分散染料染涤纶染色实用工艺.docx
分散染料涤纶染色
分散染料涤纶染色首先，我们来了解一下分散染料涤纶染色的工艺流程。
具体流程如下：1.布料预处理：对涤纶布料进行洗涤、漂白等预处理工序，以去除污渍和杂质，并提高布料的染色性能。
2.染色配方设计：根据染色要求，确定分散染料的种类、用量及其他助剂的添加量，设计染色配方。
3.染色溶液准备：按照染色配方，将染料、助剂等溶解在适量的水中，制成染色溶液。
4.染色操作：将布料放入染色机中，将染色溶液加入染色机中，控制染色时间、温度和染色速度等参数，进行染色操作。
5.染料固定：染色完成之后，将布料从染色机中取出，经过清洗、漂洗等工序，使染料与纤维结合牢固，提高染色的色牢度。
6.后处理工序：染色完成后，对染色布料进行后处理工序，如烘干、整理等，使布料具有所需的柔软、光泽和手感。
其次，我们来了解一下分散染料涤纶染色的操作步骤。
具体步骤如下：1.根据染色要求，选择合适的分散染料，并参考染色配方设计染色方案。
2.按照染色配方，将染料、助剂等称量准备好。
3.将分散染料、助剂等溶解在适量的水中，制成染色溶液。
4.将涤纶布料预处理，去除污渍和杂质，以提高染色效果。
5.将预处理后的涤纶布料放入染色机中，加入染色溶液。
6.控制染色机的温度、时间和染色速度等参数，进行染色操作。
7.染色完成后，将布料从染色机中取出，经过清洗、漂洗等工序，使染料与纤维结合牢固，提高染色的色牢度。
8.对染色布料进行后处理工序，如烘干、整理等，使布料具有所需的柔软、光泽和手感。
最后，我们来了解一下分散染料涤纶染色的注意事项。
具体注意事项如下：1.根据不同的染色要求，选择合适的分散染料种类和使用方法。
2.在染色过程中，要严格控制染色参数，如温度、时间、染色速度等，以保证染色效果和色牢度。
3.接触染料和染色助剂时，要注意个人防护，避免直接接触皮肤和吸入气体。
4.染色机和其他染色设备要保持干净，以防止杂质对染色效果的影响。
5.染色前对布料进行预处理，去除污渍和杂质，以提高染色效果。
分散染料染涤纶纤维
实验九分散染料染涤纶纤维实验内容:用高温高压染色法染涤纶纤维实验目的:学习高温...本实验采用高温高压染色,即使涤纶
实验九分散染料染涤纶纤维纤维在120-130 C的高温下,纤维大分子链段运动.._
一．实验内容：用高温高压染色法染涤纶纤维
二．实验目的：学习高温高压浸染法染涤纶纤维的工艺方法。
三．实验原理：
涤纶纤维大分子排列整齐，纤维的疏水性强，一般采用分散染料在特定的条件下染色－热熔或高温高压法。
本实验采用高温高压染色，即使涤纶纤维在120 —130C的高温下，纤维大分子链段运动加剧，产生瞬时空隙使染料扩散进入纤维内部，并固着在纤维上。
四．实验主要仪器，材料，染化料：高温高压染色机，纯涤织物，分散染料，醋酸等
五．实验处方及工艺条件：
1 .处方：分散染料（％o.w.f）1
扩散剂（g/l）1
渗透剂（ml/l）2
浴比：1:50 用醋酸调pH4.5-5
2 .染色曲线:
60 C入染
3.工艺流程：
织物润湿挤干-放入染杯-按升温曲线染色-取出-水洗-还原清洗-水洗-晾干
六.思考题：比较高温高压染色和热熔染色的染色效果，简单说明原因？。
分散染料涤纶染色工艺.doc
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同定形温度Tg 定形温度Tg未定形75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高对设备要求高，需密闭间歇式，染色时间长，生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调节剂等高温高压染色，染料易出现晶型转变温度控制不匀，出现晶体增长现象高温染色，表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程（1）40 ℃温水化料，过滤（2）慢慢升温至120～130 ℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格控制升温速率，保证染料均匀上染（3）继续保温染色45～60min（4）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段：（1）染色升温阶段：在70～110℃温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1～2℃/min，保证染料均匀吸附（2）染色保温阶段染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透（3）降温阶段在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤大，手感差但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面浴比：小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大，耗能耗水匹染：10：1～30：1分散剂影响匀染剂（载体、非离子型活性剂）（1）缓染剂通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降（2）移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色（热熔）温度根据染料升华牢度来选择，一般为180～220℃，时间2～1min染色工艺条件（1）润湿剂或渗透剂润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分，可不加（2）泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果，减少带液率，涤棉带液率降低到20％～30％后，不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时，染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100℃条件下染色设备简单，适合毛涤织物染色另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高，也不好但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
利用新合成的分散染料对涤纶超临界流体染色
近年 来 ．超 临界 流体 染 色 （ｕ ｅｃｉｃｌ ｌｉ Ｓ ｐｒｒｉ ｕｄ ｔａ Ｆ Ｄ ｅ ｇ 简 称 Ｓ Ｄ） ｙｉ ． ｎ Ｆ 引起 了人 们 的极 大 关 注 ， 被认 为 是一 种最 有前 途 的“ 色染 色 ” 艺 … Ｓ Ｄ 有 如 绿 工 Ｆ 具 下 特 点 ： 真 正 实现 无 水 染 色 ， 源 头 上 解 决 水 污 可 从 染 问题 ， 护环 境 。 约淡 水 资 源 ； 降 低 能 耗 ， 保 节 可 尤 其 是 可 省去 染 色后 的烘 干 过 程 ： 色 过 程 中 ． 需 染 无 采 用助 剂 ： Ｏ无 害 ， Ｃ ， 因此 染 色 过程 中无有 害 气体 排
染性 ： 余染 料 可 回用 ， 残 无染 料 浪费 ； 色时 间非 常 染
短 ． 染后 一 般 不 必 进行 还 原 漂 洗 ． 大 大 缩 短 生 且 可
产周 期 ，提高 生产效 率 。因此 ，Ｆ 是 一种环 保 、 ＳＤ 节 能、 水、 节 经济 、 高效 的染 色 工 艺 ． 发Ｓ ＤＳ 艺 ． 开 Ｆ Ｉ ２ 经
散 黄染 料 （ 散黄 １２３ ４ ５ ） 涤纶 进 行 Ｓ Ｄ 分 、 ，、 ， 和６ 对 Ｆ 实
验． 考察操作压 力 、 温度及染 色时间对染 色深 度ＫＳ ／值 的影响 ． 从而确定 出适 宜的染色工艺条件 。 另外 ． 适 对 宜的工艺条件下 的染 色结果 进行牢度测试评价
放 ． ０可 循 环使 用 ； 有 高 的上 染率 和 良好 的匀 且Ｃ ， 具
济效 益 和社 会 效益 十分显 著 ， ３ ］
１ 材 料 与 方 法
１１ 材 料 及 测 试 仪 器 ．
新 合 成 的六 只分 散 黄染 料 原 粉 属 于 苯一 氮一 偶 吡唑 啉 酮 型 分散 染 料 ． 由大 连 理 工 大学 精 细 化 工
(工艺技术)分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同定形温度Tg 定形温度Tg未定形75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高对设备要求高，需密闭间歇式，染色时间长，生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调节剂等高温高压染色，染料易出现晶型转变温度控制不匀，出现晶体增长现象高温染色，表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程（1）40 ℃温水化料，过滤（2）慢慢升温至120～130 ℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格控制升温速率，保证染料均匀上染（3）继续保温染色45～60min（4）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段：（1）染色升温阶段：在70～110℃温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1～2℃/min，保证染料均匀吸附（2）染色保温阶段染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透（3）降温阶段在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤大，手感差但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面浴比：小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大，耗能耗水匹染：10：1～30：1分散剂影响匀染剂（载体、非离子型活性剂）（1）缓染剂通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降（2）移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色（热熔）温度根据染料升华牢度来选择，一般为180～220℃，时间2～1min染色工艺条件（1）润湿剂或渗透剂润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分，可不加（2）泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果，减少带液率，涤棉带液率降低到20％～30％后，不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时，染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100℃条件下染色设备简单，适合毛涤织物染色另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高，也不好但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
分散染料染色—分散染料的染色工艺
•染色温度太低，上染百分率低 •染色温度太高，对设备要求高 染色最适合温度为130℃，此时上染率高，色光鲜艳， 匀染性好，浮色少。
水洗后处理
2、处方：
分散染料
x(对织物重)
磷酸二氢铵
1 g／L
载体
3-4 g／L
3、注意：
1）采用载体预处理，使纤维膨化充分，有利于染料上染。
2）载体的用量应适当，不同载体使用方法不同。
3）染后载体必须去除干净，否则对色光和牢度都有影响。
2）pH值 pH值过高（>6），染料分解，色光发暗，涤纶受损； pH过低（<5），影响色光和上染百分率。 分散染料高温高压染色，pH值须稳定，并控制在弱酸性，
即pH值为5～6。常采用醋酸，也可用磷酸氢二铵作缓冲剂。 3）染色时间
•40-60min
4)助剂选用 ①分散剂
高温染色中加分散剂可防止染料凝聚沉淀，有助于染浴 的稳定。 注意：分散剂用量一般1～2g／L，深色少加，浅色多加。 ②匀染剂
4、注意问题
4）后处理：
去除浮色，保证色光纯正和染色牢度
处方：
烧碱（36°Be′） 2.5-5mL/L保险粉（来自5%） 1-2g/L净洗剂
1-2mL/L
70-80℃处理，10-20min
4、注意问题
5）焦油化问题 焦油化问题是分散染料高温高压染色中易产生又不易解
决的问题。焦油化物乃是染液中齐聚物、染料、分散剂和纤 维屑杂质聚集而成的黏稠物，沾附在织物上造成难以纠正的 染疵，沾附在设备上形成难以去除又易沾污织物的积垢。
分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物, 玻璃化温度不同定形温度 Tg 定形温度 Tg未定形 75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时, 染色温度应高于染色转变温度, 此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动, 产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度, 染料分子量越大, 二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好, 适用的染料范围广, 染料利用率高对设备要求高, 需密闭间歇式, 染色时间长, 生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、 pH调节剂等高温高压染色, 染料易出现晶型转变温度控制不匀, 出现晶体增长现象高温染色, 表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求: 良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度, 以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程( 1) 40 ℃温水化料, 过滤( 2) 慢慢升温至120～130 ℃, 在升至染色转变温度以上时, 上染速率迅速提高, 应严格控制升温速率, 保证染料均匀上染( 3) 继续保温染色45～60min( 4) 然后降温, 进行还原清洗, 水洗等后处理, 彻底去除浮色, 以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜, 温度不能超过145℃, 否则纤维会造成损伤, 特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段:( 1) 染色升温阶段: 在70～110℃温度区间, 染料上染速率很快, 要严格控制1～2℃/min, 保证染料均匀吸附( 2) 染色保温阶段染料向纤维内部扩散, 并增进染料移染, 染匀染透( 3) 降温阶段在玻璃化温度以上, 降温速率应适当慢些, 其后快速降温, 避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间, 色光纯正、色泽鲜艳, 上染百分率高;高温碱性, 染料水解,碱性太强, 织物损伤大, 手感差但酸性染色, 齐聚物容易沉积在织物表面浴比:小, 节能节水, 但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大, 耗能耗水匹染: 10: 1～30: 1分散剂影响匀染剂( 载体、非离子型活性剂)( 1) 缓染剂经过助剂对染料或纤维亲和力, 延缓染料上染, 使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分, 从而染色均匀, 但会导致上染百分率下降( 2) 移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点, 会产生沉淀, 一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产, 生产效率高, 用水量少, 污水少, 使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大, 织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细, 渗透性及分散稳定性要好二浸二轧, 室温, 涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色( 热熔) 温度根据染料升华牢度来选择, 一般为180～220℃, 时间2～1min染色工艺条件( 1) 润湿剂或渗透剂润湿剂能够排除织物中的空气, 有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分, 可不加( 2) 泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力, 容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果, 减少带液率, 涤棉带液率降低到20％～30％后, 不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后, 染料停留在纤维表面, 没有与纤维发生固着, 经过高温热焙烘, 染料向纤维内部扩散, 把纤维染透, 完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时, 染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能, 在常压100℃条件下染色设备简单, 适合毛涤织物染色另外, 载体对染料具有亲和性, 对染料溶解能力高, 提高染料浓度, 提高吸附和扩散; 过高, 也不好但载体有毒性, 存在环境污染, 残留载体不易洗净, 影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺分散染料是一种适用于涤纶纤维染色的染料类型。
涤纶是一种合成纤维，具有优异的耐热性、耐磨性和耐久性，因此广泛应用于纺织行业。
然而，由于其化学结构的特殊性，涤纶纤维与传统染料之间的相互作用较弱，导致染色效果较差。
针对这一问题，分散染料涤纶染色工艺应运而生。
分散染料是一类具有高色牢度的染料，能够均匀地分散在涤纶纤维中，从而实现良好的染色效果。
分散染料具有较小的分子尺寸和较低的溶解度，因此能够充分渗透进入涤纶纤维内部，实现染料与纤维的良好结合和牢固性。
此外，分散染料具有较高的耐光性、耐洗涤性和耐摩擦性，使得染料颜色能够长期保持鲜艳。
涤纶染色工艺中使用的分散染料通常为粉末状，通过溶解和悬浮在水中，并在高温下进行染色。
主要的染色步骤包括预处理、染色和固色。
首先，在预处理阶段，涤纶纤维需要进行去浆和漂白处理以去除杂质和造成染色不均的因素。
去浆过程中，可以使用氧漂剂或还原漂剂，将纤维表面的染料残留物和杂质溶解或还原。
漂白过程中，可以使用氧漂剂和高温，通过氧化或还原反应使纤维变白。
接下来是染色阶段。
分散染料被溶解在热水中，并添加助剂以帮助染料与纤维相互结合。
然后，将染料溶液与纤维一同放入染缸中，并在高温下进行染色。
在染色过程中，通过搅拌和上下流动的水流，使染料充分渗透到纤维内部。
最后，固色是确保染料与纤维牢固结合的重要步骤。
固色阶段通常包括升温、持温和冷却三个步骤。
升温过程中，水温会逐渐升高以活化染料分子，并加强与纤维的结合。
持温过程中，固色剂会添加到染料中，促使染料与纤维发生反应，并形成染色复合物。
冷却过程中，水温会逐渐降低，使染料分子和纤维结合更加牢固。
总而言之，分散染料涤纶染色工艺是一种能够有效改善涤纶纤维染色效果的方法。
通过合理的工艺流程和使用合适的染料和助剂，可以实现染纤维的均匀染色和色牢度的提高。
这种工艺不仅适用于涤纶纤维的染色，还可以应用于其他合成纤维的染色，成为纺织行业中不可或缺的染色技术之一。
分散染料染涤纶
分散染料染涤纶2009-10-19 来源: 印染在线点击次数：2637关键字：分散染料染涤纶分散染料染色的基本原理在分散染料染色时，由于染料分子对涤纶具有一定亲和力，因此这些单分子染料能对纤维表面产生吸附作用，然后依靠纤维表面产生吸附作用，然后依靠纤维表面与内部浓度差的作用向内部扩散。
随着染色过程的进行，染浴中的染料单分子的浓度会因被纤维吸附而下降。
这就促使染料颗粒不断溶解，直到染色到平衡为止。
从上可以看出，分散染料的微小溶解度对其染色作用影响很大。
分散染料对涤纶等到纤维上涤作用是由于染料与纤维之间能产生氢键和范德华力的吸引而产生的。
分散染料染涤纶纤维时在一定温度下有一个染色饱和值，此值是在该温度下的上染染料最大量。
当染色达到饱和值后，再增大染浴中染料的浓度，也不会使纤维上染料量增加。
分散染料染色的饱和值也和染色温度有关。
温度增高，纤维中无定行区的分子链段运动增剧，因此染料可及区增大，染色饱和值增大。
分散染料染涤纶的染色方法涤纶结构紧密，结晶度和取向度都很高，染料在纤维中的扩散渗透十分困难，因此采用在沸点或沸点以下染色的常规染色方法，上染速率很慢，得色很淡，不能获得满意的染色效果。
为了提高上染速率和上染量，染色时必须提高温度或采取其它措施。
用于涤纶染色方法有高温高压、热溶法和载体法。
前两种方法是用提高温度来使分散染料迅速上染涤纶的，后一种方法是在染浴中加入一种使涤纶膨化的助剂，因而加速分散染料并提高上染量。
热溶染色法在涤纶针织物染色中还没有应用。
三、高温高压法高温高压法是在高温高压条件下进行染色的。
因为涤纶是热塑性纤维，当染色温度超过其玻璃化温度时，分子链段就开始运动且随着温度的升高而加剧，因此在纤维的分子链间形成许多较大的瞬时微隙使染料分子能通过这些微隙顺利扩散到纤维内部，同时提高温度还能使染料的溶解度增加，使染料单分子对纤维表面吸附增多。
此外，提高温度能使涤纶在水中的膨化程度增加，这也有利于染料在纤维中的扩散。
分散染料高温高压染色法染涤纶
分散染料高温高压染色法染涤纶
涤纶属于疏水性纤维，结构紧密、吸湿性低，纤维缺乏与染料反生结合的基团，不能使用水溶性染料染色，只能使用分子量小、分子结构简单、不含强离子性水溶性基团、溶解度较低的非离子分散染料染色。
分散染料染涤纶的方法有高温高压染色、热溶染色法和载体染色法三种方法，前两种是分散染料染色最重要的方法，而我们实训室常用高温高压染色。
高温高压染色法是在高温有压力的湿热状态下进行。
分散染料在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，必须加压在2atm（2.02×105Pa）以下，染浴温度可提高到120～130℃。
由于温度提高，水对纤维的增塑膨化作用也增加，纤维大分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽，染色完成后，染液降温至涤纶的玻璃化温度下，染料被牢牢凝固在纤维固体内，不再溶出，从而获得更高的染色牢度。
分散染料的高温高压染色方法是一种重要的方法，适合升华牢度低和分子量较小的低温型染料品种。
用这类染料染色匀染性好，染料利用率高，色谱齐全，色泽浓艳，手感良好，织物透芯程度高，匀染性好，适合于小批量、多品种生产，但此法是间歇式生产，生产效率较低，需要压力设备。
高温高压法染色法除用于涤纶纺织品的染色外，还用于涤纶混纺织物、其他合纤的纱线、针织物的染色。
分散荧光染料涤纶低温染色工艺
染 整 技 术Textile Dyeing and Finishing Journal 第40卷 第4期2018年4月Vol. 40 No. 4Apr. 2018分散荧光染料涤纶低温染色工艺投稿日期：2017-03-31基金项目：“纺织新产品开发”河南省工程实验室2016年度开放基金项目（GCSYS201602）作者简介：曹机良（1982-），男，讲师，在读博士，湖南湘阴人，主要从事纺织品染整工艺与理论，纺织品功能整理方面的研究。
曹机良1，2，许译元1，段净尘3，孟春丽1，闫 凯1，何 璐1摘 要 将苯甲醇用于涤纶分散荧光染料低温染色，研究了苯甲醇用量、分散剂用量、染料用量、染浴pH、染色温度、染色时间等对涤纶染色K /S 值的影响，并测试了染色织物耐皂洗和耐摩擦色牢度。
结果表明：苯甲醇可作为涤纶分散荧光染料低温染色助剂，可有效降低涤纶染色温度；涤纶低温染色的最佳染色工艺为pH=5、100 ℃保温60 min、分散荧光黄10GN 的苯甲醇用量为15 mL/L、分散荧光红R-G 的苯甲醇用量为45 mL/L，低温染色处理织物的耐皂洗和耐摩擦色牢度均可达到4~5级。
关键词 分散荧光染料；苯甲醇；低温；涤纶；染色中图分类号：TS193.5 文献标识号：A 文章编号：1005-9350(2018)04-0037-04Abstract Benzyl alcohol was applied for the low temperature dyeing of polyester with disperse fluorescent dyes. The effects of the dosage of benzyl alcohol, dispersant, dyes, dyeing temperature and time on K /S value of polyester fabrics were investigated.The washing and rubbing fastness of dyed fabric were tested.The results showed that benzyl alcohol could be utilized as an auxiliary in the low temperature dyeing of polyester to effectively reduce the dyeing temperature. The optimal dyeing process of polyester dyed at low temperature was pH=5, dyeing at 130 ℃ for 60 min while the ben-zyl alcohol dosage for disperse fluorescent yellow 10GN was 15 mL/L and for disperse fluorescent red R-G was 45 mL/L. The washing and rubbing fastness of the fabrics can reach 4~5 grade after low temperature dyeing.Key words disperse fluorescent dyes; benzyl alcohol; low temperature; polyester; dyeingLow temperature dyeing of polyester with disperse fluorescent dyesCAO Jiliang 1,2, XU Yiyuan 1, DUAN Jingchen 3, MENG Chunli 1, YAN Kai 1, HE Lu 1(1. Department of Material and Chemical Engineering, Henan University of Engineering, Zhengzhou 450007, China; 2. Henan Clothing Textiles Engineering Research Center, Henan University of Engineering, Zhengzhou 450007, China;3. Xinke protective Co., Ltd., Xinxiang 453003, China)涤纶纤维结构为聚对苯二甲酸乙二酯，纤维分子共平面性较好且没有可与染料反应的活性基团，因此，常用分散类染料对其进行染色[1]。
分散染料新型涤纶染色技术
分散染料新型涤纶染色技术
1.碱性染色
织物前处理为碱性环境，染色前须经充分水洗和酸中和
酸浴染色，未去除的浆料、油剂及其他分解物析出，造成染色疵点
碱性染色可省去织物前处理后的彻底清洗工序，避免pH值波动
可缩短加工时间、提高生产效率、降低染色成本、提高染色质量
2.细旦涤纶织物染色
难染深色——纤维比表面积大，表面反射光很大，而染色深浅与纤维表面的反射光及由纤维内部重新返回到外部的折射光有关。
涤纶对光的反射率和折射率大，较难染深色
相同表观染色深度，细旦纤维为普通纤维的3～4倍
匀染性差——比表面积大，染料吸附速率快，容易染色不匀
形态结构和超分子结构均匀性较差
始染温度比普通温度较普通低10～15℃；升温速率应降低
染色牢度较差——增加纤维与光接触面积；表面积大，易升华
解决途径
采用吸尽率高、提升力高、发色效果好的染料
改变染料在纤维分布状态
纤维表面粗糙化——无机微粒纺丝、等离子处理、低折射率覆盖纤维表面
3.助剂增溶染色
增加染料在水中的溶解度，同时对纤维膨化或增塑作用
不仅可以染合成纤维，还可以染羊毛等亲水性纤维
4.超临界二氧化碳流体染色
超临界流体：物质高压临界温度和临界压力条件下的状态，即高温高压下，超过临界点的气体称为超临界流体
超临界二氧化碳（温度高于31℃，压力高于7.2MPa）对于许多疏水性物质有极佳的溶解性能，溶解物有较高的扩散性
节水节能，效率高，无毒不燃
适用于疏水性纤维
染色机理属于自由容积扩散模型，该流体可促进无定形区分子链运动，孔穴增大
染色条件：压力25MPa，温度130℃。
分散染料染涤纶工艺流程
分散染料染涤纶工艺流程
朋友们！今天来跟你们唠唠分散染料染涤纶的工艺流程。
咱先说说这涤纶啊，它可不好对付，我刚开始接触的时候，那叫一个头疼！不过后来慢慢摸出了门道。
你知道吗？有一回我在染的时候，温度没控制好，那染出来的效果，简直没法看！这可是我犯的大错，从那以后我就长记性啦。
说回正题哈，这第一步呢，得把涤纶布料准备好，要干净，不能有啥杂质。
这就好比做饭，食材得新鲜干净不是？
然后就是选染料啦，这可重要得很！我记得好像有一次，选错了染料，染出来的颜色完全不是我想要的，那叫一个郁闷呐！
接下来就是调配染料溶液，这比例可得拿捏准喽。
要是弄不好，哼哼，那就等着出岔子吧！
染色的时候，温度和时间那是关键中的关键。
我跟你们说，有一回我就因为跟旁边的同事聊天，一不留神时间过了，哇，那结果，别提多糟糕了！
染完之后的清洗也不能马虎，不然残留的染料会影响效果。
嗯...这一步就像是给做好的菜收尾，得收拾干净。
我这说着说着，好像有点乱了，不过没关系，咱继续。
我听说最近行业里出了个新的染色技术，我还不太明白呢，不知道效果咋样。
对了，以前我们厂里有个老师傅，他染色那技术，真是绝了！我从他那儿可学到不少窍门。
你们想想，如果在染色过程中突然停电了，那可咋办？哈哈，是不是很头疼？
反正这分散染料染涤纶的工艺流程，说简单也不简单，说难也不难，就看你够不够细心，有没有耐心。
我刚开始也是手忙脚乱的，慢慢就熟练啦。
好啦，我能想到的就这么多，剩下的就得靠你们自己去摸索摸索啦！。
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85℃下涤纶的微结构呈玻璃态，吸色很慢．故升温可快些。85～ll0℃，涤纶快速溶胀，吸
色能力显著增强，故升温要慢些。l 10-130℃，由于染液中染料已少，故升温又可快些。④
与染液的循环状态有关。倘若染液的压力大、穿透力强， 染液能与纤维快速紧密接触．则升
高低聚物的溶解，减小对织物或缸体的危害但必须注意，染温不可过高， 否则载体反而会促
进低聚物的渗出。②高温排液即染色后就将高温染液排出目的是防止低聚物在降温过程
中结晶析但其缺点：一是带压排液震动很大，容易损坏设备：二是高温排液注水，容易使
涤纶织物产生“树枝印”。
解决措施：选用高温分散稳定性好的高温分散匀染剂
（1)染色物先在高温分散剂和醋酸一醋酸钠组成的缓冲浴中运行，使之浸透走匀并排除染色物中的空气，同时开始升温。
(2)
将染料用搅拌机充分打匀搅透，制成染料分散液，并在
50～60℃时加入。
(3)
以l～2
℃／min的速率升温至130℃，并保温染色
30～60 min。
(4)
以l～2
℃／min的速率降温， 水洗，必要时做还原清洗但升温速率不宜太快。
链段的运动加剧，增加了微隙， 降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子
扩散速度， 使分散染料的上染速率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果，染料利用
率达到90﹪以上，得色丰满，各种染色牢度优良。
1．涤纶筒子纱染色工艺
1．1生产材料及设备
涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V型
中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附
染色物而产生色斑。
必须注意的是前处理后一定要清洗干净，否则容易造成染花疵病。
应对措施：加强染前净化处理
在染色前，先将染色物在淡碱液中(必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂)
于120℃处理2Omin(注意，碱浓不可太高，以免涤纶水解)。排液后清洗一次，必要时经酸中和，然后再实施染色。目的有二个：
与染液的流动速度成正比。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料
进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多。被纤维表面吸附的速度也就越快、
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实用标准文案
数量也就越多。 染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也
就越多的缘故。
应对措施：绕筒要均匀
所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀。实际生产证明手工绕筒速度
匀染10min—（1℃/min）升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗
（100℃处理30min,对于深色而言）—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电剂）—脱水—烘干。
染色处方（按织物重量）：
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分散染料（o.w.f.）x
冰醋酸1.2g/L
匀染剂1.2g/L
还原清洗处方
冰醋酸1.5g/L
加最快的温度区域，需要严格控制升温速度在1.5/min以下。115℃-130℃范围内可稍快
点，但需要将升温速度控制在2℃/min左右。
这里的保温时间是对中等深度的颜色而言，浅色可适当缩短，深色可适当延长。保温
时间要适宜，太短会产生环染现象，太长易产生毛丝。一般应控制在30-60min。
染色完毕后降温要快，因为在缓慢的降温过程中会产生低聚物，其残留线表面呈焦油
大幅度溶胀、 微结构松弛而从纤维内部溶落到染浴中，然后又会随着染浴温度的降低结晶析
出。如果染浴中的染料分散稳定性良好，没有凝聚现象， 这些不溶性的低聚物沉积在纤维(织
物)上，烘干后，就会产生白蒙蒙的灰白色沾附物。尤其是染大红、红、藏青、黑色等深浓
色泽时， 表现最突出； 倘若染浴中的染料有些凝聚现象发生．这些低聚物还会和染料聚集体
对分散染料的分散稳定性不如阴离子性分散剂好。然而，由于它们对染料有一定的亲和力，
因此， 染色时既有良好的缓染作用、又有较强的移染匀染功能。但是非离子型分散剂有浊点
外色差。
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2.6低聚物的危害
众所周知．涤纶是以对苯二甲酸和乙二醇为单体经酯化缩聚而成由于酯化缩聚反应不
可能达到100％。所以在其树脂粒子中，通常含有l％～3％的未反应单体和聚合度低的低
聚物(低聚物约占l.3％～1.7％)。
值得注意的是，经纺丝后,包含在纤维中的低聚物会在高温(100℃以上)条件下,趁纤维
温可快些；否则，则要慢些。
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应对措施：要正确控制升温速度
实际升温速度一定要根据所用染料匀染性的好坏、染色的深浅、染液的循环状态以及
不同的染色阶段来合理设定，通常的升温速率为l～2℃／min该快时可以快，不该快时必
须慢，不可一刀切。
当染色温度在85℃以下时，染料很少上染，可直接升温。85℃-110℃是上染速度增
还原清洗剂1.5g/L
抗静电剂处方1.0g/L
2．质量问题产生原因分析及解决措施
2．1松筒
涤纶筒子纱线染色前需先松筒，松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别
大，对获得匀染非常有利。可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷
绕密度大小是很重要的，考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以
不同结构的分散染料，其热凝聚现象不同。
大体可分三种：一为不易发生热凝聚。这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚。
使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍。
二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散，染料的聚集体会再度解聚，只
要染料在纤维表面吸附均匀，一般就不会造成色花、色渍。
三为容易发生热凝聚，而且在染色过程中，又难以解聚。使用这类染料染色时，特别
染浴中加入分散匀染剂：①可以有效地防止或减小分散染料的热凝聚程度，提高染液
的分散稳定性；②可以有效地分散染浴中的低聚物，减小其危害程度。
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常用的阴离子型分散剂NNO、MF、CNF等，在较低温度下对分散染料具有良好的分
散稳定作用， 但耐热性差， 其分散稳定效果会随着染温的升高而降低，故不适合沸温以上高
成纤维的纺丝、 织造是必要的。 但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些
油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。
因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。而且，还会使浮色增加，影响色牢度。
如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程
速度慢，染液的穿透量少。染色结果是，张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位
得色浅。这是因为，染料上染纤维，是分为三步：第一步,染料随着染液的流动进入纤维表
面的“扩散边界层”：第二步，染料通过扩散边界层靠近纤维，被纤维表面吸附；第三步，
染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层” 的速度和数量是
以及染浴中的纤维屑、 油剂等粘附在一起产生焦油化物．沾附在纤维上造成严重的“焦油斑”。
筒子纱染色时， 这些不溶性的低聚物主要沉积在筒子的芯层和外层造成染液的穿透力和穿透
均匀性严重下降其结果必然是色泽不匀。
为了减少低聚物的危害，有的单位曾试用过导染剂。其目的，一是把染色温度适当降
下来，以过以下方法：①染浴中加入适量载体，如三氯代苯减少低聚物的渗出量。二是提
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(1)将纤维中的低聚物，大部份萃取出来，并在溶解状态下排出机外，这样可以显著减少染浴中低聚物的含量。
(2)将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素、花衣等去除。
2．3染料选用
分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等亲水性基团，只含部分羟基、
会产生递减性色差。倘若卷筒张力、密度不匀．筒轴各部位也会产生深浅差异性色花。
应对措施：选用热凝聚性小的分散染料
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不同结构的分散染料，其热凝聚性大小不同。选用热凝聚性小的染料染色是预防色花、色渍。
高温凝聚性较小的品种如：分散金黄SE一3R、分散蓝E一4R(B一56#)、分散红5E—G5(R
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涤纶筒子纱染色工艺
涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛
应用于各种 纺织 品及 服装面料 。涤纶筒子 纱线 染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱
染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度
提高至90℃以上，染料的上染逐渐增加。达到110℃以上时，涤纶纤维中无定型区高分子
否则，
很容易造成染料上色不匀而色花。尤其是染中浅色泽以及增白时
(内加分散紫HFRL或分散
蓝2BLN等上蓝剂)，色花染疵最容易发生。
这是因为分散染料上染速率的快慢与染色温度的高低成正比的缘故。染色温度提高，
涤纶的膨化速度与染料的上色速度都会显著加快。根据经验， 升温速率的快慢，①与所用染
料匀染性的好坏有关。匀染性好的，可快些；差的则要慢些。②与染色深度有关。染深色时
一153#)、分散嫩黄SE一4GL、分散紫HFRL(V一26# )、分散艳蓝R5E(B—l83#)等。高
温凝聚倾向大的品种如：分散红玉S一5BL(S-2GFL)(R一167#)、分散灰S—BL、分散红
KB—SE、分散翠蓝S—GL(B一60#)、分散橙G—SF(O一73#)等。
2．4升温速度
在纱高温高压染色通常分为四步：
氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团，因此，亲水性很差，几乎不溶于水。只能借
助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。 然而， 在100℃以上高温和染液快速流