18650圆柱电池检验规范 (1)

取出温度≤45℃
烘箱
继续降温
检查电解液桶标识，用量筒确认电解液颜色
电解液型号符合工艺技术要求，电解液应 无色透明、无沉淀物、无杂质
——
每2h 停机，填写异常反馈单反馈
使用电子天平抽检电池注液量，每次抽检3-5只 符合工艺技术要求
电子天平 每2h 返工
确认清洗剂规格，目视或用纸巾检查极耳清洁情 清洗剂符合工艺标准要求，清洗后极耳上
圆柱电池IPQC检验规范
工序名称
工位名称
零件名称
设备及工装
文件编号：IS-QA-05
制片 序号 检验项目
烘烤、辊压、裁切、分档、备极耳、焊接 检验方法
正、负极极片
烘箱、辊压机、裁切机、超声波焊 机
页
检验标准
检验设备 检验 及工装 频次
码： 1/4 反应计划
1 制片环境 使用除湿机除湿，检查除湿机显示湿度，并记录 环境相对湿度≤40%,温度不作要求
置
钟，间隔2小时
在降温之前检查工人生产记录，根据生产记录计 算烘粉时间并记录
烘烤时间12±2
h
极片取出之前复检烘箱温度，并记录
极片取出温度≤45℃
—— 烘箱 烘箱
每1h 返工合格 温度高于要求：填写异常反馈 单，逐级处理；
返工重烘
烘箱 时钟 烘箱
每批次 返工重烘
时间不够，继续烘干；时间超 出，填写异常反馈单反馈 继续降温
—— 每2h 停机，填写异常反馈单反馈
2
铝\镍带规格
使用卡尺测量铝/镍带宽度、厚度，目视检查极耳 外观
直尺
每卷
停机更换，填写异常反馈单反 馈
3 极片规格 使用直尺测量极片宽度，检查极片标识
宽度符合工艺技术要求，不同等级极片严 格区分
直尺
每卷
停机更换，填写异常反馈单反 馈
1.焊点数量大于焊头总的面积50％和焊接
符合工艺技术要求
电芯表面电解液清洗干净,均匀涂末防锈 油 内容符合工艺技术要求，字体清晰、排列 整齐，不同电池之间喷码位置相对一致. 无掉码现象。
每批次抽样5-20个样品，检查卷芯外观和标识 外观符合工艺技术要求，标识正确、清晰
注射器 卡尺 卡尺
压力表 ——
直尺
——
每1h 返工合格 每1h 停机调整，不合格品返工 每1h 停机，填写异常反馈单反馈 每2h 停机，填写异常反馈单反馈 每批 返工
—— 每1h 返工合格
合盖后涂胶，需均匀一致
不允许漏涂或多（少）涂
卡尺测量预封后电池高度 卡尺测量电池高度、直径，使用视频测量仪检查 封口外观 使用气压装置测量封口后电池耐压值、密封性、 拆开盖帽无变形
目视检查电池清洗效果
目视检查喷码内容、排列、字体清晰程度，检查 喷码位置要基本一致。
符合工艺技术要求 尺寸符合工艺技术要求，槽部应无渡层脱 落、开裂、表面无变形现象。
——
检验 频次
每批
反应计划
返工，批量不合格填写异常反 馈单反馈
A/0 质量记录 巡检记录表
检查工作区域温度记录和温度表显示值
35 电池化成 查看电脑软件程序设置和软件显示数据信息
环境温度：18℃——35℃
温度表 每2h 填写异常反馈单处理
程序设置符合工艺技术要求,软件显示充 放电曲线无突变现象,电流误差±50mA,电 压误差±25mV
干燥、注液、激光焊、极耳清洗、焊接盖帽、封 口、电池清洗
电芯、盖帽、电解液
烘箱、注液机、激光焊接机、封口 机
页
码： 3/4
检验方法
检验标准
烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱温 度读数并记录
温度80±3℃
烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱真 空度读数并记录
真空≤-90KPa
烘烤开始时、过程中各抽检一次烘箱氮气置换设 氮气置换次数8次，每次保持15—20分
每2h 返工
每批 返工
版本/版次 A/0
质量记录
巡检记录表
首检记录表 巡检记录表
巡检记录表 巡检记录表 巡检记录表 巡检记录表 巡检记录表 巡检记录表 首检记录表 巡检记录表 巡检记录表 首检记录表 巡检记录表 工序转交单
编制/日期
审核/日期
批准/日期
工序名称
工位名称
圆柱电池IPQC检验规范
零件名称
角度尺
每1h
停机调整，抽检验证上一时间 段产品的焊接强度
3．极耳与极片垂直,角度偏差≤5°
5
粘贴胶带
使用直尺测量胶带规格，目视检查胶带粘贴位置 胶带规格和粘贴位置符合工艺技术要求,
和粘贴质量,每次3-5个样品
胶带粘贴平整、无明显气泡，无打折现象
——
6 极片裁切长度 用直尺测量极片长度，每次2-5片
符合工艺技术文件的规定
卷绕机、点底机、滚槽机、电子天 平
页
检验标准
检验设备 检验 及工装 频次
码： 2/4 反应计划
使用除湿机除湿，检查除湿机显示湿度，并记录 环境相对湿度≤40%,温度不作要求
除湿机 每2h 停机，填写异常反馈单反馈
刷 粉 正负极正反面各一次
无积粉,无漏刷.
刷粉机 每1h 返工重扫
12
极片配组
检查确认极片标识是否正确、清晰，正负极片匹 标识正确、清晰，极片匹配符合工艺技术
卷芯表面不得有粉尘，正、负极之间不短路. 电压选择 250V ，倍率选择 ×102 放电按钮置于off状态，报警界限设置08
—— 直尺 直尺 卡尺 直尺
——
每1h
返工，不能确认极片档次时返 回制片工序重新分档
每卷 更换
首件 更换
每1h
返工，批量不合格填写异常反 馈单反馈
每1h
返工，批量不合格填写异常反 馈单反馈
21
滚槽
卡尺测量滚槽后尺寸，使用视频测量仪检查滚槽 尺寸符合工艺技术要求，滚槽部位应无渡 卡尺 视
外观
层脱落、开裂现象．
频测量仪
每1h 停机，填写异常反馈单反馈
22
称重／分档
抽样检查确认分档是否正确，重量与标识是否相 符，电子天平称量是否准确，每次3-5只
分档符合工艺技术要求，重量与标识相 符；电子天平误差≤0.1g
电子天平 每小时 返工重新分档，校准电子天平
23
转序 每批次抽样5-20个样品，检查卷芯外观和标识 外观符合工艺技术要求，标识正确、清晰 —— 每批 返工
编制/日期
审核/日期
批准/日期
A/0 质量记录 巡检记录表 巡检记录表 巡检记录表
首检记录表
首检记录表 首检记录表 巡检记录表 首检记录表 巡检记录表
程序设置符合工艺技术要求,软件显示充 放电曲线无突变现象,电流误差±50mA,电 压误差±25mV
化成设备 电脑
每2h
停机，填写异常反馈单反馈
巡检记录表
分容后查认电池电压/容量
符合工艺技术要求
分容柜/ 电压表
每批 重新上柜分容
38
包套管 检查热缩套管规格，热缩套管包完后外观
规格符合要求，包底、包顶1．9-2． 5mm，顶部不能完全包住面垫，外观平整 卡尺 、无折皱、开裂现象
每2h 返工
39
喷码
目视检查喷码内容、排列、字体清晰程度，检查 内容符合工艺技术要求，字体清晰、排列
喷码位置要基本一致
整齐，不同电池之间喷码位置相对一致
直尺
每2h 返工
编制/日期
审核/日期
批准/日期
抽检记录表
巡检记录表 首检记录表 巡检记录表
直尺
7
极片裁切形状
首件时须用角度尺测量极片的四个角，生产过程 中每小时测量一次，每次2-9片
极片四角应为规则的直角，偏差不超过5 °
角度尺
每1h 每1h 每1h
返工，返工仍不合格填写报废
申请单 停机调整，填写异常反馈单反
馈 停机调整，填写异常反馈单反
馈
8
称重分档
抽样检查确认极片分档是否正确，重量与标识是 分档符合工艺技术要求，重量与标识相 否相符，电子天平称量是否准确，每次3-5片 符；电子天平误差≤0.1g
置
钟，间隔2小时
检验设备 及工装 烘箱
烘箱
检验 频次
反应计划 温度高于要求：填写异常反馈 单，逐级处理；
温度低于要求：返工重烘。 返工重烘
烘箱 每批次 返工重烘
在降温之前检查工人生产记录，根据生产记录计 算烘粉时间并记录
烘烤时48±2
h
时钟
时间不够，继续烘干；时间超 出，填写异常反馈单反馈
取出之前复检烘箱温度，并记录
化成设备 电脑
每2h
停机，填写异常反馈单反馈
首检记录表 巡检记录表
36
老化 检查老化时间记录，每天抽查一次
搁置7-15天
—— 每天 重新搁置
巡检记录表
检查工作区域温度记录和温度表显示值
环境温度：18℃——35℃
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温度表 每2h 填写异常反馈单处理
首检记录表
37
分容
查看电脑软件程序设置和软件显示数据信息
况
无电解液残留,且清洗剂不得进入电芯内
——
每2h 立即纠正，标识隔离
检查超声波焊机设置参数
符合工艺技术要求
设备仪表 每1h 停机调整
目视检查焊点数量、有无焊穿、烧蚀现象，用手 符合工艺技术要求，不能有焊穿、烧蚀现
轻扯极耳检查焊接效果
象，极耳扯掉后盖帽上有铝屑残留
——
每1h 停机调整，不合格品返工
折极耳 将极耳折成“S”形，极耳不能碰到壳壁 符合工艺技术要求
巡检记录表
巡检记录表
首检记录表 巡检记录表
巡检记录表 首检记录表 巡检记录表
巡检记录表 工序转交单
工序名称 装配2
序号 检验项目
24 卷芯烘烤
25
注液
26 极耳清洗
27
焊盖帽
28
折极耳
29 涂密封胶
30
预封
31
封口
32
清洗
33
喷码
33
转序
圆柱电池IPQC检验规范
工位名称
零件名称
设备及工装
文件编号：IS-QA-05
编制/日期
审核/日期
批准/日期
版本/版次 A/0
质量记录 首检记录表
首检记录表 巡检记录表
巡检记录表 巡检记录表
巡检记录表
工序名称
工位名称
圆柱电池IPQC检验规范
零件名称
设备及工装
文件编号：IS-QA-05
版本/版次
装配1 序号 检验项目 11 卷绕环境
卷绕、入壳、点底、滚槽、分档 检验方法
卷芯、钢壳、垫片
行首件确认
面光滑清洁
直尺
首件 更换，检修
目视检查钢壳底部外观，并用仪表检测镍带与钢 钢壳不能明显凸底，镍带与钢壳焊接强度
壳焊接强度
＞5kg，确保无虚焊电芯．
直尺
每1h
停机调整设备，抽检验证上一 时间段产品的焊接强度．
20
加上垫片、折 极耳
检查有无加错垫片，极耳折叠后的外观
符合工艺技术要求
—— 每1h 返工
4
焊接极耳
目视检查焊点数量、位置及焊点外观，用手撕检 查极耳与极片、极片之间的焊接强度；直尺测量 极耳定位;角度尺测量极耳与极片的垂直角度,每 次检查1-3个样品
位置符合工艺技术要求． 2.焊接强度合格标准：极耳、极片之间扯 开后，应有一侧基体残留另一侧极片或极 耳上，粘附面积约等于焊点面积;
超焊机 直尺
每1h 返工
18
入壳 检查员工操作和卷芯外观
镍极耳沿卷芯下边缘折成直角，下垫片加 在极耳与卷芯隔膜之间，卷芯不得打皱、 划破
——
每1h 返工
检查超声波焊机设置参数
符合工艺技术要求
设备仪表 每小时 停机调整，验证前一时段产品
19
焊底
使用卡尺测量焊针直径，目视检查卷针外观，进 符合工艺技术要求，焊针外观无变形、表
正极片相对负极片居中，负极片相对隔膜
16
卷芯外观
目视检查卷芯外观，检查正极片、负极片、隔膜 位置居中，正极片、隔膜完全包住负极
相对位置及外观，每次抽检5-10个
片，且卷芯尾部隔膜长度比负极片长5mm
以上，极片、隔膜不能有打折、破损现象
17
吸尘/测短路
目视检查卷芯外观，使用短路测试仪测试卷芯正、负极 之间是否短路
配是否符合要求
要求
13
隔膜规格
使用直尺测量隔膜宽度，目视检查隔膜外观，每 次抽检1-2m
符合工艺技术要求，外观要求颜色均匀、 无变色、静电、夹杂物、通孔、脏污和弯 曲变形现象
14
卷针规格
使用卡尺测量卷针直径，目视检查卷针外观，进 符合工艺技术要求，卷针外观无变形、表
行首件确认
面清洁
15
卷芯尺寸
使用卡尺测量卷芯高度、直径，确认极耳位置， 卷芯直径、极耳位置符合工艺技术要求， 首件每工位1-3个，过程中每次随机抽检5-10个 卷芯高度≤隔膜宽度+0.5mm
电子天平 每1h 返工重新分档，校准电子天平
9 极片外观 目视检查极片外观
符合标准样板
烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱温 度读数并记录
烘烤温度85±3℃
烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱真 空度读数并记录
真空度≤-90KPa
10 极片烘烤 烘烤开始时、过程中各抽检一次烘箱氮气置换设 氮气置换次数8次，每次保持15—20分
设备及工装
文件编号：IS-QA-05
版本/版次
化成分容
序号 检验项目
34
活化
活化、化成、老化、分容、套管、喷码
电池、套管
化成、分容设备、套管机、喷码机 页 码： 4/4
检验方法
检查搁置时间记录，搁置结束后目视检查电芯外 观
检验标准
检验设备 及工装
搁置时间48-56小时，前24-28小时倒放， 后24-28小时正放，电芯不能漏液。