磷化前处理技术在实际生产中的应用(1)
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺磷化是一种通过在金属表面形成一层磷化层来改善其表面性能的电解化学过程，通常使用盐酸或硝酸作为溶液。
在金属表面磷化之前，预处理是十分关键的步骤，因为它可以去除金属表面的污垢、氧化物和油脂等杂质，从而确保磷化质量的稳定和附着力的可靠性。
本文将介绍两种常用的磷化工艺和磷化前的预处理过程。
一、磷化前的预处理磷化前的预处理可以分为化学预处理和机械预处理两种类型。
化学预处理通常使用腐蚀剂和脱脂剂来清洁金属表面，而机械预处理则包括切割、砂光和打磨等步骤。
以下是一些常用的预处理工艺：1. 碱性清洗：使用氢氧化钠和氢氧化钾等碱性清洗剂可以去除金属表面的油脂、污垢和其他污染物。
2. 酸性清洗：使用酸性清洗剂，如盐酸或硝酸，可以去除金属表面的锈蚀和其他氧化产物。
3. 砂光：通过机械磨擦，使用砂纸和切割片等打磨工具，可以去除金属表面的较深层次的氧化物和污染。
4. 清水冲洗：使用清水彻底冲洗金属表面，以去除清洗和砂光后留下的污染物和化学残留物。
二、两种常用的磷化工艺1. 锌磷化锌磷化是一种常见的磷化工艺，通常用于不锈钢和钢铁等金属表面。
锌磷化的优点是其能够在金属表面形成一层较为均匀的磷化层，并且其耐腐蚀性能和附着力都很高。
在锌磷化之前，可以先使用碱性和酸性清洗剂进行表面处理，以确保金属表面干净无杂质。
磷化前的清洗处理可以使用高压冲洗机进行清洗处理，彻底去除表面密封处和蚀刻剂等残余物，确保磷化结果的均匀稳定。
2. 镍磷化镍磷化是另一种常见的磷化工艺，同样也适用于不锈钢和钢铁等金属表面。
镍磷化的优点是它能够为金属表面提供良好的耐腐蚀性能和良好的润滑性，从而可以延长金属件的使用寿命。
在进行镍磷化之前，同样需要进行先进行表面清洗以去除金属表面的杂质和污染物。
接着，使用含有镍离子和磷酸盐的电解液进行磷化处理，镍磷磷化能够在金属表面形成一层厚度大约为1-20微米的镍合金层。
在磷化过程中，磷酸盐和镍离子是两个关键的组成部分，可以在镍磷磷化防腐体系的制备中，添加提高镍磷磷化涂层的附着力、防腐性能和电学性能。
磷化前活化处理有什么作用
磷化前活化处理有什么作用
深圳雷邦磷化液工程部编辑
为改善磷化的成膜质量、降低膜层的厚度，特别是作为油漆底层用的锌磷酸盐膜层，必须达到结晶细致、低膜重、高P比、耐蚀好等技术要求，磷化前进行活化处理将起到关键的作用。
表面活化处理又称表面调整，简称表调。
用不同的表调剂对零件进行磷化前的表调，效果的差异很大，目前最好的表调剂是含有胶体磷酸盐的溶液，不过由于使用的原料和制作的方法不同，不同制造商表调剂的活化效果有明显的差异。
由于胶体微粒在清洁的零件表面上均匀吸附，可在金属表面形成大量的微阴极区，成为磷酸盐结晶的晶核，消除了钢铁表面状态存在的物理或化学的不均一对成膜过程带来的影响，促进了结晶均匀快速地形成，阻止了大晶体的成长，使磷化膜的结晶细而致密，保证了低膜重，形成了优质的锌盐磷化膜层，同时也缩短了磷化处理的时间。
零件磷化前进行表调处理还有助于降低磷化溶液的工作温度。
磷化前的预处理工艺
磷化前的预处理常用磷化工艺磷化前的预处理一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面（二合一、三合一、四合一例外）。
工件在磷化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。
特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的"活性"，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。
因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。
1 除油脂除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。
包括机械法、化学法两类。
机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
化学法主要：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗。
以下介绍化学法除油脂工艺。
1.1 酸性清洗剂清洗酸性清洗剂除油脂是一种应用非常广泛的方法。
它利用表面活性剂的乳化、润湿、渗透原理，并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用，达到除油脂的目的。
酸性清洗剂可在低温和中温下使用。
低温一般只能除掉液态油，中温就可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。
酸性清洗剂主要由表面活性剂（如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。
由于它兼备有除锈与除油脂双重功能，人们习惯称之为"二合一"处理液。
盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，成本低，效率较高。
但酸洗残留的Cl-、SO42-对工件的后腐蚀危害很大。
而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸成本较高，清洗效率低些。
对于锌件，铝件一般不采用酸性清洗剂清洗，特别锌件在酸中的腐蚀极快。
溶剂清洗1.2溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。
最常见的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。
蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底，对各类油及脂的去除效果都非常好。
在氯代烃中加入一定的乳化液，不管是浸泡还是喷淋效果都很好。
1.3强碱液清洗强碱液除油脂是一种传统的有效方法。
它是利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。
磷化膜质量评定项目与方法
磷化前处理技术在实际生产中的应用一、磷化膜质量评定项目与方法1、外观目视法好的磷化膜外观均匀完整细密、无金属亮点、无白灰。
锌系磷化膜为灰色膜，铁系磷化为彩虹色膜。
而铝及铝合金则为无色或彩色铝皮膜。
2、微观结构显微镜法以金相显微镜或电子显微镜将磷化膜放大到100~1000倍，观察结晶形状、尺寸大小及排部情况。
结晶形状以柱状晶为好。
结晶尺寸小些为好，一般控制在几十微米以下，排部越均匀，孔隙率越小越好。
3、厚度（或重量法）测定法对于钢板的磷化膜方法是将磷化板浸在75度，质量分数喂%的铬酸溶液中（10~15）min以去除磷化膜，然后除去膜层前后的重量差求的膜重。
3、腐蚀性能测定法最常用的是硫酸铜点滴实验法。
现在常与下道工序进行后根据用户要求进行盐雾试验、耐温热试验或循环周期试验等。
4、抗冲击试验常常是进行涂装后一起测定，当用49N•cm对涂装后的磷化板进行冲击试验时，当冲击后的样板的反面冲击点不产生放射性裂纹时，即可确定该磷化膜的质量较好。
5、二次附着力测定磷化膜涂装后测定的附着力为一次附着力。
在一定条件下进行耐温水实验后测定的附着力称为二次附着力。
一般是在耐水试验后的样板上用划格法作附着力的测定，以胶带剥离后观察涂膜脱落等级，一般均为平行比较实验。
6、磷化膜孔隙率的测定取14%的NaCL和3%的铁氰化钾溶液，表面活性剂的质量分数为0.1%的蒸馏水溶液，保存在褐色瓶中24小时，用滤纸过滤。
使用时将滤纸切成长、宽均为 2.5厘米的纸片，用塑料镊子将纸片浸入上述溶液中，提出滴净多余试液，将他覆盖在戴测的磷化膜表面，经过一段时间（1分钟）后将试纸拿掉，观察膜层表面，有兰色斑点处表示有孔隙部分。
6、磷化膜的耐碱性比较磷化膜在浸碱液0.1mol/L的氢氧化钠，25度，5分钟前后的质量差，可以得到磷化膜在碱液中的溶解量。
7、磷化膜的耐酸性比较磷化膜在PH值位为2的酸液中的溶解量来评价磷化膜的耐酸性。
磷化前处理技术在实际生产中的应用
磷化前处理技术在实际生产中的应用(1)磷化是大幅度提高金属表面耐腐蚀性的一个简单可靠、费用低廉、操作方便的工艺方法，因此被广泛的应用在实际生产中。
现代磷化工艺流程一般为：脱脂→水洗→除锈→表调→磷化→水洗→烘干。
1、脱脂钢材及其零件在储运过程中要用防锈油脂保护，一般合金在压力加工时要用到拉延油，林件在切削加工时要接触乳化液，热处理时可能接触冷却油，零件上还经常有操作者手上的油迹和汗迹，零件上的油脂还总是和灰尘等杂质掺和在一起的。
零件上的油脂不仅阻碍了磷化膜的形成，而且在磷化后进行涂装时会影响涂层的结合力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性。
要脱去金属表面的油脂，首先就要了解油脂的有关性质：1、油污的性质和组成在选择脱脂方法和脱脂剂时，首先要了解金属表面所带的油污的性质和组成，只有这样，才能进行正确的选择，达到满意去油效果。
1、1、油污的组成(1)、矿物油、凡士林他们是防锈油、防锈脂、润滑油、润滑脂及乳化液的主要成分。
（2）皂类动植物油脂、脂肪酸等他们是拉延油的主要成分。
（3）防锈添加剂他们是防锈油和防锈脂的主要成分。
此外，金属屑、灰尘及汗渍等污物也会混杂在上述的油污中。
1、2油污的性质（1）化学性质根据油污能否与脱脂剂发生化学反应而分为可皂化油污和不可皂化油污。
植物油脂和动物油脂是可皂化的，他们可以依靠皂化、乳化和溶解的作用脱除。
矿物油和凡士林是不可皂化的，他们只能依靠乳化或溶解的作用来脱除。
（2）物理性质根据油污黏度或滴落点的不同，其形态有液体和半固体。
黏度越大或滴落点越高，清洗越困难。
根据油污对基体金属的吸附作用，可分为极性油污和非极性油污。
极性油污，如含有脂肪酸和极性添加剂的油污，有强烈的吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。
此外，某些油污，如含有不饱和脂肪酸的拉延油，长期存放后，氧化聚集形成薄膜，含有固体粉料的拉延油，细微的粉料吸附在基体金属表面上，还有当油污和金属腐蚀物等混合在一起，都会极大的增加清洗的难度。
中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用
Vol.54No.2Feb.2021中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用褚旭，彭杨，何源，周宪民，吴伏生，周瑜(沈阳帕卡瀨精有限总公司，辽宁沈阳110000)［摘要］为进一步促进中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用，通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、湿热试验箱、硫酸铜点滴试验法和退膜法对中温磷化处理的钢管的耐蚀性能进行了分析，确定了最佳的中温磷化工艺。
研究表明，最佳的中温磷化工艺参数为：总酸度30-40mg/L,游离酸度4.2-5.4mg/L,促进剂浓度3~4 mg/L,磷化温度70°C,磷化时间10min；通过最佳中温磷化工艺所制备的钢管磷化膜结晶致密，晶粒尺寸均匀，磷化膜主要成分为Zn2Fe(PO4)•4H2O,磷化膜重可达到7.42g/rr?,磷化膜层平均厚度为3.0|xm；钢管耐硫酸铜腐蚀时间超过300s,耐湿热性能显著提升。
［关键词］中温磷化；钢管；塑性加工；磷化膜；耐腐蚀性能［中图分类号］TG174.44［文献标识码］A［文章编号］1001-1560(2021)02-0104-05Application of Medium-Temperature Phosphating Technology in Plastic Processing of Steel Pipe CHU Xu,PENG Yang,HE Yuan,ZHOU Xian-min,WU Fu-sheng,ZHOU Yu(Shenyang Parkerizing Co.,Ltd.,Shenyang110000,China)Abstract:In order to expand the application of medium-temperature phosphating technology in the plastic processing of steel pipe,the corrosion resistance of the steel pipe after medium-temperature phosphating was analyzed by scanning electron microscope(SEM),X-Ray diffraction(XRD),damp heat test chamber,copper sulfate drop test method and film stripping method.Besides,the best medium-temperature phosphating process was determined.Results showed that the optimum medium・temperature phosphating process parameters were as follows: total acidity30-40mg/L,free acidity4.2-5.4mg/L,accelerator concentration3~4mg/L,phosphating temperature70X.,and phosphating time10min.The steel pipe phosphating film prepared by the optimal medium temperature phosphating process had dense crystal,uniform grain size,the main composition of the phosphating film was Zn2Fe(P04)•4H20,the weight of phosphating film reached7.42g/m2,and the average thickness of phosphating film was3.0|im.The copper sulfate corrosion resistance time of the steel tube exceeded300s,and the heat and moisture resistance of the steel pipe was significantly improved.Key words:mediutemperature phosphating；steel pipe；plastic processing；phosphating film；corrosion resistance0前言金属制品中的钢管产品是支持国家基础建设和经济发展的重要金属材料,其具有良好的强度,被广泛应用在冶金、石油勘探、交通运输、建筑等各个行业⑴2】。
Oxsilan技术及其应用现状
10电器供应商情5/2012
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艺不需要使用促进剂。
第三，O x s i l a n工艺几乎无渣，
渣产出量小于0.1g/m2，而锌系磷化一般产渣量在1
～5g/m2，应用Oxsilan工艺省却了定期使用化学品清
理磷化渣的压力，不需处理磷化渣。
第四，Oxsilan工
艺比磷化工艺耗水量低，而且废水处理更容易，处理
设备和占地更少（见表2）。
Oxsilan工艺在维护方面的优点主要有三点。
第一，
Oxsilan工艺生产线缩短，减少维护量，不再需要维护
表调、钝化和除渣设备，也不再需要花费人力物力定
期清理磷化槽、管路、喷嘴和后水洗。
第二，Oxsilan
工艺不含限制排放的重金属，下游处理槽也因此受
益，减少了停产维护时间，提高了生产效率。
第三，
Oxsilan工艺槽液控制更简便，不再需要检测表调和钝
化槽液以及促进剂等，节省了测试费用和人工。
Oxsilan
产品的补充量仅仅是磷化等产品补充量的1/20。
第
四，Oxsilan工艺处理时间短，可提高产量。
因为使用
数据来源：上海凯密特尔化学品有限公司
经Oxsilan工艺处理后可与粉末、油漆等多种涂料
进行很好的配套，并且无需烘干可直接进行电泳（湿。
磷化处理工艺
磷化处理工艺关于磷化处理工艺1 防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。
锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。
加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。
通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。
锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。
防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。
锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。
锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。
铁系磷化一般不需要调整活化处理。
磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍，见表1。
表1 磷化膜与涂油复合对耐蚀性的影响材料出现锈蚀时间（h）（盐雾你发的这个词被禁止发行B117-64）裸钢0.5钢+涂油15.0钢+16g/m2锌磷化 4.0钢+锌磷化+涂油550.0摘自Freeman D B.Phosphating and Metal Pretreatment Woodhead-Faukner,1986.2 耐磨减摩润滑磷化工艺对于发动机活塞环、齿轮、制冷压缩机一类工件，它不仅承受一次载荷，而且还有运动摩擦，要求工件能减摩、耐摩。
磷化工艺简介
磷化工艺简介磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的专利(B.P.No.3119)。
从此，磷化工艺应用于工业生产。
在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。
一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。
1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。
这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。
Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提高到lho 1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min, 1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。
二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。
磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。
这个时期磷化处理技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。
当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。
（二）磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。
（三）磷化基础知识磷化原理1、磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
2、磷化原理钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2 Mn(H2PO4)2 Zn(H2PO4)2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下：吸热3Zn(H2PO4)2 Zn3(PO4)2↓+4H3PO4 或吸热吸热3Mn(H2PO4)2 Mn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2+，同时放出电子。
磷化工概论-1
磷化工根底第一章绪论一、磷化工的开展简史二、磷化工在国民经济中勺地位和作用1在农业中的应用2、在饲料工业中的应用3、在食品加工中的应用4、在工业水处理中的应用5、在合成洗涤剂中的应用6、在金属外表处理中的应g7、在建材工业中的应用8、在医药中的应用9、在颜料中的应用10在塑料添加剂中的应冃三、我国磷化工概况第二章磷矿石一、磷矿的分类1磷灰石型磷酸盐矿2、含铝磷酸盐矿二、磷矿石品位三、磷矿的性质1磷矿的物理、化学性质2、磷矿的活性四、制磷、磷酸和磷肥对磷矿石的质量要求五、我国磷矿资源的特点第三章黄磷一、黄磷的性质和用途1磷的物理化学性质2磷的用途二、电炉法生产黄磷的木本原理三、电炉法制磷工艺条件的控制1对原料的要求3、电炉正常操作条件3、粗磷的精制4、安全四、电炉法制磷生产工騒程五、电炉制磷的主要设备1电炉2、除尘器3、冷凝塔4、受磷槽5、精制锅六、黄磷生产中的物料了耗七、红磷生产的原理与尼第四章磷酸一、磷酸的性质和用途二、热法磷酸1热法磷酸制备原理2、生产方法与工艺控制燈3、典型工艺流程与主要设备4、产品质量和用途三、湿法磷酸1湿法磷酸生产的理论根底2、湿法磷酸生产的工艺流程3、工艺条件的选择和操作4、湿法磷酸的浓缩与净化第五章磷酸盐、磷酸钠盐1磷酸钠盐的品种和性质2、生产原理3、生产方法4、磷酸钠盐生产的主要设备5、产品质量标准二、磷酸锌盐1磷酸锌盐品种与性质2、生产方法3、用途与质量标准三、磷酸钙盐1、磷酸钙盐品种和性无2、制备化学反响原理3、饲料级磷酸钙的生产<1>水萃取普钙法〈2〉湿法磷酸法4、脱氟磷酸钙5、活性磷酸钙6、产品用途和质量标准第六章、聚磷酸盐一、聚磷酸盐的分类和结勾二、聚磷酸盐的重要化学性质三、焦磷酸盐1、焦磷酸钠2、焦磷酸钙四、三聚磷酸钠1结构和性质2、制备原理3、生产方法4、生产的主要设备5、三聚磷酸钠技术改造6、产品质量标准和用途第七章磷肥一、磷肥的品种和性质1磷肥的分类2、磷肥的品种和性质3、磷肥的性质二、磷酸铵1 、磷酸铵的性质2、磷酸铵生产中的化学反向3、生产工艺条件4、磷酸铵生产工艺流程5、产品质量和消耗定额三、过磷酸钙1、过磷酸钙的组成和性质2、普通过磷酸钙3、重过磷酸钙四、钙镁磷肥1、钙镁磷肥的组成和性质2、钙镁磷肥生产的根本原里3、钙镁磷肥生产的工艺流程4、消耗定额和质量标准第八章、三废的治理和利用一、三废对环境的影响1氟化物对人体的影响2、氟化物对动物的影响3、氟化物对植物的影响二、含氟废气的治理和利弓三、含氟废水的治理和禾用四、粉尘、废渣的治理和利用磷化学工业是以磷矿石为原料，经过物理化学加工制得各种含磷制品的工业。
磷化的原理
磷化的原理磷化是一种常见的表面处理方法，通过在金属表面形成磷化层来提高金属的硬度、耐磨性和耐蚀性。
磷化的原理主要是利用金属表面与磷化剂发生化学反应，形成磷化层，从而改变金属表面的性能。
下面将详细介绍磷化的原理及其影响因素。
首先，磷化的原理是基于金属表面与磷化剂之间的化学反应。
在磷化过程中，磷化剂中的磷化物与金属表面发生反应，生成金属磷化物。
这种磷化物的生成是通过扩散作用，使得金属表面形成一层均匀、致密的磷化层，从而提高金属的表面硬度和耐磨性。
其次，磷化的原理还与磷化剂的成分和工艺条件有关。
磷化剂的成分包括磷酸盐、磷酸氢盐、亚磷酸盐等，不同的磷化剂在磷化过程中会产生不同的反应，形成不同性能的磷化层。
同时，工艺条件如温度、时间、浓度等也会影响磷化层的形成和性能。
另外，金属的种类和表面状态也会对磷化的效果产生影响。
不同种类的金属在磷化过程中会有不同的反应特性，从而形成不同性能的磷化层。
而金属表面的清洁度、粗糙度等也会对磷化的效果产生影响，表面处理不当会导致磷化层的不均匀和不致密。
最后，磷化的原理决定了磷化层的性能。
磷化层的硬度、耐磨性和耐蚀性都取决于磷化层的厚度和组织结构。
因此，在磷化过程中需要控制好磷化剂的成分和工艺条件，以及金属的种类和表面状态，从而形成均匀致密的磷化层，提高金属的性能。
总之，磷化是一种通过化学反应在金属表面形成磷化层的表面处理方法，其原理主要是利用金属表面与磷化剂发生化学反应，形成磷化层，从而改变金属表面的性能。
磷化的效果受磷化剂的成分和工艺条件、金属的种类和表面状态等因素影响，因此在实际生产中需要根据具体情况来选择合适的磷化剂和工艺条件，以达到预期的磷化效果。
钢铁工件涂装前磷化处理技术条件
钢铁工件涂装前磷化处理技术条件钢铁工件涂装前磷化处理技术条件一、适用范围本文件适用于磷化处理过程中，钢铁工件的前涂装处理工艺要求。
二、定义2.1磷化处理：指利用酸磷溶液对钢铁工件的表面进行处理，可以增加其耐蚀性，抗磨损性，阻止继续氧化，以提高部件的整体性能。
2.2涂装：指对检验合格的钢铁部件进行涂覆涂料的工艺，以增强钢的外观和保护性能。
三、仪器设备3.1磷化处理仪器设备（1）磷化处理罐、烘烤箱等；（2）电极杆、温度计、电阻表，导电量仪、pH计等；（3）磷酸钙粉、碳酸钠，硫酸钠等。
3.2涂装仪器设备（1）涂裱机、电涂枪、电热枪、喷涂机；（2）涂料、溶剂、活动剂等。
四、工艺技术要求4.1磷化处理工艺（1）清洗：钢件的表面应清除污物，以减少表面氧化泥的积聚，避免表面的腐蚀，表面无油、无灰尘（2）反应：钢件采用磷化处理前应进行反应处理，保证钢件外表的光洁度。
热处理温度要求控制在160℃-200℃之间。
（3）磷化处理：钢件磷化处理应采用循环式R-6000电解槽磷化处理，处理温度为45-55℃，PH值为1.6-2.0，阳极电流密度为20-30A/dm2，处理时间为30-60min，每次处理电流量为5-15A，磷化深度要求：丝刷磷化膜厚度达到0.4-0.6mm，悬浮活性磷化膜厚度达到1.0mm以上，磷化外观无锈蚀。
（4）烘烤：磷化后及时烘烤，控制温度为120-140℃，并烤稳定以保持钢件磷化层的软硬度。
4.2涂装工艺（1）准备：涂料应经过浓度检测，涂料攪拌均匀，清除表面残留的杂物及粉尘，并保证涂装表面处于光洁干燥状态；（2）涂装：涂装应采用机械涂装、自动涂装、电涂枪或普通涂枪涂装，涂料的厚度及涂料质量应符合技术要求；（3）烘烤：涂装后立即烘烤，控制温度为120-140℃，时间控制在30-60分钟；（4）检查：涂装烘烤后应抽查以核对标准要求，确保涂装和烘烤质量。
不锈钢磷化处理作用
不锈钢磷化处理的作用
一、什么是磷化？
磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。
磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
二、磷化处理的作用？
磷化处理工艺主要用在金属表面，目的也是为金属表面提供一层保护膜，让金属与空气隔绝，防止其被腐蚀；还会用于一些产品涂漆之前的打底，有了这层磷化膜能够提高漆层的附着力和防腐蚀能力，提高装饰性让金属表面看起来更漂亮，并且还能够在部分金属冷加工过程中起到润滑的作用。
经过磷化处理后能让工件在很长时间内不会氧化生锈，所以磷化处理的应用非常广泛，也是常用的一种金属表面处理工艺，在汽车，船舶，机械制造等行业中应用越来越多。
另外磷化膜除了和基体有很好的结合性，它与油漆涂层有良好的结合力，这就是说磷化后再喷漆，漆膜不容易脱落。
机床零部件涂装前的磷化处理工艺
机床零部件涂装前的磷化处理工艺
机床零部件涂装前的磷化处理工艺是一种化学表面处理方法，可以将金属表面转化成具有较强的防锈性和附着力的无机膜。
通常，磷化处理分为酸洗前处理、磷化处理和后续处理三个阶段。
1. 酸洗前处理：主要是清洗零件表面，去除表面的油污、铁锈和脏物。
清洗液通常是盐酸、硝酸或烷基苯磺酸类化合物等酸性物质，可以去除表面氧化皮和杂质，提高磷化效果。
2. 磷化处理：磷化处理是利用氢氟酸、磷酸和硝酸等混合液进行化学反应，将金属表面转化成一层磷化膜。
磷化液的成分和比例会影响磷化膜的质量和涂装效果。
3. 后续处理：经过磷化处理后，需要对零件进行清洗、中和、缓蚀等处理，以去除残留的磷化液和防止磷化膜被破坏或溶解。
最后需要进行涂装处理，以保证磷化膜的光洁度和涂装的附着力。
环保型磷化工艺的应用研究
环保型磷化工艺的应用研究摘要：磷是农业和工业生产中必不可少的化学原料，磷化工过程中产生的磷酸盐废水和氟化物废气对环境造成了污染。
本文利用新型的环保型磷化工艺，通过优化工艺参数、设计新型反应器和改进废气处理设备等方法实现废水、废气的高效处理，取得了良好的效果。
关键词：磷化工、环保型、废水处理、废气处理。
正文：引言磷是人类生产和生活中不可或缺的元素，广泛应用于农业、医药、食品、建材等领域。
磷化工过程中，主要产生磷酸盐废水和氟化物废气，这些废物对环境造成了严重的污染和危害，因此需要采取一系列的环保措施来减少和防治污染。
环保型磷化工艺优化环保型磷化工艺是指在传统的磷化工过程中，通过改进反应器结构、优化工艺参数、利用新型催化剂和改进废气处理设备等手段实现废水、废气的高效处理，从而实现环保效果的最大化。
具体措施如下：1.改进反应器结构传统的磷化反应器多采用U形管结构，容易产生积垢和结晶堵塞，影响反应效率。
因此，本文采用新型的湍流流化床反应器，增加了床层颗粒的密度，加速磷酸和铁粉的反应速率，减少了反应时间和下游处理的负担。
2.优化工艺参数在控制反应温度、氧气气体流量和反应时间等基础上，本文发现磷酸盐废水中的浓度和pH值对磷化反应的影响极大。
因此，通过调整磷酸盐废水的加入比例和pH值，控制磷化反应的速率和效率，减少废水的排放量。
3.利用新型催化剂本文采用了新型的铁基催化剂，替代传统的镍基催化剂，不仅能促进磷化反应的进行，还能在反应中不断生成氢气，减少废气排放。
同时，铁基催化剂的价格较低，能降低生产成本。
4.改进废气处理设备本文利用磁效应和化学吸附等方法改进了废气处理设备，将氟化物废气中的有害成分吸附、分离和处理，达到废气无害化排放的目的。
实验结果及讨论本文以商业磷酸盐为原料，采用新型环保型磷化工艺进行实验。
结果表明，优化反应器结构、调整工艺参数、采用新型催化剂和改进废气处理设备等手段能够实现对废水、废气的高效环保处理。
磷化铝熏蒸粮谷技术指标
磷化铝熏蒸粮谷技术指标全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：磷化铝熏蒸粮谷技术指标是指在粮食仓储管理中，利用磷化铝熏蒸技术对粮食进行处理的一系列指标，旨在保护粮食免受害虫、霉菌等危害因素的侵害，保持粮食质量，延长粮食的保存期限。
磷化铝熏蒸是目前较为先进的粮食保护技术之一，其效果显著，安全可靠，不会给粮食品质带来任何损害。
磷化铝是一种无色无味的气体，是一种低毒杀虫剂，主要的作用是通过快速对熏蒸的颗粒粮食进行吸收，对贮存中的害虫进行排除，从而起到保护食品质量的作用。
现在，我们通过制定一些磷化铝熏蒸粮谷技术指标，来确保我们的熏蒸工作可以达到最佳的效果。
磷化铝熏蒸粮谷的技术指标之一是熏蒸浓度。
熏蒸浓度的高低直接影响熏蒸的效果，一般来说，磷化铝的熏蒸浓度应该控制在0.5-2g/m3的范围内，以达到最佳的灭虫效果。
如果浓度过高，不仅会造成粮食的质量下降，还会对环境造成污染。
在进行磷化铝熏蒸时务必确保熏蒸浓度的准确控制。
熏蒸时间也是一个重要的技术指标。
磷化铝熏蒸的时间应该根据不同的粮食品种和存储环境来设定，一般来说，熏蒸时间为24-48小时。
过短的熏蒸时间可能无法完全杀死粮食中的害虫，过长的熏蒸时间则会对粮食的口感和营养价值产生影响。
在进行粮谷熏蒸时，应该合理控制熏蒸时间，确保粮食的品质和安全。
熏蒸后的通风时间也是很重要的。
通风时间一般应控制在12小时左右，通过通风可以将残留在粮食中的熏蒸剂气体排除，从而保证粮食的质量。
如果通风时间过短，可能会导致粮食中残留的害虫、霉菌等对粮食的二次污染，影响粮食的品质。
磷化铝熏蒸粮谷的技术指标还包括温度和湿度等因素。
在进行熏蒸操作时，应该根据粮食的保存条件，合理控制熏蒸的温度和湿度，确保粮食在熏蒸过程中不受到其他因素的影响。
在熏蒸后应该对粮食品质进行检测，确保粮食的安全和质量。
磷化铝熏蒸粮谷技术指标是保证粮食安全的重要措施，在进行熏蒸作业时，应该严格遵守这些技术指标，确保熏蒸操作的安全性和有效性。
磷化处理工艺介绍及其目前行业应用状况
磷化处理工艺介绍及其目前行业应用状况磷化工艺介绍：磷化是指把金属放入含有锰、铁、锌的磷酸盐溶液中进行化学处理，使金属表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法，所形成的磷酸盐保护膜称之为磷化膜。
磷化工艺应用：磷化处理要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）工件也可应用磷化。
磷化的作用：涂装前磷化的作用：1、增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间接合力。
2、提高装饰性。
3、提高涂装后工件工作表面涂层的腐蚀性。
非涂装磷化的作用：1、提高工作的耐磨性。
2、令工件在机加工过程中具有润滑性。
3、提高工作的腐蚀性。
有无磷化涂层耐腐蚀对比：有磷化和无磷化处理的同一涂层进行盐雾试验，其结果是防腐蚀能力相差大约一倍。
可见磷化等前处理对涂层的防锈能力和金属的防护能力起着较重要的作用。
磷化的一般工艺流程：除油—>水洗—>除锈—>水洗—>表调—>磷化—>水洗—>烘干—>后处理磷化前除油的目的：磷化前除油的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。
优质的磷化膜只有在去油污除彻底的工件表面才能形成，因为油污残留在工件表面，不仅会严重阻碍磷化膜的生长，而且会影响涂膜的附着力、干燥性能、耐腐蚀性能等。
磷化前除锈的目的：磷化前除锈的目的在于磷化膜不能在锈层或氧化皮上生长。
在加工过程中，其表面的氧化皮和铁锈必须进行化学清洗处理，使金属制品露出基体，更有效地提高磷化处理效果。
磷化前表调的目的：表调又称表面调整，通过调整，可以改善工件表面的微观状态，从而改善磷化膜外观，结晶细小，均匀，致密，进而提高涂膜性能，以及提高磷化速度。
为什么磷化工艺现在逐步没有了磷化废水其中包含大量的有害因子，且具有较强的腐蚀性，容易对环境产生一定的危害。
如果不加治理直接排放，会腐蚀灌渠和建筑物;排入水体，会改变水体的酸碱度，废液中的含磷量会使水体出现大量藻类植物，让河流生出蓝藻，干扰并影响水生植物的生长和渔业生产；排入农田，会改变土壤的性质，使土壤酸化或盐碱化，严重危害农作物的生长；酸碱原料的流失也是一种浪费。
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺要害词:磷化化学工艺油脂清洗剂磷化前的预处理一般情况下，磷化处理要求工件外表应是干净的金属外表〔二合一、三合一、四合一例外〕。
工件在磷化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及外表调整等预处理。
特别是涂漆前打底用磷化还要求作外表调整，使金属外表具备一定的"活性"，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，到达提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。
因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的根底。
1除油脂除油脂的目的在于往除掉工件外表的油脂、油污。
包括机械法、化学法两类。
机械法要紧是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
化学法要紧：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗。
以下介绍化学法除油脂工艺。
1.1溶剂清洗溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。
最常见的是采纳三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。
蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净完全，对各类油及脂的往除效果都特不行。
在氯代烃中参加一定的乳化液，不管是浸泡依旧喷淋效果都特别好。
由于氯代卤都有一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗剂的出现，溶剂蒸汽和乳液除油脂方法现在差不多特别少使用了。
1.2酸性清洗剂清洗酸性清洗剂除油脂是一种应用特不广泛的方法。
它利用外表活性剂的乳化、润湿、渗透原理，并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用，到达除油脂的目的。
酸性清洗剂可在低温和中温下使用。
低温一般只能除掉液态油，中温就可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。
酸性清洗剂要紧由外表活性剂〔如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型〕、一般无机酸、缓蚀剂三大局部组成。
由于它兼备有除锈与除油脂双重功能，人们习惯称之为"二合一"处理液。
盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，本钞票低，效率较高。
但酸洗残留的Cl-、SO42-对工件的后腐蚀危害特别大。
而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸本钞票较高，清洗效率低些。
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磷化是大幅度提高金属表面耐腐蚀性的一个简单可靠、费用低廉、操作方便的工艺方法，因此被广泛的应用在实际生产中。
现代磷化工艺流程一般为：脱脂→水洗→除锈→表调→磷化→水洗→烘干。
1、脱脂钢材及其零件在储运过程中要用防锈油脂保护，一般合金在压力加工时要用到拉延油，林件在切削加工时要接触乳化液，热处理时可能接触冷却油，零件上还经常有操作者手上的油迹和汗迹，零件上的油脂还总是和灰尘等杂质掺和在一起的。
零件上的油脂不仅阻碍了磷化膜的形成，而且在磷化后进行涂装时会影响涂层的结合力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性。
要脱去金属表面的油脂，首先就要了解油脂的有关性质：1、油污的性质和组成在选择脱脂方法和脱脂剂时，首先要了解金属表面所带的油污的性质和组成，只有这样，才能进行正确的选择，达到满意去油效果。
1、1、油污的组成(1)、矿物油、凡士林他们是防锈油、防锈脂、润滑油、润滑脂及乳化液的主要成分。
（2）皂类动植物油脂、脂肪酸等他们是拉延油的主要成分。
（3）防锈添加剂他们是防锈油和防锈脂的主要成分。
此外，金属屑、灰尘及汗渍等污物也会混杂在上述的油污中。
1、2油污的性质（1）化学性质根据油污能否与脱脂剂发生化学反应而分为可皂化油污和不可皂化油污。
植物油脂和动物油脂是可皂化的，他们可以依靠皂化、乳化和溶解的作用脱除。
矿物油和凡士林是不可皂化的，他们只能依靠乳化或溶解的作用来脱除。
（2）物理性质根据油污黏度或滴落点的不同，其形态有液体和半固体。
黏度越大或滴落点越高，清洗越困难。
根据油污对基体金属的吸附作用，可分为极性油污和非极性油污。
极性油污，如含有脂肪酸和极性添加剂的油污，有强烈的吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。
此外，某些油污，如含有不饱和脂肪酸的拉延油，长期存放后，氧化聚集形成薄膜，含有固体粉料的拉延油，细微的粉料吸附在基体金属表面上，还有当油污和金属腐蚀物等混合在一起，都会极大的增加清洗的难度。
2、脱脂方法及材料脱脂是依靠脱脂剂对污物的溶解作用，皂化作用，依靠表面活性剂对污物的润湿、渗透、分散等物理作用等等，使污物成为可溶解的或可分散的。
但还必须使污物离开金属表面，而让新的清洗剂占据表面，这样金属表面才能达到清洁。
因固体表面有相对稳定的液膜，溶解后的污物自动离开金属表面以及表面上清洗剂的更新等都不是很容易的。
这就要求加以搅拌、擦拭等方式，以完成清洗过程或提高清洗效果等。
2、1清洗的方式有：（1）机械搅拌。
在液体中加以机械搅拌，使固体表面之液膜减薄。
搅拌越强，液膜越薄，但其作用有一定限度。
（2）擦洗。
（3）加温清洗，增加热运动。
（4）喷洗。
用高压喷洗。
（5）蒸气清洗。
用溶剂蒸气清洗，溶剂在金属表面上冷凝成液体，液体流淌时带下污物。
（6）超声波辅助清洗。
利用超声波振荡作用，使固体表面被冲击震动，促使污物离开金属表面。
（7）电解清洗。
利用金属表面电化学反应生成气体。
气体自表面诣出时，使污物析出，自表面剥离。
2、2清洗用材料清洗用材料有几类：石油系溶剂，卤代烃溶剂，碱性化学水溶液，乳化液等。
简单的说就是溶剂清洗和碱液清洗俩种。
1）常见的有机溶剂为：石油系溶剂有溶剂汽油、煤油、正己烷等；芳香族溶剂有甲苯、二甲苯等；氯系溶剂有三氯乙烷、三氯乙烯、四氯乙烯、二氯甲烷等。
有机溶剂的特点是脱脂效率高，特别是清除那些高黏度、高滴落点的油脂具有特殊的效果，而且可以在常温下用简单的器具和石油系溶剂进行手工清洗，对于各种金属、各种尺寸和形状的零件都适用，一在产量不大、机械化水平不高及有特殊要求的工厂中仍然采用。
为了使油污除净，至少要用有机溶剂西俩次以上，使用一段时间后，当溶剂中的油污含量增加到一定程度时，要及时更换，最后一道清洗要用比较干净的溶剂。
除了液相有机溶剂脱脂，还有气相有机溶剂脱脂。
例如利用三氯乙烯、三氯甲烷等物质，他们的沸点低、受热易汽化，遇冷易液化、蒸气密度大、蒸气界面不易扩散、不燃烧、溶解能力强（15度时三氯乙烯的溶解能力比汽油大四倍，50度时大七倍），因而常用做气相脱脂，即把零件置于这类有机溶剂的蒸气中蒸气就在冷的零件上冷凝化，零件上的油脂就溶解于液化了的有机溶剂中而脱离零件，液化了的溶剂又被加热成蒸气，这种过程一直持续到零件表面的温度与溶剂的温度相等，蒸气不在被液化为止。
虽然气乡有机溶剂去油效率内很高，但是不能洗掉无机盐类和碱类物质，不能除去零件上的灰尘微粒。
把三氯乙烯的浸洗、气相清洗和喷洗来联合采用，可以获得极好的清洗效果。
由于采用有机溶剂去油的劳动条件差、毒性较大，气相脱脂必须有良好的封闭式脱脂设备和通用装置，大多数有机溶剂防火要求严格，而且脱脂费用高，现在又有高效赌东道的水基清洗剂的出现，现在一般已不采用有机溶剂去油。
2）碱性水基清洗以碱性清洗剂为主的水溶液，对动植物油脂通过皂化作用使之成为可溶于水的皂类。
此皂为表面活性剂，对非极性的矿物油有乳化作用，使之“增溶”于水相中碱性清洗剂的水溶液也可溶解汗迹等无机污物，故也能将其洗去。
加入合成洗涤剂的清洗液，对油脂的清洗作用更有效。
碱性化学水溶液能清洗各种污物，在下一工序要求亲水表面时特别适用。
他有较溶剂经济、清洗液能用水洗净，有不燃性，无毒性。
一般的碱性水溶液不如有机溶剂清洗快，而且需要加温，还要有机械搅拌，并需注意PH值高室队铜、铝、锌等金属的腐蚀作用。
各种金属发生腐蚀的临界PH值为：锌铝锡黄铜钢铁PH10101111.513目前随着技术的发展，出现了表面活性剂，他可以和碱性水溶液一起使用。
他即保存了碱性脱脂剂方便廉价的优点，又能大大的提高脱脂效率，降低脱脂温度，与单纯用表面活性剂相比，即降低了脱脂费用，又有很高的脱脂效果。
因此，目前被广泛的应用在前处理工艺上。
含表面活性剂的碱性脱脂剂中常用物质及作用简介如下：1、氢氧化钠又称苛性钠，是一种强碱化合物，他在水中溶解后电离出OH­­-­，提供碱性，与动植物油发生皂化反应，生成能溶于水的甘油和脂肪酸盐，溶解分散在水溶液中。
所生成的脂肪酸钠皂不仅自身有水溶性，而且也起表面活性剂的作用，能使不活性的油污被残余的碱乳化、分散。
当矿物油脂中存在羧酸基和磺酸基时，也能产生同样的现象。
2、碳酸钠又称苏打，是一种价格低廉的碱，他在水中水解时生成OH-，,提供碱度。
因此，碳酸钠具有缓冲作用，不象强碱那样腐蚀某些有色金属。
碳酸钠在硬水中能生成难溶的碳酸钙，因此对应水有一定的软化能力。
3、磷酸三钠几缩合磷酸盐磷酸三钠在水解时生成离解度很小的磷酸，从而获得碱度。
磷酸三钠具有软化硬水的作用和较明显的促进污垢粒子的分散（乳化）作用，他还具有较高的碱性，可通过皂化作用使脂肪类污垢溶解。
其他缩合磷酸盐，包括焦磷酸钠、三聚磷酸钠、六偏磷酸钠，他们都有一个重要性质，就是作为多价螯合剂使用，所形成的螯合物不会从水溶液中沉淀出来，即是说，缩合磷酸盐对水的软化作用不会产生任何沉淀。
对钙离子的螯合力以六偏磷酸钠最强，对镁离子的螯合力以焦磷酸钠最强，三聚磷酸钠对钙镁离子的螯合力介于俩者之间。
所有的缩合磷酸盐尤其是三聚磷酸钠与十二烷基苯磺酸钠这类表面活性剂都有明显的协和作用，二者复配比比单用其中一种的清洗效果大幅度提高。
此外，他们还具有缓冲、分散、促进乳化等作用。
4、硅酸钠有原硅酸钠、偏硅酸钠和水玻璃。
水玻璃在水中能形成稳定的胶体，形成溶剂化胶束，与表面活性剂一起使用时，有良好的助洗作用。
硅酸盐在水中会发生水解，水解生成的硅酸不溶于水，而以胶束结构悬浮在槽液中，此种溶剂化的胶束对固体污垢的粒子具有悬浮和分散能力，对油污有乳化作用，因而有利于防止污垢在工件的表面再沉积。
硅酸盐具有缓冲作用，即在酸性污垢存在时，其PH值几乎维持不变。
硅酸盐还可以和水中的高价金属离子形成沉淀，可除去水中的铁盐，还能络合钙镁离子，在一定意义上说有软化水的作用。
硅酸盐还具有耐腐蚀作用，是金属缓蚀剂，因而有色金属，特别是铝、锌、锡等制件用的碱性清洗剂几乎都含有硅酸盐。
5、表面活性剂表面活性剂又叫界面活性剂。
狭义上讲是指在很低含量时就能显著的降低水的表面张力的物质称为表面活性剂。
广义上是指凡是能够使体系的表面状态发生明显变化的物质，都称之为表面活性剂。
表面活性剂的分子是由易溶于油的亲油基和易溶于水的亲水基俩种集团所组成。
亲油基以长的碳氢链为代表。
而亲水基团是极性的基团，如羟基、羧基、氨基、磺酸基和醚基等为代表。
这俩种基团的不同亲和力各自独立作用而又同时发生。
这种特点，使液体表面发生许多性能上的变化，表现在表面或界面上的吸附，表面力与界面张力的降低及润湿、净洗、分散增溶、乳化、润滑等性能上。
表面活性剂的亲油基结构上的差别较小，一般是由长链烃构成，包扩下列结构：1）直链烷基（C8~C20）2）支链烷基（C8~C20）3）烷基苯基（烷基碳原子数为8~16）4）烷基萘基（烷基碳原子数为3以上）5）松香衍生物6）高相对分子质量聚氧丙烯基7）长链全氟（或氯代）烷基8）全氟聚氧丙烯基（低的相对分子质量）9）硅氧烷基等他的亲水基部分的基因种类繁多，差别较大。
表面活性剂性质的差异除与烃基大小、形状有关外，还主要与亲水基的不同有关。
因而表面活性剂的分类一般是以其亲水基团的结构为依据，即按表面活性剂溶于水时的离子类型来分类，可分为四大类：阳离子型、阴离子型、俩性型和非离子型。
在工业生产中用阴离子型和非离子型俩类。
表面活性剂的亲水基亲油基的强弱与其润湿、洗涤、乳化性有关系，主要表现在HLB值上及临界胶束浓度(CMC)。
临界胶束浓度是指表面活性剂形成胶束的最低浓度。
当在水中加入少量表面活性剂时，为使亲油基团不被水分子排斥，他的极性基倾向于留在水中，而非极性基倾向于翘出水面，造成表面活性剂分子在水面整齐的取向排列，不在是原来纯水的表面，因而水溶液的表面张力下降，当表面活性剂浓度增加到一定值时，表面不能再容纳更多的表面活性剂分子，表面浓度达到最大值时，表面张力达最小值，此时多余的表面活性剂分子转向液体内部，出现成团结构。
亲油基向里，亲水基向外，以减少亲油基与水的接触面积，这种成团结构称为“胶束”。
开始形成胶束的浓度称为临界胶束浓度（CMC）。
大于临界胶束浓度时，溶液中犹如添加了许多“袋子”，把不溶的油污装入“袋子”，产生增溶作用。
CMC越小，表面活性越大，而CMC的大小与结构有关，与双亲程度有关：1）憎水基链越长，越易形成胶束，CMC越小。
2）亲水基越强，电荷越多，静电排斥力越大，越不易形成胶束，CMC越大。
故CMC值顺序是：离子型>俩性型>非离子型一般表面活性剂CMC值都很低，其质量分数大多在0.02%~0.4%范围内。
使用表面活性剂时，一定要保证他的浓度大于CMC，才能充分发挥其性能。