铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨示范文本

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轧钢机械振动的原因与故障处理分析郭超福

轧钢机械振动的原因与故障处理分析郭超福发布时间：2021-04-14T14:07:29.517Z 来源：《中国科技信息》2021年4月作者：郭超福[导读] 钢铁工业是建设国民经济、发展社会各行业、人民生活和工作的基础企业。

轧钢的生产是钢铁生产重要组成部分。

为了保证轧钢生产的安全性和效率，在轧钢生产中需要各种机械设备的稳定安全运行。

但是，一些轧钢运行经常出现机械振动故障，严重影响轧钢生产的安全性和效率。

新疆八一钢铁股份有限公司轧钢厂棒线分厂郭超福摘要：钢铁工业是建设国民经济、发展社会各行业、人民生活和工作的基础企业。

轧钢的生产是钢铁生产重要组成部分。

为了保证轧钢生产的安全性和效率，在轧钢生产中需要各种机械设备的稳定安全运行。

但是，一些轧钢运行经常出现机械振动故障，严重影响轧钢生产的安全性和效率。

关键词：轧钢机械；振动故障；分析；措施轧钢机械被广泛应用于工作中。

在使用过程中，轧辊的旋转会产生压力来改变钢的形状，以更好地满足工业产品的设计要求。

因此，在实际使用过程中，管理人员应定期对轧钢机械进行检测维护，及时对设备隐患进行消缺，有效提高轧钢机械工作效率。

轧钢机械安全运行管理也是工人生产安全的保证。

在管理过程中，在管理设备的硬件部分，有效保证设备的正常运行，并定期对设备进行监控维修保养使设备保持良好状态，提高了工业生产水平。

一、轧钢机械振动的故障判断标准事实上，振动在轧钢机械运行过程中是常见的，但有些振动是正常的，有些是异常的，我们需要对异常振动进行有针对性的处理，在此之前我们有必要识别轧机故障，准确判断振动是否故障。

根据相关工作经验和理论研究，轧机振动缺陷判断标准和指标分为定量判断和定性分析三类比较定量、类比以及相对判断。

这些方法有助于确定故障的原因，在实际操作中，故障的原因必须通过综合各种因素来确定，如机械操作过程中状态的变化。

由此可见，轧钢机械振动故障的判断必须结合实际情况，这不仅非常复杂而且困难。

轧制缺陷及质量控制

轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道进行塑性变形，以达到所需的形状和尺寸。

然而，在轧制过程中，往往会浮现一些缺陷，如裂纹、凹陷、气泡等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。

因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理是至关重要的。

二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、划痕、氧化皮等。

2. 内部缺陷：包括裂纹、夹杂物、气泡等。

3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。

三、轧制缺陷的原因1. 材料因素：材料的成份、纯度、硬度等会直接影响轧制过程中的缺陷产生。

2. 工艺因素：包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。

3. 设备因素：轧机的性能、磨损程度、润滑状况等也会对轧制缺陷产生影响。

四、轧制缺陷的控制方法1. 材料选择：选择质量好、成份均匀的原材料，减少轧制过程中的缺陷产生。

2. 工艺优化：合理控制轧制温度、轧制速度和轧制压力，以减少缺陷的产生。

3. 设备维护：定期检查和维护轧机设备，确保其性能稳定，减少轧制缺陷的发生。

4. 润滑控制：选择合适的润滑剂，保证轧制过程中的润滑效果，减少磨擦和磨损，降低缺陷产生的可能性。

五、质量控制措施1. 检测方法：采用超声波、X射线、磁粉探伤等非破坏性检测方法，及时发现和排除轧制缺陷。

2. 检测设备：使用高精度的检测设备，确保对轧制缺陷的检测准确性和可靠性。

3. 检测标准：制定严格的轧制缺陷检测标准，明确缺陷的类型、数量和尺寸要求。

4. 检测频率：根据产品的重要性和应用领域，确定合理的检测频率，确保产品质量的稳定性和可靠性。

六、案例分析以某钢铁公司为例，该公司采用了先进的轧制设备和严格的质量控制措施，成功地控制了轧制缺陷的发生。

通过优化工艺参数，选择高质量的原材料，并定期进行设备维护和润滑控制，该公司的产品质量得到了有效提升。

同时，该公司还建立了完善的质量检测体系，采用先进的检测设备和严格的检测标准，确保产品质量的稳定性和可靠性。

铝板带冷轧机火灾事故原因分析

随着冷轧轧机在轧制过程中防火问题的逐步深入和人们安全意识的提高，有色金属板生产过程中火灾频率大幅降低。

尽管如此，轧机的火情还是有色金属加工业难以避免的问题。

因此，认真做好针对每次事故的成因分析，对于深入理解和改善对冷轧轧机灭火技术和管控规范至关重要。

我们知道冷轧机在高速运行中发生火灾事故必须具备三个条件：1.可燃物，如轧制油、棉纱、胶管等；2.助燃物，即空气中的氧气；3.火源，如摩擦、电火花、静电、明火等。

缺少其中某一个条件都不会燃烧火。

高速冷轧机在运行中产生的油蒸汽与空气中的氧气是无法避免的，因此高速运转的冷轧机安全防火的关键，是如何消除火源及局部过热产生的高温，究其原因，主要有两方面。

一、铝板带冷轧机火灾原因1.轧机着火的机理问题，说到轧机的着火机理，我们应当知道起火的三要素：氧、可燃物、着火点。

在密闭式铝轧机系统里这些元素都很充足，首先来看氧，因为所有设备都暴露在空气中，氧气很充分；其次是可燃物，铝轧机的轧制油主要成分燃点不大于60°的煤油，在轧辊高速运转中，由于旋转被溅了出来，形成细微的油粒飞扬，呈雾状包裹整个轧机系统，尤其是辊缝，这就促成了一个巨大的可燃物场；最后是着火点，就更不用提了，铝冷轧机本来就是高速运转的设备，必然存在个别部位温度较高，特别是润滑不到位的部分及铝板直接接触的轧辊。

铝轧机也容易产生断带，很容易点燃油气，引起火情，控制不当就会酿成恶性火灾，影响生产。

2.被动的着火机理部分：润滑，液压泵站部分内在生产过程中使用的润滑油、液压油，通过储存容器、泵和管道进行储存和输送，如果储存容器、泵、管道或其他部分泄漏，特别是液压油，由于泄漏时油的压力较高，泄漏量较多时，遇到火源被引燃（火源有多重可能：电器及电缆老化产生的火花、焊渣、烟火引燃的棉纱等），如果扑救不及时或者扑救方法不当，就可能酿成恶性火灾，尽管这些泵站不是生产的主系统，但它们都是生产线上不可缺的配套辅助设备，火灾危险性很大，一旦发生火灾，若未能控制初期的火情，必将殃及生产主机、轧机等。

影响中厚板轧制稳定性的因素分析与优化

DOI:10.3969/j.issn.l006-110X.2021.02.015影响中厚板轧制稳定性的因素分析与优化李学明，周焱民(新余钢铁股份有限公司，江西338001)［摘要］本文研究了WINCC界面控制技术、TDC程序联锁控制技术、支撑辊平衡力动态控制技术、位移传感器磁环固定技术、压下AGC缸液压油进岀同步控制技术、刚度测试程序优化技术等在中厚板轧机上的应用。

这些技术解决了新钢中厚板轧机辊缝下降不稳定、刚度试验值不准确、厚度计故障率高的问题，提高了轧制稳定性和运行效率。

生产实践证明，钢板尺寸控制精度得到提高，起到了优化轧制质量的目的。

［关键词］中厚板;轧制；控制系统;稳定性Analysis and optimization of factors affectingrolling stability of medium and heavy plateLI Xue-rning and ZHOU Yan-min(Xidyu Yoo and Steel Co.,Ltd.,JINNGXY338001)Abstract Ir this panee,the anplicatioo of a series of cootroO—Ghniquas is sud—a in mlOm thiGe plate mi—,coosist of WINCC Oterface cootroO technolovUt TDC prooram O—C og-O v cootroO technolovUt bacCup roO baladcc force dyuamic controO—Ghdolovu displacemeaf seascc maadetic riny Oxation —61^(000*screw-dowd AGC cylindee hyUranUc oil in and oof syuc-roooos cootroO tec-dolovUt stiddess test prooram ootioizatioo tec-dolovu lc•These—Ghniques have solvel the proOlems of roO yn desceddiny ims—bla,inacchrate sti—dess test value and high failure rate of thichdess§31X01,—mlOm and heave p U—mi—of Xinsteel companyt and—nprovel rolliny swnifm and ooeratioo efdOedd•ProOuctioo practice has provel that the precisioo of steel plate size cootroO can be ioprovelt which plays the puraose of oo-oiziny rolliny口^—丫.Key words mlOm and heavy p—tc,oOOy,cootroO system,swnifm0引言面对中厚板产品市场竞争激烈的现实,各中厚板生产企业将发展重点从单纯追求产量、规模转移到提高产品质量、精度等方面，以期在激烈的市场竞争中占有一席之地516。

铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施

第七章铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施主讲人：马文宏1、夹渣产生的原因• 铝熔体铸造前过滤、除气除渣不彻底，Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中，最终带入坯料中。

• 更换过滤片时Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中。

• 铝熔体纯净度太差，非金属异物太多，除气除渣无法彻底。

解决措施• 采取更有效的过滤、除渣方式(如Ar+Cl2两级精练, 高吸附能力的泡沫陶瓷双级过滤)。

• 改变过滤片的更换方式。

• 选择良好的原铝和废料。

2、气道产生的原因• 铝溶体氢气含量高，铸轧嘴前沿结渣，铝溶体向前流动时受阻，在结渣处的后面形成负压，铝溶体中的氢气析出，在铸轧板中形成通长的气孔叫气道，当铝箔轧制到比较薄时，由于此处的铝是两层的，延伸性能差，被轧裂。

气道一般只发生在亨特（倾斜式）铸轧机上。

解决措施• 加强精练，降低氢气含量和渣含量，氢含量应控制在0.15ml/100gAl以下。

3、氧化产生的原因• 铝和水发生化学反应生成Al2O3（开始颜色发白，随着时间的延长逐渐变黑）。

• 水的来源：— 轧制油含有游离水。

— 蚊虫带入轧辊。

— 候湿热、坯料、铝箔放置时间太长。

2Al+3H2O ═ Al2O3+3H2↑解决措施• 轧制油含水量应小于150PPm。

• 灭蚊虫。

• 铝产品应放置在通风干燥的区域，如果放置在密闭区间，应有足量的干燥剂。

• 放置时间越短越好。

非金属压入非金属异物在铝材生产过程中带入变形区后压入铝基体中，形成非金属压入物。

这些非金属压入物大多数会在后来的轧制中脱落，在铝箔表面留下痕迹，最终可能产生针孔、孔洞或颜色不均。

产生原因• 环境卫生差，空气中灰尘多。

• 生产设备、使用的吊具等工具脏。

• 过滤纸克重小或厚度不均，造成过滤土泄漏，再通过油喷嘴喷入轧制变形区。

• 轧制油过滤精度不够，轧制油中有非金属颗粒。

解决措施• 加强5S管理，改善环境清洁度。

•久置的铝材应扒去外层。

• 控制好轧制油的过滤质量。

废料（断带）产生原因•断带后碎铝箔未处理干净，附在机架内，轧制时入口侧的碎铝箔掉下，被带入轧制变形区，造成该区域铝箔变形不均而压裂（正常区域只有两层铝箔，有废料的区域至少三层），产生断带现象。

铜带轧机调试过程中的问题及解决办法

设备管理与维修2018翼9（上）铜带轧机调试过程中的问题及解决办法罗明怀（贵州航天南海科技有限责任公司，贵州遵义563000）摘要：针对公司自主设计的异形铜带双连轧机在调试过程中出现的表面质量不稳定等问题，进行分析、总结并提出解决措施，解决了调试过程中铜带轧机出现的产品质量等问题。

关键词：铜带轧机；调试；问题；解决办法中图分类号：TG305文献标识码：BDOI ：10.16621/ki.issn1001-0599.2018.09.390引言异形铜带是电子元器件的基础材料，导热性能和导电性能非常高，其强度、硬度抗软化、电镀性能、钎焊以及多封等性能都非常好，除尺寸公差要求严格外，对表面质量要求很高，常用异型铜带断面有U 形、T 形、L 形、阶梯形等。

铜带异形断面的获得是通过轧机轧制而成。

公司自主设计的一套异形铜带双连轧机，在调试过程中出现产品厚度稳定性差，表面出现斜纹等。

为此，对产生问题进行分析并给出解决措施。

1轧制现象（1）首先对轧机设备进行全面检测，然后周密安排调试方案。

经过多次讨论和分析后，再开始调试。

虽然调试前准备工作做得好，但在调试过程中发现调试程序、设备润滑等问题接连出现。

经过现场调试人员的不断研究和分析，通过修改程序、完善润滑等，将轧机空载试车运行顺利完成。

（2）进入负荷调整阶段后，轧机出现了一些缺陷。

问题出在厚度控制的稳定性上，主要现象是铜带表面在一定范围内出现斜纹，斜纹的宽度不同，而且是周期性的。

其中也出现了轧机的轧辊颤振现象。

2影响轧机系统稳定的因素2.1铜带的软、硬程度使轧制系统受到影响异形铜带双连轧机在试验过程中经常会出现轧辊颤振现象。

虽然操作过程合理且符合要求，也没有故障出现，但产品精度、质量控制、产品合格率等，因轧机的震动大打折扣。

通过分析发现，是铸轧铜材料长时间存放造成的，因为粗糙的氧化腐蚀不够均匀造成内部材料出现变质，在材料被加工时，实际使用效果会受到影响。

在铜材料表面由于摩擦因数减少，就会出现颤抖状况。

铝材轧制过程中常见问题的解决方法

铝材轧制过程中常见问题的解决方法技术工作总结——铝材轧制过程中常见问题的解决方法铝原料轧制过程中的质量控制技术对现行的的生产型企业来讲是十分重要的。

我们现在所采用的原料轧制技术是沿用上世纪七十年代中期上海铝材厂传授下来的成熟的轧制技术（当时这种技术属国内比较先进的生产技术），从铝锭和角料进炉开始到成品铝带出厂，系列铝加工轧制技术均能够得到充分运用和发挥，通过三十多年来的生产实践和运用，在不更换现有生产设备的情况下，改良轧制过程中的工艺技术，发现和解决生产中常见问题十分关键。

按照现时确定的轧制原料工工序，应包含熔炼、浇铸、热轧、冷通及精轧。

1熔炼方面我公司所熔炼的原料是铝锭加角料，在原料的进炉前，我认为必须对角料进行检验，主要是检查角料中的包杂情况进行抽检，其次是对角料中是否含水份情况进行一一巡视，决不能向炉膛内投进一块含有水分的角料块，经过多年来的问题排查发现，角料含水是造成后道产品气泡等质量问题的原因之一。

实践中，我认识到在熔炼过程中，必须注意的是除气、排渣问题，如果除气、排渣处理不好，产品到了后道，或者成品到用户以后，就会出现后续产品有气泡、亮点、白丝等诸多质量问题。

我采用的解决的方法是通过空心管向铝液中吹入氮气，这样处理得比较好的话，气泡、亮点、白丝等质量问题就会消除。

为了提高出水率，在铝液达到一定温度后，继续向铝液中投放一定数量的角料块，在温度允许的前提下，角料会在铝液中迅速融化成铝液，既省时有省料，还没有烧损，是一个提高经济效益的好方法，但是，要重视的问题就是，同样要做好除气排渣的工作，否则会出现产品起皮现象。

熔炼方面按照技术要求去做，产品质量问题就会随之消灭。

2浇铸方面铝液经过一定时间的静止后，就可以浇铸。

此时的模具一定要经过安全检查，按照操作规程操作，将模具倾斜到一定角度，铝液慢慢的向模具内倒入，不可太快。

太快易造成铝液中夹杂的气体不能排出，引起坯块密度小于2.7×103Kg/m3（结构疏松），其强度低于sb＝80～100MPa，轧制后尤其是到了后续加工制品时会出现各种质量等问题。

轧制振纹缺陷产生原理及影响因素分析

轧制振纹缺陷产生原理及影响因素分析摘要：本文通过对铝箔轧制过程振纹产生的机理进行研究，以及对影响振纹的相关因素进行分析验证，得出引起铝板带及铝箔产品产生振纹关键影响因素，为解决振纹问题提供改进依据和改进方向。

关键词：轧制；振纹；润滑振纹是铝板带箔产品常见的缺陷。

产品表面有振纹，不仅影响美观，还会影响铝箔的连续生产（轧制是容易断带），影响后工序涂覆的正常使用（振纹明显时涂层无法掩盖该缺陷）。

目前轧制的所有铝板带箔产品都有可能出现振纹的现象。

振纹的产生不分合金、厚度和材料的硬化状态，当轧制油品润滑条件不满足，道次设计不合理，轧辊粗糙度不合适，设备振动等，都有可能产生振纹缺陷。

以下图1、2是常见的振纹缺陷。

图1 图21. 轧制振纹缺陷产品原因及影响因素振纹是在板带材及铝箔表面周期性或连续地出现垂直于轧制方向的条纹。

该条纹单条间平行分布，一般贯通带材整个宽度。

产生于轧机、矫直机、压光机等设备在生产过程中高频振动。

振纹产生的因素主要有以下几点，如下表1：2. 振纹影响因素分析2.1. 轧机工作辊的影响轧辊质量是影响振纹的主要因素之一，轧辊的影响主要包括轧辊磨削粗糙度的影响，轧辊使用周期的影响。

2.1.1轧辊粗糙度的影响在相同的轧制工艺（道次加工率）和相同的油品指标下，磨削的轧辊粗糙度越低，越容易出现打滑形成振纹。

打滑形成振纹的机理：由于打滑形成的振纹，产生于轧制过程中油膜不连续形成振动引起，周期为5~10mm，通常产生在一个速度区间。

以下是某铝箔生产厂在相同的轧制工艺（道次加工率）和相同的油品指标下，对轧辊粗糙度与振纹产生的验证情况。

以轧制1235合金1300mm宽度，0.065-0.032mm三道次为例，生产过程中在恒定的速度区间内，通过调整张力和轧制力，尽量保持稳定连续轧制，验证产生振纹的粗糙度临界参数。

如下表2表1因此，在该生产工艺条件下，轧辊粗糙度应控制在0.1um以上，才可较好避免振纹缺陷。

最佳轧辊粗糙度为0.11-0.12um，随着粗糙度加大，轧制需要的润滑要求提高，如果润滑条件得不到同步改善，容易衍生出其他质量问题。

浅议铝箔粗轧过程中产生黑色散油点的不良现象与对策

浅议铝箔粗轧过程中产生黑色散油点的不良现象与对策发表时间：2018-08-13T16:14:25.637Z 来源：《电力设备》2018年第8期作者：王岩[导读] 摘要：国民经济在发展，国民素质在提高，国民对生活质量更是有了质的飞跃，对日常生活中的各种制品也有了更高的要求。

（青海瑞合铝箔有限公司）摘要：国民经济在发展，国民素质在提高，国民对生活质量更是有了质的飞跃，对日常生活中的各种制品也有了更高的要求。

因为铝箔具有材质轻、高阻隔性、遮光、抗紫外线、防潮、防腐蚀、保质期长、安全卫生等特性，具有更好的保鲜及保持水份不流失功能.同时，铝箔回收再利用率高，对节约资源、减少环境污染有积极意义.因此，近年来，铝易拉罐、铝箔餐盒、药用包装铝箔、铝箔食品保鲜膜、利乐包、利乐枕等铝箔制品越来越贴近人们的日常生活.关键词：铝箔；散油点；带油；脱粉；变质；清洁引言0.05～0.20 mm的铝箔在粗轧过程中，由于各种影响因素，在铝箔表面容易出现黑色散油点缺陷.铝箔表面黑色散油点的存在，严重影响铝箔涂层复合的粘结力，导致铝箔涂层产品和铝塑复合包装材料表面容易产生漏涂、脱胶等质量问题，影响罐装、袋装铝制品的阻隔、遮光、防潮和食用安全性能，因此，食用、药用包装铝箔表面不允许有任何黑色物质存在.可见研究铝箔粗轧过程中黑色散油点的成因与对策，对于提高食品、饮料和药品等食用包装铝箔的质量和使用具有重要的意义.一、概述散油点的产生在铝箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧和精轧三个过程.0.05～0.20 mm单张铝箔轧制属于粗轧范围，且散油点一般分布在0.05～0.20 mm单张铝箔上表面.粗轧轧制特点为：铝箔咬入后，轧件两面的辊面仍处于部分或全部压靠状态，轧制过程中，整个轧制变形区内沿轧制方向油楔深浅变化不一，沿轧辊轴向油膜厚度分布不均匀，轧制油膜以外的油由辊颈处或轧机出口上、下方容易甩、溅、滴在轧制出口铝箔表面上，形成的散油点大小、多少、位置均不固定.二、浅议影响黑色散油点的不良因素2-1、来料板形不良来料板形严重不良的铸轧坯料或经中间退火后的卷取张力过大的卷材，带卷层间易发生黏连，在轧机开卷过程中会造成带材表面形成凹凸不平的黏铝坑点，凸起的黏铝点吸附于带材表面，在压延过程中很难与铝基体焊合.随着轧制带材的减薄，逐渐从轧制带材表面脱落而形成铝粉.2-2、工作辊两边挡油效果不好铝箔轧机上工作辊轴承箱两内侧一般都装有弧形挡油瓦，挡油瓦下方连有防溅丁腈橡胶油帘；或者是铝箔轧机出口导板两侧垂直装有带弧形刮油板的挡油盒，该刮油板的位置应跨过辊颈辊面10～20 mm为最佳.挡油瓦或挡油盒的刮油板与工作辊面应保持不大于5 mm的间隙，目的是避免剐蹭辊颈辊面发生摩擦起火.同时，为轧机出口边部辊缝吹扫气流的走向留有出口，防止边部出现气旋，导致辊径甩油回弹飞溅至轧制箔材边部，形成边部散油点.挡油瓦的材质一般用厚度为2 mm的不锈钢板或铝板制作，刮油板一般用聚氨酯板制作，挡油瓦或挡油盒除了靠轧机工作辊一侧留有缝隙外，其他方向与轧机出口机架各部位连接应密闭，防止铝箔轧机在高速运转中，轧制油膜以外的油由辊颈处甩、溅、滴落在轧制出口铝箔边部的上、下表面，形成边部散油点缺陷. 2-3、铸轧组织致密度不够，压延轧制容易脱粉铸轧生产过程中，往往会采用增加铸轧板厚、提高铸轧速度等非正常生产手段提高产量，导致铸轧区液穴加深，铸轧区结晶前沿不一致，固液区上下两侧凝固壳减薄，铸轧板会出现从粗大中心线偏析到分散型偏析和表面偏析的变化，易形成铸轧板组织不致密.固液区的长短与合金的结晶区间有关，结晶区间大的合金，其区域稍长，纯铝较短，3003、3105等3系铝合金结晶区间大，易出现偏析且致密度较差[1]，压延轧制时容易脱粉.生产实践表明，3003铝合金铸轧区设定在50～55 mm，前箱温度控制在695 ℃±2 ℃，铸轧速度在700～850 mm/min，可有效地预防铸轧板组织产生中心偏析.2-4、轧制油管理不严格箔轧过程中，轧制油氧化是生成油泥的一个不可忽视的因素，油泥的生成与轧制油的性能密切相关，轧制油的润滑性能差、承载能力低、酸值高以及抗氧化稳定性能低均可促使油泥的生成 2-5、轧机清洁不到位铝箔轧制过程中，轧制油会发生黑化.黑化的轧制油滴黏附于轧机排烟罩内壁、轧机牌坊、轧辊轴承箱、轧机入出口机架各构件等表面，会发生沉积，形成油泥.当黏附的油泥颗粒吸附聚集长大到一定程度，油泥颗粒自重大于油泥颗粒与颗粒之间的吸附力时，大的油泥颗粒会被轧制油冲刷下来，滴落在轧制铝箔表面，形成黑油点.因此，要定期清洁轧机.三、分析控制黑色散油点的对策3-1、加强产品质量管理，提高质量责任意识引进岗位竞争激励长效机制，建立和完善企业薪酬体系，推行标准化作业与管理，克制因低级错误或执行力不强造成的批量性产品质量责任事故，是稳定产品质量的重要手段.3-2、合理加装和固定挡油位置，预防不良再发生合理地调整清辊器和支承辊的间隙和压力，在上支承辊的上方，上支承辊轴承座之间加装防油滴落盖板.轧机出口上下工作辊辊缝以外上下部位加装挡油板或挡油帘，在上支承辊与上工作辊的辊缝偏下20～25 mm位置增加中间接油板，铝箔轧机上工作辊两侧加装挡油瓦或挡油盒，在轧机出口测厚仪下方加装左高右低的导流板，合理地调整轧机排烟系统的抽力和轧制线位置，以及合理地调整中间吹扫、辊缝吹扫、板面吹扫角度与风压，可有效地预防轧制油膜以外的轧制油由辊颈处或轧机出口上、下方甩、溅、滴在铝箔表面上形成散油点.正常轧制生产中，控制散油点的最佳方法是以先消除中间带油，再消除两边带油为原则，精确地调整轧制线，确保轧机上下清辊器、中间吹扫风嘴、各挡油板、中间接油板基本位置维持不变.通过更换清辊器绒布、调节中间吹扫风压和中间接油板与上工作辊间隙，消除中间带油；再通过调节边部辊缝吹扫角度、风压及板面吹扫风压大小，消除边部带油. 3-3、提高铝箔坯料内在冶金质量，减少轧制脱粉严格控制3003、3105等3系铝合金铸轧区大小、前箱温度和铸轧速度，可有效预防铸轧板组织产生中心偏析.适当地减小中间退火卷的卷取张力，可有效地预防中间退火后带卷层间黏连.对于纯铝料或中间退火料，在后续的轧制道次中，采用小轧制力高速生产，可有效地减少轧制脱粉.3-4、加强工艺管理，预防轧制油品老化变质根据来料合金状态，合理编排轧制道次和选择轧辊表面粗糙度，能减少轧制脱粉；在轧机前端加装压缩空气干燥器，能减少压缩空气中的水分带入轧制油中；规范各轧制道次工艺参数，严格控制工艺油温、油压，定期检测轧制油的各项理化性能指标，严格控制在规定范围之内，能降低轧制油品老化变质几率；合理地选用轧机油过滤介质，规范轧制油过滤用各种助滤剂的添加比例和轧制基础油的补油量及补油周期，对防止净油箱污油倒灌，确保轧制油清洁，有明显的效果.3-5、搞好文明生产，定期清洁轧机关好厂房大门，能保持厂房温度，减少空气湿度；每天定期搞好厂房生产环境卫生，能有效地降低厂房内粉尘的含量.每周定期清洁轧机，尤其是对轧机牌坊内侧上下前后左右密闭空间、轧机支承辊和工作辊轴承座上下表面、轧机出口机架各构件外表面，以及轧机出口排烟罩集油槽内表面的清理清洁，能有效地降低被轧制油膜以外的轧制油冲刷下来的油点灰分的含量.四、结束语总之，在新的市场背景下，铝箔的需求量逐渐增多，但是铝箔加工业一直都有着高成本、低产量的特点。

铝热轧卷轧制错层因素分析

0 前言
热轧是变形铝及铝合金板带材生产流程中非常重要和关键的生产工序，通过热轧将铸造组织转变为加工组织。热轧不但为冷轧工序提供坯料，而且还能直接轧制成品厚度。热轧的组织、表面质量和板形状况对后部工序有着强烈的遗传性，甚至对最终产品的质量状况起着决定性作用[1]。
热轧卷错层是影响产品外观质量的重要问题。人们通常通过提高设备精度、拓宽设备功能、优化工艺模型和管理方法的改进来解决这一问题。
接关系。通过设备相关部件的排查，提出了处理方法和改良措施，并成功应用于铝热轧卷实际生产中。
关键词：铝热轧卷；轧制力差；错层；原因分析
中图分类号：TG339
文献标识码：B
文章编号：1005-4898 （2019） 01-0035-03
doi：10.3969/j.issn.1005-4898.2019.01.10
通过检查，发现以上因素不是造成铝卷错层的根本原因。
（6）经对 iba 数据分析对比，确定缺陷的产生与卷取过程中的力控、位控不当和轧制过程头尾板型控制差有关，这些原因都容易造成卷取前期和卷取后期不平稳，最终形成错层缺陷。具体分析基于以下原因：
表 1 为错层卷和正常卷 iba 数据的对比情况。从 iba 对照数据上看，错层卷的轧制力波动值明显大于正常卷，且波动的周期不是一个固定值。
21381-4 HF308
8.97
1.74
无错层
由表 1 中数据可以看出，错层卷的最大轧制力波动周期和最大轧制力波动幅值都较大，这是错层卷原因的直接体现。
3 轧制力波动原因的查找
通过上述排查，我们明确了轧制力波动是造成错层产生的直接原因。为了进一步了解轧制力波动与错层产生之间的关系，明确造成错层的根本原因，我们进行了下列试验。

铝箔轧制中引起厚差波动的因素分析

铝箔轧制中引起厚差波动的因素分析液压厚度自动控制AGC（automatic gauge control），简称AGC，是九十年代铝箔轧机不可缺少的技术设备，着电子工业、轻工业、食品卫生行业国防工业的发展对高质量铝箔需求日益增多，对箔材的厚度要求愈来愈精确，在轧机上若不采用AGC想达到厚差是难以想象的，因而AGC在整个轧制过程中处于举足轻重的地位。

一、液压AGC控制系统的构成液压泵站主要由压上泵站、蓄能器、油箱和辅助液压泵组成。

液压泵站的运行、状态监测、安全联锁保护以及故障报警由PLC控制。

液压压上油缸和伺服阀、传感器：液压压上油缸为短行程、活塞式液压缸，安装于下支撑辊处。

一侧油缸外侧装有两个高分辩率的位移传感器，以检测油缸位移。

并在一侧缸体上装有一个高精度的压力传感器，用来检测油缸的液压压力，由伺服阀控制油缸液体流量。

二、液压自动厚度控制系统原理图其工作原理：辊缝控制是AGC控制的基本内环，位置检测由位移传感器。

在轧机的操作侧和传动分别有两个传感器获取位置反馈信号，然后把这两个信号加以平均产生一个代表中央位置的信号，这个平均值和一个辊缝给定信号相比较，用两者的差值来驱动伺服阀，调整压上油缸使差值趋于零。

压力控制是AGC控制的第二个基本内环，安装于压上油缸上的压力传感器检测油缸内的压力，经转换得到轧机轧制力反馈信号，这个信号和一个压力给定信号相比较，用两者的差值来驱动伺服阀，调整压上油缸使差值趋于零。

压力控制主要用于压力-张力速度AGC控制、轧机预压靠调零、轧机调试及故障诊断。

测厚仪检测的厚度信号与给定厚度进行比较而得到厚压偏差信号，送给AGC系统进行调节，此为外环控制。

三、各种因素对带材减薄的影响程度压力、张力、速度控制的最有效范围如下（见图3）：压力控制 0.18～0.09㎜张力控制 0.09～0.025㎜速度控制 0.025㎜以下二、轧机厚度控制方式的选择：AGC系统利用测厚仪输出的厚度偏差信号进行反馈控制以保证箔材的绝对厚度不变。

铝带热轧过程中的跑偏分析及控制技术

铝带热轧过程中的跑偏分析及控制技术作者：翟雪芳来源：《上海有色金属》2016年第02期摘要：通过热轧过程中轧件容易跑偏的成因分析及累积的实战经验，提出实际影响跑偏的一些易被忽略的因素，尤其是轧辊磨损和热凸度对轧制过程中轧件的跑偏影响很大，强调预防性维护与保养的积极作用。

同时，通过对单机架四辊可逆热轧机设计了一套用于轧机跑偏控制的自动化检测系统，由此来检测并提供信号给快速响应的自动厚度控制（AGC）系统，AGC 发送位置倾斜调整量给压上油缸，达到控制跑偏的目的，对提高轧制过程的稳定性、保证产品质量的一致性起到了较好的控制效果。

关键词：热轧；跑偏控制；稳定性；热凸度中图分类号：TG339 文献标志码：A自板式或带式轧制工艺出现至今，铝带在热态轧制过程中一直存在跑偏现象。

通常，通过操作或一些预置手段进行调控来降低或改善跑偏，如采取加自动厚度控制系统（AGC）调偏、分段冷却、液压弯辊控制等措施。

在实际生产中，通过上述手段基本能够控制跑偏。

然而，一旦控制不住或失手控制，跑偏常会损坏设备，使生产中断。

因此，分析跑偏原因并开发出关联装置，防止热轧作业中的跑偏具有现实意义。

本文通过分析，结合已有研究成果，并根据实际生产中摸索出的经验，对单机架四辊可逆热轧机定性分析后进行了部分改善，对跑偏起到了较好的控制效果。

1 轧件跑偏的主要因素与理论分析从整个轧制过程来看，沿轧制方向，当轧件的中心线与轧制的中心线不重合，便可认为轧件出现跑偏现象。

当压下时，尤其是辊缝不一致时，轧件跑偏就会影响生产的顺利进行，特别是轧件尾部跑偏，轻者会产生向工作辊、短导尺一侧挤压，将短导尺装置碰撞变形，导致短导尺夹紧时的中心线与轧制的中心线偏离，影响后续轧制；重者则产生轧件尾部叠轧现象，即甩尾。

甩尾对轧机会造成巨大冲击，不仅会破坏工作辊辊面，如，黏辊、掉肉等，增加非正常换辊次数；还可能破坏轧机机架，迫使生产长期瘫痪。

由于热轧辊具有一定的原始辊型及轧制过程中高温造成辊面热凸度，所以跑偏对热轧带材本身的影响也很大，会导致成品率降低、板型不好、边部卷不齐等缺陷，影响后道冷轧过程的正常生产和产品质量。

详细解读关于铜带制作过程中可能出现的缺陷问题

好文欣赏，详细解读关于铜带制作过程中可能出现的缺陷问题铜带是一种金属元件，产品规格有0.1～3×50～250mm各种状态铜带产品，主要用于生产电器元件、灯头、电池帽、钮扣、密封件、接插件，主要用作导电、导热、耐蚀器材。

如电气元器件、开关、垫圈、垫片、电真空器件、散热器、导电母材及汽车水箱、散热片、气缸片等各种零部件。

然而在制作过程中会出现一些问题，导致铜带会有一些缺陷，下面我们来具体分析不同情况下出现的问题，以及处理措施。

1.特征描述：水平连铸铸坯在拉铸过程中出现边部无规则开裂的现象产生原因/机理：1、熔炼拉铸过程中停顿次数频繁或熔炼拉铸过程中停顿时间过长导致结晶器内的铜水紊乱不能正常结晶；2、结晶器边条损坏导致结晶内冷却强度不均匀，不利于铜水均匀结晶；处理措施：应急措施：1）检查确定拉铸机是否工作正常，各项工艺参数是否设置正确；2）检查结晶器的使用状况；3）根据铸坯边裂的程度及位置选择性切断流下或者报废回炉；4）检查冷却进出水温度是否符合工艺要求；控制措施：1）班前加强设备点检工作，确保拉铸机工作状态正常；2）根据实际生产情况正确设置拉铸机的各项工艺参数；3）结晶器安装到位并及时检查结晶器的使用状态，及时更结晶器；2.特征描述：带坯轧制后出现洗不掉的黑色长条状污迹产生原因/机理：1、轧制油使用时间太长，含有的杂质污染铜带；2、乳化液时间过长，乳化液较脏；处理措施：应急措施：1）立即停机，检查轧制油或乳化液；2）由品管人员鉴定，该铜带或改制或报废；控制措施：1）定期检查轧制油，每班添加硅藻土和活性白土，做好过滤；2）根据乳化液的使用情况，及时更换乳化液（每月至少更换一次）；3.特征描述：单边边部不平，类似于波浪状的规律性缺陷产生原因/机理：因轧制过程中边部与中间的不均匀变形产生1、轧辊两边压下调整不一致，来料两边厚度不均匀，性能不均匀时易出现单边浪；2、轧制中两边冷却润滑不均匀；3、喂料不对中或轧件跑偏；处理措施：应急措施：1）停止轧制，检查轧件是否对中，两侧压下调整是否一致，润滑是否均匀，并及时作出相应调整；控制措施：1）各工序间相互配合，控制好横向公差，波动处须在工艺流程卡上标明；2）坯料退火要横向均匀；3）润滑要沿轧辊辊面合理配置流量和强度；4）轧辊要及时磨削更换；4.特征描述：铜带表面存在倾斜一定角度的规律性印痕产生原因/机理：1、轧制加工率过大导致油膜破裂；2、轧制过程中润滑不够，轧辊出现缺陷；处理措施：应急措施：1）立即停止轧制，调整轧机辊缝，减小加工率；2）更换轧辊；控制措施：1）根据制定的轧制制度，适当增加轧制道次，以减小道次加工率；2）及时更换轧辊；5.特征描述：铜带表面局部有小坑，有时分布具有规律性产生原因/机理1、轧机工作辊、除油辊等辊上粘有铜粉等颗粒物，在铜带运行过程中，挤压铜带表面产生小坑；2、酸洗线的橡胶辊上粘有硬颗粒，铜带运行程中产生压坑；处理措施应急措施：设备立即停止运行，检查各辊系，若辊表面粘有硬颗粒，及时清理或换辊；控制措施：1）班前检查各工作辊及支撑辊是否粘有异物，如有异常，及时处理；2）产品生产过程中，必须对每卷料头部的生产情况进行检查，确保整张铜带合格；6.特征描述：铜带表面在长度方向上出现规律性损伤产生原因/机理：1、轧机工作辊、除油辊等粘铜，造成铜带表面挫伤；2、轧机工作辊未打磨好；3、酸洗过程中的辊子粘有赃物；处理措施应急措施：1）立即停机，并仔细检查工作辊等的状态；2）已经挫伤的铜带根据具体情况进行改制或者报废；控制措施：1）工模具的管理规范，每班上班前要检查轧辊并跟踪使用状况；2）做好来料检查，确保本工序不加重上道工序的缺陷；3）每班确保设备的工业卫生良好；7.特征描述：铜带层与层之间粘在一起，轻微的开卷时有明显的“吱啦”声，开卷后粘结处有明显的白印，严重的铜带之间粘在一起很难切割分离产生原因/机理：1、一些未完全清理的轧制介质等在高温下挥发或碳化导致铜带之间真空状态很难分开；2、轧机或酸洗线收卷时张力过大，退火后导致带面烧结一起；3、退火温度过高、时间过长，铜带过于软化，结合更加紧密；处理措施应急措施：1）轻微烧粘的经过判定可以继续下一道工序；2）烧粘严重的直接返回熔炼并用切割机进行切割，然后重新熔炼；控制措施：1）适当降低铜带退火温度和退火时间；2）加强中间加工工序各类介质（主要是轧制油）的清理；3）控制好收卷的张力；8.特征描述：铸锭颜色较深呈黑褐色，边部及中间都有不规则的裂纹产生原因/机理：1、铸锭中杂质元素含量超标（如Pb等），非固溶性物质较多；2、拉铸过程冷却水量与拉铸速度不匹配；3、熔炼炉中的铜水温度过低；4、结晶器表面粗糙，内壁挂渣；处理措施应急措施：1）严格把关每炉的化验成份，少加料尽量把炉子内的铜水全部拉铸出来，然后锯切成小段再分数炉进行重新熔炼；2）将熔炼炉铜水温度升高，保温拉铸；控制措施：1）对原料进行严格把关，每炉按要求控制成分；2）按照工艺要求控制拉铸速度和冷却水量；3）保证拉铸过程中熔炼炉的铜水温度控制在工艺要求范围；4）每炉转铜后及时清理结晶器内壁，并涂抹碳粉类涂料；9.特征描述：锯开铸锭尾部，存在一段中心空洞，易产生于拉铸后尾部很平的铸锭产生原因/机理：1、铜液结晶时，冷却与拉速配合不当造成液穴较深；2、拉铸至尾部时未减速，铸锭尾部中间部分液体补缩不及时；处理措施应急措施：1）根据缩孔的深度适量锯切掉一部分，如果长度在 3.8m以上的话可以流入下道工序；2）缩孔过深导致长度不足 3.8m的话直接锯切成小段并分开回炉重新熔炼；控制措施：1）控制冷却水的流量与压力，确保冷却水进出水温差；2）拉铸收尾阶段时，按工艺进行减速拉铸，并在快结束时停机一段时间，确保补缩的完全；10.特征描述：铸锭表面出现气孔，表现为表面深度不确定的孔洞产生原因/机理：1、熔炼过程中喷火除气不到位，拉铸过程中铸锭含有未及时排出的气体；2、拉铸过程中铜水未进行有效地保护，导致铜水吸气；3、拉铸过程中振动未开启，导致排气效果不好；4、拉铸速度较快，排气不及时；处理措施应急措施：1）较浅的气孔采用磨光机将铸锭的棱角打磨平整、光滑；2）很深的气孔如果在头尾处可进行锯切（保证铸锭长度至少3.8m）；3）很深的气孔如果位于铸锭中部就必须整根报废回炉；控制措施：1）加强熔炼的搅拌喷火等除气工作；2）拉铸时使用熔融或干燥的硼砂进行覆盖，防止水汽带入及吸气现象；3）检查并确保整个拉铸过程中振动是开启的；4）适当降低拉铸速度，保证有足够的时间排气；11.特征描述：黄铜半连铸坯锯开后出现平行于宽度方向的中空现象，通常情况整根锭坯都有产生原因/机理：1、铸造速度过快，中部铜液未及时凝固，但出结晶器后，中部铜液补凝固收缩造成中空；2、结晶器冷却水冷却速度过快，浇注温度不合理；处理措施：应急措施：1）调整工艺，对于上述问题的铸锭及时回炉；控制措施：1）调整H65的出炉温度为1070℃—1080℃，H62为1045℃—1055℃，H65以上牌号为1080℃—1090℃；2）将原来的一次捞渣改为两次捞渣，具体为：喷火——断电捞渣——静置（3—5分钟）——再次捞渣；3）降低拉铸速度控制在110mm/min—115mm/min；12.特征描述：铸锭表面出现白色的硼砂颗粒，有时嵌入的深度较深，不易去除产生原因/机理：拉铸人员加硼砂的方式不当，导致粉状硼砂在结晶器内积聚成块未融化；处理措施：应急措施：1）采用磨光机或者铁刷子将铸锭表面的硼砂颗粒清除掉；2）铸锭表面硼砂难以清理的将铸锭分批回炉；控制措施：1）拉铸前认真检查硼砂的状态，确保硼砂的干燥（经过烘箱脱水）；2）拉铸人员在加粉状硼砂时应少量多次，使硼砂均匀覆盖在液面上，确保硼砂能充分散开并熔融；3）采用新型的加入方式，熔融硼砂法；13.特征描述：铸锭在热轧时出现白色颗粒，多时则聚在一起形成条状产生原因/机理：1、拉铸过程中加入的硼砂粒度不均匀，块状的硼砂在拉铸时未被充分熔化而嵌入铸锭内部；2、热轧的时候随着铸锭的变形，一些粘附在表层的块状硼砂被铜带变形包裹；处理措施应急措施：1）继续轧制，在收卷时确定其影响，可适当调节铜带的铣面量；控制措施：1）规范硼砂的加入方式：多次少量，并充分粉碎硼砂颗粒；2）采用新型设备将硼砂熔融后再进行添加；3）热轧前，对铸锭表面做简单的清扫、打磨；14.特征描述：黄铜带坯轧制后出现长条状起皮，起皮层可用手撕去，起皮层下有一层夹杂异物产生原因/机理：铸锭中有夹杂缺陷，轧制后夹杂处与基体延伸性能不一，造成起皮；处理措施：应急措施：1）停机检查，若缺陷在头部或尾部，将其剪掉；2）若缺陷严重且在中间，与品管人员沟通，或改制或回炉；控制措施：1）熔铸时断电静置一段时间待杂质上浮或下沉后，将渣捞干净；2）熔炼炉要经常的对炉壁进行清理，使用一段时间后要重新打炉，保证铜水洁净；（铜合金熔铸）。

铝板带轧制常见故障分析及处理

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• b、原因分析 • ①、产生厚度中心点飘移的原因：出口测厚仪测量数据不真实和操作人员对厚度中心点设定不恰当所致。影响出口测厚仪测量准确性的因素有：校核测厚仪的标准板厚度不准确引起厚度中心点设定不准确，测厚仪厚度补偿系数不准确；放射源发出的射线被其他物件所挡；测厚仪自动清零功能不稳定。
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b、厚度控制
①FF-AGC:Feed-forward Automatic Gauge Control ②MF-AGC : Mass Flow - Automatic Gauge Control ③MV-AGC : Multi-Variable - Automatic Gauge Control ④MN-AGC : MoNitor - Automatic Gauge Control ⑤TLC : Tension Limit Control ⑥RE-AGC : Roll Eccentricity - Automatic Gauge Control
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1.3.6 自动板形控制
• 自动板形控制过程如下图
板形辊
分区冷却
弯辊控制
倾辊控制板形检测一次板形二次板形高次板形
板形控制调节器
目标板型
图1.
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自动板形控制系统过程图
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1.3.7 板形问题案例
• 断带原因分析
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1.4 表面质量
• 出现板形不良的直接原因是轧件宽向上延伸不均。
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• 出现板形不良的根本原因是：轧件在轧制过程中，轧辊产生了有害变形，致使辊缝形状不平直，从而产生波浪。

轧机振动原因分析与及其抑制措施研究

26工业技术0　引言轧机振动是世界范围内板带材轧制生产中普遍存在并难于解决的问题，这些振动表现为轧机颤振、轧件表面振纹、轧辊表面周期振痕，轧制时异响，主传动系统颤振等，这些都是高效率、高附加值、高端产品轧制的障碍[1]。

影响轧机振动的原因很多，理清其振动发生特性并采取相应的抑制措施，对保证轧机的顺利高效的工作具有重要的意义。

本文以某热连轧厂线为例，尤其是薄规格产品和高附加值产品的轧制过程中，达到一定轧制速度时，轧机出现振动的情况进行说明，分析振动造成生产的不稳定的原因，并提出相应的振动抑制措施，给设备的稳定运行重大隐患的避免奠定了一定的分析基础。

1　轧机振动原因分析根据轧机受力情况，可将轧机部件按照两种不同的载荷传递系统进行振动分析。

一种是轧机的主传动系统，包括主电机、电机联轴器、主减速机、中间接轴、人字齿轮机座、鼓形齿接轴、轧辊、工作辊窜辊装置等；另一种则是轧机的机座系统，包括轧机牌坊、上下阶梯垫装置、AGC 液压缸、上下支撑辊、上下工作辊、以及工作辊弯辊与平衡装置等。

主传动系统的振动形式主要是扭转振动，机座系统的振动形式主要是垂直振动。

以往的研究认为扭振不会引起垂振，垂振也不会引起扭振，随着对轧机振动研究的越来越深入，会发现在垂振信号中，存在着扭振的频率，扭振与垂振之间存在着耦合关系[2]。

（1）主传动系统振动情况分析：供电电网的频率，变频控制的调节频率和特征频率，主传动机械扭转系统的固有频率都会产生振动现象。

在非稳态轧制时，如轧钢时咬入轧件，抛出轧件，间隙冲击，打滑，都使得传动系统产生扭振现象。

一般振动频率为40-60HZ 及其倍频。

（2）机座系统振动分析：液压伺服控制系统的特征频率和调节频率、压下系统的调节频率和特征频率以及机械固有频率会引起垂直振动，一般振动频率在40-80HZ 及其倍频。

（3）动力学的缺陷：主传动系统的调节频率和特征频率、液压压下系统的调节频率和特征频率与机械固有频率接近将产生较大的振动现象。