公司设备管理制度

1.目的
通过对设备、工装器具、模具的采购、使用、维护和保修工作的有效管理，提高设备的完好率和利用率，确保设备的性能满足生产运营各方面要求，以提高生产技术、产品质量和经济效益。

2.适用范围
适用于生产所必须的设备、工装器具、模具的管理及通用设备的管理。

3.定义
3.1.设备：设备非严格区分为生产设备、通用设备及专业设备
3.1.1.生产设备：指空压机、空压机、移印机、打包机、台钻、高压机、控湿箱等生产过程中
使用的设备；
3.1.2.通用设备：指空调机、灶具、汽车、叉车、电脑、打印机等非本公司专业生产所必须但
正常生产、生活、办公活动中通常需要的设备；
3.1.3.专业设备：指隔油池、化粪池等。

3.2.工装：包括通用工具、专用工具、夹具、刀具、模具等。

3.3.工装器具：包括工具箱、料架、运输小车、托盘等。

3.4.检具：用于监视测量的检测器具。

4.权责
4.1.工程部：负责设备的档案管理、设定的定期维护保养、维修及对设备日常使用的监督、验
收和管理；负责对专用工装及检具、装器具、模具的技术管理。

4.2.行政管理部：负责大厦设备设施及生活、运输等设备的管理和保养工作，如洁净棚、空调
等。

4.3.使用部门负责设备、工装器具、检具的正确使用和日常维护保养。

4.4.质检部门负责对检具的验收和管理。

4.5.采购供应部：负责对设备、通用工具、模具、工装器具的釆购、验收事宜及模具的归口管
理。

5.设备的采购流程（设备的采购流程）
为配合公司产品情况和生产规模，公司将购置必要的设备，以满足生产的需要，由采购供应部按《釆购控制程序》统一釆购。

5.1.由需求部门提出申请，填写《仪器设备购置申请表》。

申请表的内容除了要注明申购理由
及主要用途外，还应包括：设备名称、型号、规格、生产能力、价格和申购数量，提出对
仪器设备的使用(技术)要求（温度范围、测量范围、精度、转速等）和特殊要求，若表中填写不下可增加附页附在表后。

5.2.《仪器设备购置申请表》经采购部门进行预询价，将询价结果记录在表单上供上级领导决
策使用。

5.3.《仪器设备购置申请表》经部门领导审核、工程部、分管副总、财务部审核后，报总经理
审批。

（审批权限参照《合同管理制度》）
5.4.经审批同意购买的设备，由采购供应部负责采购。

采购人员要严格按照仪器设备购置申请
表中注明的规格型号和技术要求购买，若有变动须得到申购部门的同意，并有书面材料。

5.5.大型、关键生产设备或非标设备由技术部门牵头，联合工程部、生产部等相关部门组成设
备采购小组，负责设备的选型、供应商预确认和验收。

5.6.需外协加工的非标准设备、装置，使用部门须协助采购供应部与生产、制造厂家签署订货
合同，合同中除了要提出购置设备的型号、规格、生产能力、所需达到的技术指标、特殊要求以及交货日期等相关内容外，还应提出对厂家的售后服务的要求和付款方式。

5.7.新置设备进厂后，由申购部门、采购供应部、工程部、生产部共同检查验收、安装调试，
作出安装调试记录，并填写“设备安装移交验收单”并共同签字签收。

5.8. 验收结束后，工程部负责设备编号、建立台帐及档案列入“设备管理台帐”进行统一管理。

台帐记录应明确公司编号、设备名称、设备编号、型号、制造厂家、、购入日期、使用状态、存放地点等。

财务部办理转入固定资产手续。

5.9.根据设备的使用状况，设备管理员应对易损件需求填写“非常用、物品购买申请单”，由
采购供应部釆购，配件的贮存按《物料管理控制程序》实施。

6.设备档案管理
6.1.设备档案是指从规划、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改进改装、更新直到报废
的设备全过程中形成的图纸、文字说明、凭证和记录等文件资料，通过不断收集、整理、鉴定等工作归档建立的设备档案。

6.2.凡属归档范围内的仪器设备的全套随机技术文件，仪器设备说明书、样本、图纸、技术操
作规程、合格证及安装调试等材料若系一式两份，应留一份存档；只有一份的，将原件存档，复印件随机使用。

6.3.已建档的仪器设备在管理、使用、维修和改进工作中形成的文件材料应及时归档，不得随
意乱放，以免丢失。

6.4.仪器设备档案应有专用的柜橱存放，做到完整安全，存放有序，查找方便，不得随意堆放，
严防毁坏和散失。

6.5.仪器设备档案的原件一般不外借，如因工作需要，必须借用时，应经总经理同意，办理借
阅手续，借出的档案材料，借用人要妥善保管，不得毁坏和遗失，按期归还，如有损坏、遗失，由借用人负责。

7.设备使用管理
所有设备都要制定标准操作规程。

新设备购入时，工程部设备管理员应编制“设备的安全操作规程”及日常保养维护要求并存档管理。

7.1.设备的使用要实行包机定人制度，要严格执行岗位责任制，做到正确使用设备。

单人使用
的设备由操作人员负责，多人操作、集体使用的设备由班组长负责，操作人员要保持稳定。

7.2.设备操作人员在上机前要进行专业技术培训及实践考核，取得上岗操作证书，并认真学习
设备标准操作规程和维护保养的有关知识，掌握设备的技术性能、原理，能熟练、正确操作设备和安全操作。

7.3.原则上所有新购设备必须经供应商提供专业的操作及维护保养专业知识培训，使用过程中
公司进行定期的培训。

所有培训必须按照《培训管理制度》进行管理并记录存档。

7.4.操作人员对所使用的设备，应按规定加油、换油，保持油路畅通，油标醒目，做到润滑“五
定”(定点、定质、定量、定时、定人)和三级过滤。

7.5.操作人员在传动设备启动前，应认真检查紧固螺栓齐全牢固，转动体上无异物，并确认能
转动，安全装置完整；设备运转时，要仔细观察，做好记录，发现异常及时处理。

7.6.操作人员在操作设备时，严禁超温、超压、超速、超负荷运行。

有及时处理和反映设备缺
陷的责任，有使危及安全或可能造成严重损失的设备停止使用的权利。

7.7.操作人员应搞好设备及环境的卫生，做到沟见底、轴见光、设备见本色、门窗玻璃净。

物
料、工器具堆放整齐，做到文明生产。

7.8.认真填写设备的运行记录和缺陷记录，掌握设备故障规律及其预防、判断和紧急处理措施，
确保安全生产。

7.9.设备的交接班制
7.9.1.凡连续生产、作业的设备均应有“设备交接记录”，每班都应认真填写，交接双方必须
签字。

7.9.2.交接班内容是：将设备和工作场地擦拭清扫干净，负责向接班人详细交代设备工作状态、
运行情况，有否故障及处置情况和建议等，并认真填入“交接班记录”和“设备检查记录”。

7.9.3.接班人应适当提前到达接班地点，接班时应认真检查设备各部分情况，对照“设备交接
记录”确认情况正常后，方能接班工作。

若发现问题应及时汇报本班生产组长或设备维修人员处理。

7.9.4.如接班人因故未能按时接班，交班人不准擅自离岗，必须等待接班人来接班后，才能离
开。

如接班人未来上班，交班人可及时向上级汇报处理。

8.设备检修保养管理（只对生产设备）
设备的维护保养应贯彻预防性维护为主的方针，即在设备故障发生前按照检修计划或相应的技术规定进行维修保养，防患于未然，并制定仪器设备的检修保养计划予以落实。

维修人员对设备负有维修的责任。

定时和经常检查设备的运转情况，并经常向操作人员了解设备运行情况，发现隐患及时予以消除。

8.1.设备的日常保养是设备维护的基础，是预防事故发生的积极措施，设备使用操作人员必须
严格执行。

通常在每天上班后、下班前15至30分钟由操作人员进行。

通过对设备的检查、清扫和擦拭，使设备处于整齐、清洁、安全、润滑良好状态。

并将保养的结果记入“设备日常保养点检记录”中，班组长进行督导，设备管理员不定期对设备的日常保养状况进行巡查并监督。

每月初设备管理员需将“日常保养点检记录”归档确认。

8.1.1.设备的完好，部件、配件是否缺失。

8.1.2.设备使用前先进行空转，确认声音正确，润滑良好，方可正常操作。

8.1.3.对螺丝紧固处理，以防止在使用中脱落。

8.1.4.检查安全防护装置是否完整、安全、灵活、准确、可靠。

8.1.5.检查润滑装置是否齐全、完整、可靠、油路是否畅通，油标醒目。

8.1.6.对各传动部位进行润滑加油，检查传动系统各操作手柄、电器开关位置正确无松动，操
作灵活可靠。

8.1.7.检查各种管线、管件完好，无跑、冒、滴、漏现象。

8.1.8.清洁设备各部位，使设备内外干净、滑动轨道和接合处无油污、锈迹和杂物，做到漆见
本色铁见光。

8.1.9.各种工具附件摆放有序、整齐。

8.1.10.严格按操作规程使用设备，经常检查，通过听、看等方法观察设备的运转情况，发现问
题及时处理。

8.1.11.操作岗位要做到玻璃、门窗、地面通道洁净，轴见光、沟见底、设备见本色。

8.2. 日常巡查及一级保养：设备的一级保养一般一个月进行一次，由操作人员、维修人员共同
完成。

为了减少设备故障，及时发现事故隐患，保证设备安全运行，设备管理维修人员每月至少对生产设备进行一次全面巡回大检查。

同时指导监督操作人员一级保养。

8.2.1.检查操作工是否违反操作规程，设备有无超负荷运行，仪器、仪表是否灵敏准确。

8.2.2.所有密封点是否有跑、冒、滴、漏现象。

8.2.3.主要运行设备是否有状态标识，管道、物流标识及流向是否正确。

8.2.4.所有设备是否清洁、定期润滑，是否有清洁润滑记录。

8.2.5.清扫、检查、调整电器部分，检查电器接触是否良好，接线是否牢固。

8.2.6.检查调整必要的零部件，调整各运动部位的间隙，更换磨损件。

8.2.7.检查紧固操纵装置，做到齐全可靠。

8.2.8.必要时对设备局部拆卸检查、调整和修复，排除故障，消除隐患。

8.2.9.彻底清洗、擦试设备内外表面和死角部位，清除表面活动毛刺，做到漆见本色，铁见光，
无药垢，无油污。

8.2.10.保养后应达到：外观清洁，呈现本色，油路通畅，润滑良好，设备磨损减少，设备缺陷
排除，事故隐患消失，设备操作灵活，运转正常，保持完好状态。

8.2.11.巡回检察中如发现问题，应及时写出维修计划和处理意见，并向生产部经理汇报。

8.2.12.每次检查都要认真做好记录，见《主要设备巡回检查记录》。

8.3.二级保养：设备的二级保养视不同设备情况，一般半年进行一次，由维修人员为主进行，
操作人员参加。

8.3.1.完成一级保养的全部检查内容。

8.3.2.检查传动系统，修复、更换磨损件。

8.3.3.清洗变速箱或传动箱。

8.3.4.调整检查各操作手柄，使其灵活可靠。

8.3.5.清洗电机，更换润滑脂，检查电机绝缘。

8.3.6.整理电器线路，做到线路整齐安全，接地线符合规定。

8.3.7.更换新油，消除泄漏。

8.3.8.对设备进行部分解体检查、调整、维修和更换必要的零部件。

8.3.9.二级保养后设备应达到完好标准，提高大修理期内的设备完好率。

8.4.设备的年度检修
设备的检修要坚持预防为主的方针，实行计划检修。

主要设备每年进行一次大修理，定期保养：每年12月底，工程部需制定第二年的“年度设备保养计划”，并报总经理批准后按计划实施保养，不得任意更改。

结果记录于“设备维修/保养记录”中，实施的时间提前或延后均需注明理由。

8.4.1.主要设备要制定检修规程，并严格执行，保证检修质量。

8.4.2.重点设备检修或结合检修进行技术革新改造的，要在工程部指导下完成。

8.4.3.检修要逐步采用监测和现代故障诊断等技术，努力采用新技术、新工艺、新材料。

8.4.4.检修前要做好技术准备和材料备件的准备，检修后要做到工完、料净、场清。

8.4.5.检修后的设备要由生产部、工程部、质量保障部组织人员验收合格后，才能投入正常生
产使用，填写设备检修保养记录，归档。

8.4.6.设备检修范围
8.4.6.1.大修：分解整台设备，修理基准件，更换或修复全部磨损件，调整电器部分，清除缺
陷，恢复设备原有的性能、精度及效率，翻修外表。

8.4.6.2.中修：设备部分分解、修复或更换磨损件，对精度、功能达不到工艺要求的部位进行
针对性修理，恢复设备精度、性能。

8.4.6.3.小修：针对日常检查发现的问题，拆卸部分零部件进行检查、修整、更换或修复少量
磨损件，同时检查、调整，紧固机件，恢复设备使用性能。

9.设备报修管理规定
9.1.生产设备报修规定
9.1.1.在生产过程中，若设备出现故障时，操作人员应及时报告班组长填写《报修单》，部门
主管审核后通知工程部。

9.1.2.设备维修人员应在收到《报修单》后5分钟内赶到现场。

特殊原因无法及时到位，应立
即告诉报修人原因和到场时间。

9.1.3.维修人员到达现场后，对故障设备进行检查，判断故障原因及制定解决措施或方案。

9.1.4.原则上，免费保修期内的生产设备，维修人员自己或通过采购部门联系厂家上门维修。

为不影响生产，易于排除的小故障维修人员可自行排除。

9.1.5.保修期外的生产设备，为节约成本和时间，基本采取自修方式。

自己无法解决的故障，
再通知采购部联系厂家或专业维修机构维修。

9.2.非生产设备一般采取委外维修方式。

免费保修期内，由采购供应部及时联系厂家（或厂家
指定维修机构）维修。

保修期外，由采购供应部联系、选择厂家或专业维修机构进行维修。

9.3.凡是进行了维修的设备（无论何种维修），都必须登记设备维修台帐。

将修复过程完整的
记入“设备维修/保养记录”中，同时由使用单位的管理人员签署意见。

对于新购置的重要配件（进固定资产的）必须经工程部登记和签字后，方可报销。

10.设备的报废管理规定
发生如下情况时，则由设备管理员申报设备具体情况，经使用部门经理审核，管理代表批准后进行报废处理，并从设备台帐中注消。

10.1.若设备超过使用年限，正常磨损或操作意需导致不能修复。

10.2.国家行业规定需要淘汰的设备。

11.工装及检具的管理
11.1.通用工具由使用单位根据需求，填写“非常用、物品购买申请单”，经批准后由采购供应
部采购,检定合格入采购供应部仓库管理，仓管员负责发放、归还、登卡等工作，工具的管理由使用单位自行负责。

11.2.夹具、刀具、专用工具、检具由使用单位通过“工装申请单”提出所需的数量、种类、用
途，由工程部根据需要设计、及评估，并根据评估结果联系采购供应部采购或由工程部制作。

工装制作完成后，由工程部进行验收，验收人员将验收结果记录在“工装验收单〃上（注：工装验收单上的编号由计量室填写）。

经工程部经理核准后完成合格验收；工程部工艺员应指导和监督使用者正确使用。

11.3.工装检具工程部验收合格后，将工装验收单、工装验收标准（如图纸、技术要求等）相关
资料、及工装等转交品管计量室编号和管理，并定期检查设备工装工作部位及基准面的磨损情况，及时通知工程部修复有缺陷的设备工装；若无法修复时，应及时提醒相关部门不能再使用并给以报废，并按程序重新制作。

11.4.操作人员应按工艺员的指导方法正确使用工装及检具，并进行日常维护。

12.工装器具的管理：
12.1.工装器具由使用单位提出所需的数量、种类、用途，工程部会同使用单位共同讨论，结合
生产现场实际情况，由工程部绘图、组织制作，需外购时由采购供应部负责采购，做到统一式样、统一布置、统一标志；
12.2.装器具的设计应实现标准化、通用化，做到使用可靠、搬运方便、安全经济。

12.3.工装器具由工程部验收合格后，发放各使用现场，使用单位指定专人保管,做好日常的维
护保养工作。

13.工装软件管理
13.1.由使用单位向工程部提出需求，工程部通过“项目任务书”向软件部提出开发软件项目任
务，软件部进行软件开发，开发完成后，由工程人员对检测软件进行确认，并保留确认记录。

确认合格后，方可投入使用。

13.2.工装软件的资料归口于计量室管理，资料包含“项目任务书"“确认记录”等。

13.3.工装软件变更，参照条款13.1.条款13.2.进行。

14.模具的管理
14.1.开模需求的提出
14.1.1.由需求方以《协作单》方式提出，明确费用的承担方及生产预估量后，由工程部协助审
核开模要求的合理性，确定初步模具要求及提供所需的技术文件。

14.1.2.工程审核完后,需求方将《协作单》及相应模具要求提交采购供应部。

由采购供应部提
交总室批准《协作单》，经批准后，开始寻找供应商。

14.1.3.因新产品或模具已超过使用周期等原因，需开新模具时，采购供应部统一筛选所有塑料
件、压铸件模具的供货商，进行价格谈判；依据《采购控制程序》、《供应商选择与评估程序》实施供应商的选择及评估，符合公司相关规定者，方可由其开新模，以保证所开模
具能符合产品技术和质量要求。

14.2.选定供应商后,要求供应商首次报价后及预估完成时间后，采购供应部进行相应的价格审
核，审核通过后要求供应商提供开模方案.并召集需求方、工程部、供应商召开模具会议：确定开模方案及要求、确认零件工艺方案及要求。

14.3.供应商进行再次报价，采购供应部进行价格谈判,及双方确定技术合同要求。

经批准后正
式开模。

14.4.对新供应商的选择以及每次开模的价格确定需由总裁助理或总裁批准。

14.5.开模期间，采购供应部负责进度及相关事宜的沟通，并要求供应商提供设计图纸；工程
部负责技术问题的处理，并将模具图纸归档管理。

14.6.供应商开模完成后，采购供应部负责首样确认。

14.6.1.所有模具送检确认请采购供应部要求供应商附上供应商的检测报告。

14.6.2.设计人员须对送样模具的图纸标出关键尺寸与重要尺寸。

14.6.3.开模送检时由品管部负责尺寸检测，工程部与开发部负责尺寸确认。

14.6.4.需求方确认可否接收。

14.7.经确认试模首样合格后，工程部将进行首样封样，并封存于品管部进行质量控制，并按
《模具验收技术要求》进行验收，并将模具图纸、验收资料归档。

试模首样和模具都验收合格后，采购供应部填写“模具验收档案卡”对模具建档管理。

14.8.模具表面处理:在完成第一个小批后，再表面热处理。

14.9.模具开模流程图见附件。

14.10.模具需移转至新供应商时，采购员通知原模具保管方后移出至新供应商，并在原电脑的
“模具核查汇总表”中予以更正。

14.11.模具修改时，由提出修改的部门通知物资后，由釆购员联络供应商及模具厂进行修改；
修改完后依本程序14.6.执行。

14.12.年度确认原则上每年一次，到供应商工厂实地审核以监督模具保管商对模具进行定期保
养、维护的情况，确认后由工程部采购供应部成员将模具状况结果记录于“模具核査汇总表”中。

14.13.模具经确认不合格后，应按公司规定给予报废，不可继续使用。

14.14.设备、工装器具以及模具等的报废，由相关的专门管理人员提出申请，部门经理确认批
准后即可执行报废处理，若大型设备（属于固定资产）及模具需报总裁或总裁助理批准后,方可执行报废处理，必要时要求将报废结果交财务销账。

15.其它
1、
16.设备事故管理规程
16.1.凡人为的原因而引起设备及附件损坏或精良性能降低者，不论对生产有无影响，均为设
备事故。

16.2.设备的保险装置在其强度极限内的自然损坏以及零件的正常磨损、老化、腐蚀等不作为
事故。

16.3.严重设备事故：
16.3.1.凡设备在运行中突然损坏，致使一个品种停产两天以上者。

16.3.2.对设备、人身造成严重危害者，如高压线断路、高压电器设备断路（或泄漏）；爆炸、
易燃、剧毒品着火或泄漏；严重中毒、重大人身伤亡。

16.3.3.性质恶劣、情节严重，未达上述各项损失也可定为严重事故。

16.4.中级事故：对设备、人身造成危害者，如380V电器断路、烧毁、4kw以上电机烧毁、压
缩机、真空泵等非关键性部件破坏，人身中等程度受伤。

16.5.一般事故：对设备、人身已有危害者，如链条、三角带等低值物资损坏，人身受轻伤
者。

16.6.事故调查与处理：
16.6.1.设备事故发生后，操作人员要及时采取相应的紧急措施避免和减少损失。

事故发生后，
要保持现场不被破坏，同时立即将情况报告部门经理。

16.6.2.严重设备事故，由总经理会同有关部门组织调查；中级事故，由生产副总组织调查。

16.6.3.各级设备事故经过调查分析，鉴定事故性质，责成事故责任者所在部门于两日内提交
事故分析报告给总经理，报告事故经过，找出原因，吸取教训，制定纠正、预防措施和处理意见。

报告内容有：设备名称、型号规格、制造厂名、时间、事故发生时间、操作者、事故发生
经过及损坏情况、部门对事故分析处理意见、事故责任部门分管领导意见等。

16.6.4.事故发生后，由生产副总召开事故分析会，总结经验教训，制订纠正和预防措施。

17.应用文件
17.1.采购控制程序MP-23-PD
17.2.物料管理控制程序MP-19-PD
17.3.供应商选择与评估程序MP-18-PD
17.4.文件控制程序MP-01-QS
17.5.空压机使用管理办法WI-10-AD
17.6.食堂隔油池操作规程WI-21-AD
17.7.模具开模流程
17.8.设备采购流程
17.9.设备操作规程
18.应用表单
18.1.设备管理台帐AD-02
18.2.年设备保养计划AD-03
18.3.设备维修/保养记录AD-04
18.4.《报修单》
18.5.各设备日常保养表
18.6.设备安装移交验收单QS-34 18.7.模具核査汇总表PD-12
18.8.非常用、物品购买申请单QS-06 18.9.零部件送样确认单PD-09
18.10.模具验收档案卡片
18.11.工装模具验收单ED-15
18.12.工装申请単ED-21
18.13.工装领用单ED-22
18.14.塑料模具验收技术要求ED-23 18.15.压铸模具验收技术要求ED-24 18.16.固定资产报废申请表
18.17.设备交接班记录
18.18.主要设备巡回检查记录
18.19.。