艉管轴承孔的加工
尾轴镗孔工艺
1.镗孔前的要求及准备工作Requirement and preparation before boring.1）孔的中心线己确定并提交船东船检认可，同时尾部的所有振动工作应停止。
Center line confirmed and approved by owner and inspector, and stopall vibration at after.2）检查在尾轴孔端面的加工圆及检验圆是否己标记。
Check marked for machining circle and check circle at stern tube.3)检查尾管铸件是否符合图纸尺寸要求，确认后方可塞镗排进行镗孔。
Check the size of stern tube casting, ensure the size as same as the sizeof shaft arrangement drawing, after being confirmed, take the boringspindle into stern tube4)对镗排应进行严格的检查休整，确保镗孔所需各种工具到位。
2.镗排在船上的安装Installation boring spindle on board.1）将专用镗排用滑车及手拉葫芦慢慢装入尾轴孔内并在适当的位置用专用轴承支承。
（见图①）Fix special boring spindle slowly into stern tube by tackle and handgourd and support by special bearing where necessary (See fig. ①).2）在镗排的两端近尾轴孔的两端面固定两根划针，（见图①所示）慢慢转动镗杆根据尾轴孔两端的检验圆进行校核镗杆，直至镗杆与尾管两端的检验圆同心，将镗孔上各调整轴承固定并将传动装置安装到位，这样可以开始进行尾轴孔的切削。
尾轴轴承安装工艺
1. 安装前的条件Condition before mounting1）艉管镗孔已结束，并交船东船检检验合格。
The hole for stern tube should be bored completely and confirmed byship owner and surveyor.2）艉管轴承根据尾管的加工尺寸实测过盈量0.01-0.03mm，精加工至规定的尺寸。
Measure the size of the stern tube and record, then machining thebearing and make the interference of stern tube in the range of0.01-0.03mm in accord with the requirements.3）艉管内管夹沿艉管内均匀布置（详图见管夹安装图）。
The pipe clamp in the stern tube to be arranged evenly. (The detaildrawing refer to "The Installation of The Pipe Clamp For Stern Tube").4）穿过冷却水舱的艉管滑油管应焊接，压力试验及吹净。
S/T L.O. pipes going through cooling water tank should be welded,pressure tested and blown.2. 安装前的准备工作Preparative working before install1）艉管内的清洁工作结束。
Finished cleaning the stern tube.2）根据艉管安装图(M252-104)划线，钻孔，攻丝。
Make lineation, drill and tap for the stern shaft and stern tube in accordwith " Arrangement for Stern Shaft and Stern Tube (M252-104)".3）把定位块分别安装于艉管的前后端(见图一)，保艉管轴承安装的正确。
艉管轴承压入工艺
艉管轴承压装工艺STERN TUBE BEARING INSTALLATIONPROCEDURE一．安装条件（Installation condition）1.艉轴管镗孔后尺寸提交完毕。
The final boring size be finished & accepted。
2.艉管内管支架等焊接工作以及端面螺栓孔、油孔配钻结束。
On the inner face pipe holder will be welded and bore be finished for endface bolt hole3.艉轴管温度与轴承温度不应相差太大。
The difference in temperature be smaller about stern tube and bush..4.避免周围有打磨、电焊等作业。
No grinding, no welding, kept the surrounding cleanly.二．准备工作(Preparation work)1.工具准备，包括：压板、丝杠、千斤顶、高压油泵、高压油管、导向块、螺母、球面垫、二硫化钼等及相关常用工具。
Some about hydraulic tools, special tools will be ready.2.去除轴承与艉管内机加工过程中产生的毛刺，清洁配合面。
To wipe off the burr and clean the fitting surface.3.根据千斤顶的受力面积事先将最大与最小压力范围（T）转换成压强范围（即压力表读数，单位MPa）。
According to <Calculation For S/T Bearing Press In> supply pressure limit (T) to calculate the pressure limit (Mpa) on pressure gauge.三．压装步骤(Procedure)1.艉管后轴承压装，分别将轴承及各工装吊装到位如图1，注意轴承TOP标记置于正上方。
艉管轴承压入工艺
艉管轴承压装工艺STERN TUBE BEARING INSTALLATIONPROCEDURE一．安装条件（Installation condition）1.艉轴管镗孔后尺寸提交完毕。
The final boring size be finished & accepted。
2.艉管内管支架等焊接工作以及端面螺栓孔、油孔配钻结束。
On the inner face pipe holder will be welded and bore be finished for endface bolt hole3.艉轴管温度与轴承温度不应相差太大。
The difference in temperature be smaller about stern tube and bush..4.避免周围有打磨、电焊等作业。
No grinding, no welding, kept the surrounding cleanly.二．准备工作(Preparation work)1.工具准备，包括：压板、丝杠、千斤顶、高压油泵、高压油管、导向块、螺母、球面垫、二硫化钼等及相关常用工具。
Some about hydraulic tools, special tools will be ready.2.去除轴承与艉管内机加工过程中产生的毛刺，清洁配合面。
To wipe off the burr and clean the fitting surface.3.根据千斤顶的受力面积事先将最大与最小压力范围（T）转换成压强范围（即压力表读数，单位MPa）。
According to <Calculation For S/T Bearing Press In> supply pressure limit (T) to calculate the pressure limit (Mpa) on pressure gauge.三．压装步骤(Procedure)1.艉管后轴承压装，分别将轴承及各工装吊装到位如图1，注意轴承TOP标记置于正上方。
船舶建造过程中艉管轴承内孔斜度测量工艺探索
船舶建造过程中艉管轴承内孔斜度测量工艺探索摘要：在轮机施工中，有许多需精密定位安装的设备和需精确加工尺寸的结构部件，在以往的施工中，我们都是利用拉钢丝线、照光仪照光等延续了多年的老方法来确定船体结构及设备的位置状态，这些方法的缺点是测量精度不够、过程繁琐费时。
关键词：船舶；艉管；轴承；内孔目前整个国际经济形式的衰弱导致国际航运市场处于一个低谷，造船行业也随之处在困难时期，各国造船企业都在努力竞争有限的新船合同，保持市场份额。
在这一过程中，随着船东对船舶质量要求的不断提高，如何提高施工质量和缩短施工周期就成了企业发展必需考虑的一个问题。
在船舶建造的各个环节，我们不断尝试新工艺和新方法，特别是船舶轮机施工过程和电器安装调试的过程中，更广泛地采用新的机械设备和新思路。
在这一持续改进的过程中，我们收获了降低建造成本，提高工艺精度的累累硕果。
近年来基于激光校准仪可以测量平直度的原理，结合生产实际研制出了各种不同的测量、调整方法与工装，现已广泛应用到多项重点施工中，取得了非常好的效果。
现以艏艉轴承压装后的尾轴承内孔斜度测量为例简要说明新型激光校准仪及新工艺的采用对内孔斜度测量的精度和速度有重大的提升作用。
由于尾轴承内孔本身是带有固定斜度，而在艏艉轴承压装过程中，为克服0.03mm左右的轴承与尾管间的过盈量而施加的压装力对尾轴承内径势必造成一定变形，能否准确测量出艉管尾轴承安装后的内孔实际斜度是否依然满足相关图纸尺寸范围，不仅关系到后续穿轴压浆等工序，更会为船舶下水后的主机轴系校中工作打下坚实基础。
以前大型船舶建造过程中在艉管轴承压装完成后，我们是利用照光拉线法测量、计算艉轴承内孔斜度的，首先需要在艉轴承内表面架设并固定找正工装，然后通过计量人员架设准直望远镜照光定位，依据照光定出的理论中线调整找正工装，再由钳工拉设贯穿轴承两端的钢丝线，利用内径千分尺于各基点处测量出对应高度，最后根据各点高度与对应长度，即可计算出尾轴承的实际斜度。
艉轴管镗孔工艺、流程
3
4.人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训，考试或考 核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求并严格遵守工艺纪律和现场安全 操作规程。 5.工艺要求 5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合表1要求。
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8.检验流程表
编 号
项目
13 镗排检验 14 按工艺要求搭排 15 校中镗排，确认直线度 16 粗镗孔 17 光刀前同心度检查 18 光刀 19 光刀后同心度检查 20 镗孔后粗糙度检验
≤0.08mm
≤0.08mm 按图纸要求
21 与压配有关的圆角检验（R0.2～0.5）
22 镗孔数据报验（测三次，取平均值）
5
6.3 用照光时预置的基准点（调整螺钉）校直。
7
6.3 镗杆调整后应进行无负荷动车，加注润滑油脂，检查支架各连接点螺 栓松紧情况。 6.4 粗镗加工 6.4.1 依据施工图，将各阶梯孔直径尺寸、长度等全部加工到半精镗前状态， 各阶梯孔应留有1～1.5mm加工余量。 6.4.2 切削深度不大于4mm、进给量0.6mm/r、镗杆转速10r/min;要求粗糙 度达到 。 6.4.3 工作中如发现较大面积砂眼、裂缝等铸件缺陷应及时反馈。 6.4.4 粗加工结束后，通过检验圆复测镗杆中心与轴心的同心度。 6.5 半精镗加工 6.5.1 提高同轴度精度，各档孔径应留有0.5mm加工余量。 6.5.2 切削深度不大于0.80mm、进给量0.30mm/r、镗杆转速10r/min，要 求粗糙度不小于 6.5.3 工作中应在孔径表面喷注由植物油70%和煤油30%组成的混合冷却油。
橡胶轴承加工方法及应用
超 过 １０℃时 ， ５ 使橡 胶软 化 。 （） ３ 用高 速 钢 刀 具 进 行 橡 胶 轴 承 内孔 切 削 时 ，
随着 刀具 轴 向进 给加 大 ， 刀具 切 削 力 的作 用 使橡 胶
让 刀 明显 。
５ 主 要 加 工 工 艺 及 说 明
５ １ 设 备 ． 型 号 ： ６ １ ５ Ｃ３２。
橡胶 轴 承 由轴 承衬 套 内加 装 金属 橡胶 条 组成 。 橡 胶 内部夹 有规定 尺 寸 金 属条 ， 金 属橡 胶 条 在船 此 舶 修理时定 制 。橡 胶 轴 承 加工 结 构 图如 图 １ 示 ， 所
图 中尺寸为 ｍ ｍ。
２ １ 橡胶 ９ － 特点 ． ｎｒ
（） １ 由于橡胶 的弹性 模 量小 ， 弹性恢 复快 ， 切 在 削中极易 变形 ， 难控 制橡胶 的尺寸和 形状精度 ， 很 特 别是 在小余 量 时 ， 刀具很难 切下 切屑 。 （） ２ 橡胶 的 硬 度 和强 度 很 低 ， 求 刀 具 的 楔 角 要
第２ ８卷 第 ３ 期 ２１ 年 ０ ０ １ ６月
江 苏船 舶
ＪＡＮＧＳ ＨＩ Ｉ ＵＳ Ｐ
Ｖｏ． ８ Ｎ ． １２ ｏ ３ Ｊｎ．０ １ ｕ ｅ ２ １
橡 胶 轴承 加工 方法及 应 用
蒋 南平
（ 江苏镇江五峰山船厂， 江苏 镇 江 ２２ ３ ） １１３ 摘 要： 叙述 了较大尺寸的船用艉轴橡胶轴承的加工工艺及应用 。通过现有工装 的改造 ， 在车床上完成 船用 艉
４ 。 ５ 。 后角为 ｌ 。～ ５ ， ５ ～５， ０ １ 。 楔角 为 ２ 。一 ０ 。刀尖 ０ ３。
部 分要磨 出大 于进 给量 的修光 刃 或 圆弧 ， 否则 切 屑 容易 粘在 已加工 的表 面上 ， 响切削质 量 ， 影 因此 打磨
尾管、尾轴组件的制造和装配工艺及检验
第一章艉轴管、螺旋桨轴组件的制造和装配工艺及检验第一节艉轴管、螺旋桨轴组件的制造及检验(内场工程)一、艉轴管泵压艉轴管一般由前、中、后段三部分组成，前后端为铸钢件，中段为板件卷制而成，其相互间焊接联接。
泵压前须检查电焊质量，板件焊缝UT加着色探伤，铸钢件与板件焊缝着色探伤。
（一）工艺过程如图1-1所示，艉轴管两端用闷板和连接螺栓接拢，平面用O型圈密封，先用自来水软管接到进水阀8，向尾管内灌水直到透气阀4有水流出，把阀4 、阀8关闭，拆去自来水软管，用压水泵的软管与进水阀8接妥，按艉轴管图的压水要求压力进行泵水，压力达到要求后（0.2Mpa钢规第三篇11.2.5.6），关闭进水阀8，检查艉轴管及焊接处有否渗漏现象，同时检查艉轴管焊接质量。
经过检查合格后，才能把艉轴管送至下一工序，即送船体图1-1 艉轴管泵压示意图1．艉轴管2．闷板3．连接螺栓4．透气阀5．压力表6．螺母7．压水泵8．进水阀9．密封圈（二）检验内容1．要求提供材质报告，磁粉探伤报告，超声波探伤报告，（检验要求可参照船体铸钢件检查标准JCSSTI-1978）；2．要求提供铸钢件产品证书，核对产品证书号及炉号的钢印；3．检查压力表是否在有效期内；4．打开放气阀确认没有空气；5．根据《钢规》第三篇11.2.5.6要求，检查压力表压力为0.2Mpa，确认艉轴管焊接处没有渗漏现象。
二、中间轴及螺旋桨轴机加工检验中间轴及螺旋桨轴机加工检验应在机床上进行，检验内容如下：（一）要求提供材质报告，核对产品证书号及炉号的钢印；（二）检查测量所用仪表及磁粉探伤仪器的有效期，检查磁粉探伤操作人员的操作证书是否有效；（三）轴表面磁粉探伤检查，检查区域为：1．螺旋桨轴锥度处；2．法兰圆角处；3．圆弧过渡处；4．轴承处；（四）机加工尺寸及精度检验1．按图检验长度及外圆尺寸，轴外圆尺寸用外径千分尺测量垂直与水平方向两个位置的尺寸，测量表面粗糙度（用粗糙度仪或样板），用百分表测量径向及轴向跳动是否符合图纸要求（轴在机床上旋转，百分表放在要测量的位置，百分表波动的范围即为跳动值）。
艉轴镗孔工艺
一、镗削专用设备A、专用齿轮箱1、全套设备的组成2、镗削前的准备工作3、齿轮箱镗排的安装4、降低振动的措施B、专用镗排“马轮排”C、艉柱轴壳镗削程序及要求D、艉柱轴壳镗削技术要求按测定轴系理论中心线对所划的加工园线，对艉柱轴毂孔，人字架轴壳孔以及尾隔舱壁内圆及端面进行镗削加工，是轴系安装时保证实际轴系位置与理论轴心线相一致，是一项重要的环节。
（本工艺按本厂现有设备制定）一、镗前专用设备：专用齿轮箱：我厂设置的专用齿轮箱经几年来实际使用，在固定船台镗削时，有拆装方便，运行稳定，能保证一定的精度及光洁度，通用性强，能加工一定范围内的各种孔径及长度尺寸的轴孔。
全套设备由齿轮箱、三立柱升降台架、升降千斤顶、平底板（铸铁）镗排、刀架（平面刀架）、轴系（可调节轴承壳及铜轴衬）若干件等组成。
轴系镗孔专用齿轮箱主要数据表一基本结构示意图及齿轮箱变速手柄位置为图1—图2二、镗削前准备工作a、合理选用镗削工具，镗排的轴承及走刀机械必须经检查、清洁及修正配合间隙，保持良好的吻合面。
b、根据找中的各档尺寸复核尾轴管毛胚加工余量。
三、齿轮箱镗排的安装整个镗排装置的刚性由镗排、支架、轴承架、支承轴承、轴承间距、镗排轴承之间的间隙等因素决定，在安装时须周密考虑，轴承架和焊接在船体或隔舱壁的支架刚性与它们本身截面积大小和形状有关，须按具体工艺而定。
四、降低振动的措施：镗排的振动是造成镗削精度不高的重要因素，而镗排的振动，原因比较复杂，一般常见的：1、支承轴承间隙过大，支承轴承刚性不足，当发现上述情况时要及时停车修复轴承间隙，或加强支承轴承支撑力（该项工作做完后须复核检验图）。
2、镗排的切削量过大或镗刀几何角度不准，应及时校正镗刀的几何角度和镗刀的安装高度，并注意推力轴承受力方向与工具进给方向相适当，使镗排在加工过程中始终处于受推力的状态。
专用镗排“马轮”排。
为了适应镗削较大的轴孔，设制的“马轮”排，结构简单，便于装拆和运送，能保证一定的加工精度，其结构如图3艉柱轴壳镗削程序及要求专用工具检查：场内检查支承轴承间隙，镗排光洁度，齿轮箱进给灵活及配齐一定数量的轴承、刀架和刀具。
400000DWTVLOC艉管镗孔及尾轴承安装关键技术
400 000DWT VLOC尾管镗孔及尾轴承安装关键技术摘要：本文针对公司在建400 000DWT VLOC 的尾管镗孔及尾轴承安装的关键技术进行了详细介绍，重点分析了镗排的选用、镗排中心调节方法、精细镗孔关键技术以及尾轴承的安装等关键技术应用，确保了尾管镗孔和轴承安装的高质量要求。
关键词：超大型矿砂船；尾管镗孔；尾轴承安装；关键技术1 前言400 000DWT VLO（是由一台B&W MAN 7G80G9.5 低速柴油机驱动一只大直径定距桨推进的船舶，也是到目前为止最大的矿砂运输船。
尾管为焊接结构，尾管两端的铸钢件焊接在101 分段上作为船体结构的一部分，需在照光后对此铸钢件进行镗孔方可进行尾轴承的压装。
本文主要介绍了400 000DWT VLOC尾管镗孔过程中镗排的选用、镗排中心的调节方法、精细镗孔的关键技术以及尾轴承的安装等关键技术，确保了尾管镗孔和轴承安装的高精度要求，节省了生产成本，缩短了作业周期。
2 400 000DWT VLO啲尾管介绍2.1 尾管布置图本船的艉管布置图如下：2.2 镗孔的精度要求轴系望光报检后，我们会在艉管铸钢件前后端面划镗孔圆和检验圆并作标记。
通常在经船东和船级社确认后调整镗排中心线与轴系中心线重合，然后开始对艉管铸钢件进行镗孔加工。
艉管镗孔后的内孔精度要求高，对艉管尺寸公差和表面粗糙度、艉管镗孔后内孔的圆度、圆柱度以及前后轴承的同心度也作了严格的规定，目的是为了方便艉管轴承外径的机械加工尺寸匹配，确保艉管与艉管轴承的压装配合质量。
艉管镗孔作业后的尺寸及精度超出图纸和规范的公差要求，将带来无法预期的后果，严重的会造成昂贵的轴承报废，带来成本和时间的极大浪费。
3 镗孔精度的控制3.1 镗排的选用为保证艉管镗孔的精度，须考虑镗排自身重量而产生的挠度影响。
以前的镗排由于使用时间长，两端的支撑轴承磨损严重，轴承间隙过大，镗排跳动大，且动力系统一般采用普通电机通过皮带来带动蜗杆蜗轮传动，精度较低，容易出现打滑、蹦刀等情况发生，镗孔后的圆度和圆柱度等难以保证，会严重影响到整个镗孔的作业周期。
项目-船舶轴系安装,镗孔
㈡镗孔技术要求
⑴镗削后，孔与检验圆线中心的偏差≯ 0.10mm； ⑵尾柱（或人字架）轴毂孔和尾隔舱孔的同轴度误差≯
0.10mm；舵系各舵承孔同轴度误差≯ 0.20mm； ⑶孔端面与孔轴中心线的垂直度误差≯0.15mm/m；
项目：按照理论轴线镗孔
能力目标：掌握加工圆、检验圆的画法；掌握镗孔 工艺 。
知识目标：掌握镗孔工艺 。
㈠镗孔目的和技术要求
人字架轴毂、尾柱轴毂、尾隔舱壁座板法兰或尾 轴管等，都是通过精确定位将其装焊在船体上的， 并且在装焊过程中采取了相应的控制焊接变形的 措施。但是在装焊完成之后，这些焊接件相对于 船体的定位及其本身的形状仍然会发生变化，使 其内孔中心线与轴系理论中心线不重合。为了解 决这个问题，目前船厂普遍采用的工艺方法就是 镗孔。
因此在设计和选用镗杆时应该尽量加大镗杆直径。
⑵镗杆轴承支架
应该尽可能加大镗杆轴承支架的刚性；并且轴承支 架应该尽量安装在船体强结构处，并予以可靠固定； 尽量减小镗杆轴承支架之间的距离以减轻镗杆变形 等等。
当镗杆跨度较长时可以考虑在镗杆上增加一个中间 轴承，如图3－6 所示。在轴系拉线、望光前，根据 镗杆的长度和轴承的位置，先在车间对镗杆进行挠 度测量，然后将测量的数据进行统计分析， 经综合 考虑计算后得到镗杆中间轴承部位的实际挠度，安 装镗杆时按该数值进行调整。
⑷孔的圆度与圆柱度误差不得超过下表的规定；
表3—1轴系各孔的圆度、圆柱度允差（单位：mm）
毂孔直径 ＜80
80～ 120
120～ 180
180～ 260
260～ 360
360～ 500
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艉管轴承孔的加工
作者：朱春晓高令君
来源：《中国科技博览》2015年第32期
[摘要]艉管轴承毛坯是进口半成品，传统的加工工艺：外来毛坯，除外圆留有加工余量，其余尺寸全部成品，我们以内孔为基准，加工外圆成品，本文所述的是，外来毛坯，内孔留有加工余量，其余尺寸全部成品，工件长，壁薄，刚性差，极易变形，材料特殊，尺寸和形位公差精度要求高，表面粗糙度值低，加工难度相当大，本文介绍了艉管轴承孔加工过程所采取的加工工艺方案，对使用机床设备，定位基准和装夹方法的确定，夹具的设计，工艺参数的选择以及内孔尺寸公差的测量进行了详细地工艺分析。
[关键词]艉管轴承；孔加工；工艺改进
中图分类号：U671.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）32-0034-01
1 前言
“玛丽高”号外国船的艉管轴承孔损坏，重新浇铸白合金，在我们公司加工内孔。
这种轴承是船舶艉轴中常用的一种滑动轴承，是船舶上精密部件之一，内孔加工质量的好坏，直接影响艉轴与艉管轴承间的磨擦与磨损，同时，也直接影响艉轴的旋转精度，因此，艉管轴承孔的加工工艺至关重要，孔的加工工序是轴承加工中一道关键工序，应采用合理的适当的工艺进行加工。
2 轴承技术要求分析
工件材料为铸铁白合金，由57.5mm厚铸铁外套与内孔衬4mm厚白合金两者贴合组成，即轴承本体为铸铁，内孔表面为zchsnsb11-6白合金，工件重量为1275Kg，内孔直径大，为φ586.15mm，内孔直径尺寸公差为0.05mm，长度尺寸为1510mm，内孔表面粗糙度值为
Ra0.8μm，内孔尺寸加工成品，冷压装配后，不再与艉轴轴颈研配，直接使用。
工件的体积大，质量重，工件材料价格昂贵，加工内孔周期长.成本高.风险大，加工内孔难度如下：
（1）工件外圆为阶梯轴，外圆以及外圆上4个槽已加工成品，槽深16mm，槽宽
60mm，
如果以外圆为基准装夹工件，再加工内孔是相当困难的；
（2）需要加工的内孔与已经成品的外圆要求偏心，即内孔轴线与外圆轴线偏心0.5mm，尺寸公差为±0.025mm，同时要求偏心方向对外圆上的槽的位置有严格要求，半成品毛坯已确定了偏心方向，即内孔轴线必须偏向零件外圆槽上带TOS（上）的方向；
（3）工件较长，不易定位和装夹。
在此种情况下加工孔径较大，尺寸公差和位置公差较小，表面粗糙度值较低的精密内孔工件，加工技术的难度很大。
为此，我们作了详细的分析和探索，制定了切实可行的加工工艺方案。
3 加工设备的确定
选择加工设备是工艺设计中的重要问题，加工设备选择是否得当，对于工件的加工质量，生产效率有很大的影响。
该工件如果选择车床加工，加工难度很大：
（1）工件外形结构复杂，装夹困难，容易变形，中心架无法支承，必须设计辅助工装；
（2）刀杆处于悬臂状态，加工时会产生振动和“让刀”现象；
（3）加工两端面止口及2°斜面时，工件必须调头加工，增加装夹次数，影响工件位置公差；
（4）加工孔内两个储油槽时，工件需偏心装夹，找正困难，并需配重，装夹，找正辅助时间长。
鉴于上述状况，我们经过周密的考虑，结合我公司设备及工件结构特点，确定在T612型卧式镗床上加工。
这样，只需一次装夹就可以把工件所有需要加工的表面全部加工成品，避免多次装夹带来的加工误差。
4 加工工艺措施及分析
要达到图样设计要求，首先必须从工艺上保证工件的加工精度。
如何在多种加工工艺路线中，选择一种简单易行、提高产品质量的工艺是机械加工行业共同关注的问题之一。
1）艉管轴承孔的加工工艺规程
（1）划线：检查工作外圆圆柱度，以外圆为基准，划端面圆线，十字线，外圆水平线。
（2）镗床：
①测量外圆圆柱度，两个轴台两端，中间各3处，十字交叉测量，并做好实际测量记录。
②工作安装在两个V形铁上，安装长镗杆。
调整镗床后立柱一端长镗杆的外圆与工作台面的不等高度，误差为0.01mm。
安装镗刀座，将千分表的磁力表座吸附在镗刀座上，以工件外圆为基准找正，使外圆中心与镗床主轴中心重合，用φ10mm钢丝绳压紧工件，注意工件上带“上”字标记位置，带“上”字标记的槽在操作者操作侧。
③加工之前，为了保证工件内孔与外圆偏心，首先用数显装置移动坐标方法使工作台向带“上”字标记方向移动0.5±0.025mm找到孔的中心，再开始加工。
④内孔φ586.15-00.05成品，镗杆旋转作主运动，工作台直线移动作进给运动。
（3）检验：检查内孔直径尺寸是否符合图样设计尺寸。
（4）镗床：
①孔两端止口成品。
②用高速钢（W18Cr4V）宽刃成形刀镗斜面α=2°成品。
③拆去接长镗刀座，主轴中心分别向上，向下移动110mm，镗孔内两处储油槽R190mm 成品。
④检验：带“上”字位置与下部位置壁厚相差1mm为偏心距合格。
2）可调镗刀座的设计
为了保证轴承孔的加工质量，为了加工R190mm储油槽，我们设计，制造了一套可调两用镗刀座。
这种镗刀座安装上接长刀座可以加工φ586.15mm轴承孔，卸下接长座就可以加工R190mm储油槽。
镗刀座的优点：
（1）结构简单紧凑，装拆方便，组装迅速，使用牢固可靠；
（2）刚性好，切削过程非常平稳，加工尺寸稳定，能保证加工精度和表面粗糙度；
（3）制造成本低，通用性强，能加工一定范围的各种孔径，效果好。
3）切削用量的选择
为了避免工件内孔产生圆柱度误差，内孔表面材料是白合金，不宜采用磨削加工，因为砂轮容易被白合金屑堵死，因此，采用高速镗削的方法，切削过程中切屑和加工表面的塑性变形少，加工表面的粗糙度值低。
因为内孔加工是连续切削，所以选用牌号YT15钨钴钛类合金刀具进行加工。
镗孔分粗镗，半精镗和精镗。
粗加工后须根据外圆校验镗杆位置有无移动，经过检验无变化或经过调整位置后方可进行半精镗和精镗。
由于镗杆细长，刚性差，因此应该选用合理的切削用量，如表1所示：
为避免因温度变化轴承孔产生变形，影响加工精度，内孔精镗的最后一刀，安排在环境温度变化较小的晚上7时以后，一次走刀连续加工完成。
5 结束语
实践证明，加工工艺规程制定的合理，工序集中，减少了大量工装的制造，节约了辅助工时，缩短了生产周期，降低了加工成本，提高生产效率3倍以上，减轻了工人的劳动强度，获得很好的经济效益
参考文献
1 武汉水运工程学院船机教研室编；船舶机械制造与修理工艺学，人民交通出版社1979
2 船舶轮机编写组，船舶轴系螺旋桨的修造与安装，人民交通出版社1981
3 机械设计手册（上册），第二分册，化学工业出版社1987。