子： • 放在设备/工位旁的物料/零件。 • 为防止质量问题而预备的零件。 • “超级市场”库存。
标准化作业过程
以最少的人力和库存在 所有工序中进行均衡生产
标准化作业
TAKT
工作顺序
标准WIP
问题：你如何做？
• 你有一条装配线 • 10个工位 • 多台设备 • 人员如何配备？ • 他们应该干多少活？
标准化作业的必要条件
• 生产过程的一致性和可重复性。 • 作业应根据人体运动学调整到既轻松又高效
率。 • 所有设备和资源应处于良好状态，以维持高
质量产品。
标准化作业的基本要素
• 客户需求节拍时间
• 实际观察节拍时间 • 工作顺序 • 标准库存
（TAKT Time, Customer Cycle Time）
标准化 （Standardization）
制造质量 （Built-In-Quality）
现代生产 组织系统
缩短生产周期
（Lead Time Reduction）
持续改进
（Continuous Improvement）
员工参与
（People Involvement）
标准化作业（Standardized Operation）
H1.2i变 差Low0L0 ow标准化
H3 i
标准化作业的目的
• 为持续改善提供基础； • 改善质量； • 使新员工的培训更为容易； • 提供可视化管理控制； • 实现柔性生产，以满足客户每日的生产要求； • 小组成员可以随时了解设备的运行情况； • 易于确定浪费的根源。
标准化作业的好处
• 一致性 • 可重复性 • 使问题明显化 • 消除浪费 • 减少变差
操作员实际的节拍时间
TAKT Time
每班或每天的净作业时间/每班或每天的客户需求量
例：
则: 若:
每天一班，10分钟中间休息，30分钟午餐，10分 换班
净作业时间＝60*8－10－30－10＝430分钟 客户要求一天600件产品
TAKT Time＝430*60/600＝43秒/件
操作员实际的节拍时间OCT
人工时间12秒
7
设备时间5秒
人工时间11秒 设备时间0秒
根据TAKT 调整的柔性单元(例1)
一班＝60X8＝480分钟 20分钟休息 10分钟小组会议 20分钟换型 10分钟其他 日作业时间＝480－20－10－20－10＝420分钟 客户每天需要450件产品 TAKT＝420X60/450＝56秒 操作员1＝46秒工作时间＋4秒走动时间＝50秒 操作员2＝50秒工作时间＋6秒走动时间＝56秒 操作员3＝35秒工作时间＋4秒走动时间＝39秒
根据TAKT调整的柔性单元 (例2)
人工时间18秒 人工时间10秒 设备时间2秒 设备时间5秒
人工时间12秒 设备时间6秒
人工时间13秒 设备时间4秒
人工时间12秒 设备时间6秒
1
2
3
操作员1
操作员2
10
9
4
5
操作员4
6
操作员3
8
7
人工时间12秒 设备时间5秒
人工时间18秒 设备时间0秒
人工时间11秒 设备时间8秒
TAKT
OCT
操作员 甲
乙
操作员可从事 其他增值工作
丙
丁
戊
精益方法
• 标准化； • 满足客户的需求：过量生产也是一种浪费 ； • 易于实现单件流 ； • 多技能操作员加强了各工序的柔性； • 节约人力。
工作顺序（Work Sequence）
指每位操作员为完成一个节拍时间所进行的活动的顺序
如果工作顺序合理且严格执行： • 能以最高效的方式生产优质产品/服务； • 不会漏掉任何步骤（起到防错的作用）； • 设备损坏和其他问题出现的机率降至最低； • 培养多技能的操作员。
生产部件或产品所需的实际时间: • TAKT time > OCT 过量生产/等待 • TAKT time < OCT 生产不足/延迟 • TAKT time = OCT 理想状态
TAKT -- 改善的基准
标准
需要改善
OCT OCT
TAKT
传统的工序安排
OCT
操作员
甲
乙
丙
丁
戊
平衡工序的精益方法
标准中间库存(WIP)
指进行一个工序所需的物料库存
• 自动化作业需要标准WIP，使操作员能从自动化 设备循环中分离出来。
• 如果过程规范化，需要的标准WIP可以根据固定 的标准设定，并保持在固定的位置（如：看板控 制）。
标准WIP（续）
• 当工作顺序不变，标准WIP可以是常量。 • 库存越少： 生产周期越短，
• 标准化作业的目标是要为每一个相关员工的 工作建立程序化的规范。
为什么要标准化作业？
来自许多方面的原因导致变差 4M+1I ： • Man (人员) • Materials (材料) • Methods (方法) • Machines (设备) • Information (信息)
标准化与变差
人工时间14秒 设备时间4秒
人工时间11秒 设备时间0秒
根据TAKT 调整的柔性单元(例2)
一班＝60X8＝480分钟 20分钟休息 10分钟小组会议 20分钟换型 10分钟其他 日作业时间＝480－20－10－20－10＝420分钟 客户每天需要600件产品 TAKT＝420X60/600＝42秒 操作员1＝36秒工作时间＋3秒走动时间＝39秒 操作员2＝33秒工作时间＋4秒走动时间＝37秒 操作员3＝38秒工作时间＋4秒走动时间＝42秒 操作员4＝24秒工作时间＋3秒走动时间＝27秒