喷涂车间工艺流程改进的方案设计

喷涂车间工艺流程改进的方案设计
喷涂车间工艺流程改进的方案设计
一设计依据：
1、喷涂机主机的喷涂速度：2分钟/根
2、各种涂料的工艺参数及喷涂机计量泵速度与泵料量、成
膜关系图。

3、现有厂房的实际尺寸（文后附车间平面布置图）。

二设计草案：
根据设备、各种涂料的参数及车间现状，设计草案如下：
1、固化车间的传动线需要加长（具体布置见车间平面图）。

2、将固化车间的两排料架改为S形料架（文后附图）。

①、半成品料架的加热措施维持现状或略加改动。

②、成品料架采用封闭保温的加热措施。

3、为缓解车队的负担，车间外进料处料架改为S形料架，
车间外出料处可用可用普通料架，但储管能力应达到
180根。

4、上管或下管采用行程大的升降汽缸，或采用其他机械传
动，其各自优缺点如下：
①、采用汽缸实现传动容易，但目前的气泵的产气量已经
不能满足多加的汽缸正常运动，还会直接影响气马达
的转速，这直接关系到喷涂的质量。

②、采用机械传动，相对机械设计较复杂，但减轻了气泵
的负担，对所有的气动设备都有好处。

5、强制通风措施：
可用方管做为引风通道紧贴在理齐组件的上方，在靠近每根喷涂管的出口处，焊接6分钢管，将挥发气体通过6分钢管进入引风通道，用排烟机或引风机进行强制引风。

三流程演示：
（详细流程参见文后时序流程图）
四方案的主要优缺点：
1、优点：
①、可实现全程全自动生产。

②、固化炉可大大缩短单根成品周期、缩短出厂时间。

③、有利于车队的集中作业。

2、缺点：增加了换漆频率，补救措施：将底漆与面漆的混
合物喷在原材料管壁内做半成品管。

（此时会出现3~6
分钟的停拍现象，也可将两根管的料打出，续到底漆的
大容器内。

）
五生产中将会出现的问题：
以上讨论的产量是设备运行理想状态的极限值，这其中每个环节都会影响流水作业的连续性，主要表现在以下几个方面：
1、物料的质量：
①、油管的质量：所提供原材料管中尚存在过短、弯曲、
通径不合格、管内有膛线、喷砂处理未达到喷涂要求
等诸多质量问题。

②、涂料的质量：同一种涂料的各种参数一致性差，及各
种参数按要求配比后仍在表干时间、固化时间等重要
技术指标上无法满足此生产线的喷涂要求的其他涂
料，都直接影响生产线的流畅性。

2、物料的流通：
①、油管的流通：
a)喷砂的供应：表现在喷砂工序每半天能否按时供应
180根能够达到喷涂要求的原材料油管。

b)车队的供应：车队由于故障、周转等问题，造成原
材料管供应不上，出车间的成品管架堆满，车不能
及时将成品管拉出，造成整个车间无法进行再生产。

②、涂料的供应：涂料的采购、车队的运输无法满足车间
的正常生产。

3、设备故障：
①、不用备件便能进行短期修复的故障。

②、无备件无法进行修复，修复时间取决于备件的准备情况。