圆钢生产设备工艺
百川锻造钢球生产线设备的工艺
百川锻造钢球生产线设备的工艺锻造钢球生产线设备是一种全新的旋切工艺技术，是球磨球制造业的工艺技术突破，正在逐渐替代铸造钢球,整套设备的工艺流程如下: 1、传统工艺：顾名思义就是锻打而成的钢球，采用空气锤对原材料进行锻打到一定的形变量，增加压缩比，从而使耐磨球的组织结构更加密实，提高韧性和硬度。
传统的工艺需要先按照尺寸下料，然后用煤或者天然气将料加热到一定温度，空气锤锻打，热处理，产品检验传统工艺有太多的弊端，最主要的有生产效率低下、产品质量人为控制导致个体差异大、环境污染严重、工人劳动强度很大、热辐射和噪音辐射等严重危害工人健康。
原材料：锻造钢球所需的原材料--圆钢，全部从国家大型钢厂订购，并且可以对不同耐磨钢球材质的特殊要求，进行特殊加工。
原材料加热：我们采用节能型感应棒料加热电炉进行加热，可以保证整块原材料温度均匀并且大大降低原材料损耗，加热后原材料均匀的温度可以保证耐磨钢球在热处理过程中硬度均匀。
热处理系统：通过自行研制的水淬火热处理生产线和科学的热处理工艺，可以随意控制耐磨钢球的入水温度和出水温度使锻造耐磨球从表面到芯部的硬度更高并同时具有高韧性，破碎率极低，在各种恶劣的工作环境下保持耐磨球的稳定性。
2、斜扎工艺：随着时代的发展，传统工艺逐渐淡出历史舞台，取而代之的是斜扎工艺，斜扎工艺基本思路是用电炉将整根的圆钢加热，通过输送装置送入轧辊，通过电机和减速机带动轧辊旋转，轧辊就可以利用其自身的球槽设计将高温的圆钢斜扎成球。
斜扎工艺无需下料，无需空气锤锻打，大大提高了生产效率，工人劳动强度也大大降低，受到的噪音等危害也大大减少，斜扎技术是锻造钢球行业飞跃式的发展但是斜扎工艺有很大的缺陷，最主要的是表面质量和圆度等方面，斜扎技术扎出的钢球表面有夹皮、缺肉、过烧、突起、失圆度高等缺陷，而且斜扎技术在钢球直径大于50mm时，扎出的钢球各项指标均达不到相关标准的要求。
直径大于90mm的钢球，斜扎技术已经不能生产。
圆钢生产工艺
圆钢生产工艺圆钢是一种常用的钢材形状，广泛应用于各个领域。
圆钢的生产工艺主要包括原料准备、热轧、探伤、修边、酸洗、切断、冷加工等流程。
首先，原料准备是圆钢生产的第一步。
原料是指未加工的钢材坯料，一般为连铸坯或钢锭。
原料经过检验合格后，首先要进行预处理，包括除锈、去氧化皮、压坯等。
然后将原料送入预热炉进行加热，提高钢材的塑性和可塑变形能力，以便后续的轧制工艺。
接下来是热轧工艺。
热轧是指将预热后的原料经过一系列的轧制过程，使其成为需要的规格和形状。
热轧过程一般包括粗轧、精轧、整形轧制等，通过调整轧制压力和温度，使圆钢在连续的轧制机组上通过变形实现形状和尺寸的准确控制。
热轧完成后，需要进行探伤工艺。
探伤是为了检测圆钢的内部缺陷和表面质量，以确保产品的合格率。
常用的探伤方法包括超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤等。
通过探测仪器的检测，可以及时发现圆钢的缺陷，以便进行后续的修边和处理。
修边是为了去除圆钢表面的不均匀和缺陷，以提高圆钢的表面质量。
修边主要通过修边机进行，通过修边机的刀具旋转，去除圆钢表面的不平整和瑕疵，并调整直径和圆度。
修边操作完成后，需要进行酸洗处理，以去除表面的氧化皮和锈蚀。
酸洗是利用酸性溶液对圆钢进行清洗和腐蚀，以去除表面的氧化物、锈蚀和其他杂质。
常用的酸洗液有盐酸和硫酸等。
酸洗可以提高圆钢的表面光洁度和纯度，增加产品的质量和使用寿命。
酸洗完成后，需要对圆钢进行切断，以得到需要的长度。
切断工艺一般有剪切、切割和锯切等方法。
通过切断设备的刀具和传动装置，可以快速有效地进行切割。
切割完成后，还需要进行冷加工，即经过冷处理和调质等工艺，以提高圆钢的强度和硬度。
总之，圆钢的生产工艺涵盖了原料准备、热轧、探伤、修边、酸洗、切断和冷加工等多个流程。
每个工艺环节都需要精确的操作和严格的控制，以确保最终产品的质量和规格要求。
通过不断优化和改进生产工艺，可以提高圆钢的生产效率和产品质量，满足市场需求。
圆钢工艺流程
圆钢工艺流程
圆钢一般采用连续式轧机进行生产，轧机的生产能力主要取决于钢锭的大小。
1)圆钢轧后要进行调质处理，以消除钢材中的各种内应力，并在调质时要保持一定温度。
2)圆钢的调质处理后要进行回火处理，以消除钢材中残余的内应力。
3)在回火时，通常采用中温回火或高温回火两种方式，目的是使钢材内部组织更加均匀化，以改善钢材的性能。
4)圆钢生产过程中的加热和冷却都应采用水冷，这是因为圆钢中往往含有少量合金元素，冷却时在钢管中析出相粒子极易造成冷加工变形开裂。
5)圆钢轧制过程中有时需要进行表面处理，例如：酸洗、喷砂、超声波清洗等。
a3圆钢规格
a3圆钢规格
A3圆钢规格是指直径为3mm的圆形钢材的规格标准。
圆钢是一种常见的钢材种类，其形状为圆形，具有较高的强度和耐腐蚀性。
在工业生产和建筑领域中，圆钢被广泛应用于制造机械设备、建筑结构、桥梁、轨道交通等领域。
A3圆钢的规格标准包括直径、长度、重量等方面。
根据不同的需求，A3圆钢可以有不同的长度和重量，但直径通常为
3mm。
A3圆钢的长度一般为6m左右，重量则根据长度和直径而定。
在实际应用中，需要根据具体情况选择不同规格的
A3圆钢。
A3圆钢的生产工艺包括热轧、冷拔、冷轧等。
其中，热轧是一种常见的生产工艺，其原理是将钢坯加热至一定温度后进行轧制。
热轧可以使钢材表面光滑，强度和硬度较高，但也容易产生表面缺陷。
冷拔和冷轧则是将钢坯经过多道次的挤压和拉拔来达到所需尺寸和形状。
这两种工艺可以使钢材表面更加光滑，但强度和硬度相对较低。
除了A3圆钢外，还有许多其他规格的圆钢可供选择。
例如
A1、A2、A4等规格的圆钢，其直径分别为1mm、2mm、
4mm等。
不同规格的圆钢适用于不同的领域和用途，需要根据具体需求进行选择。
总之，A3圆钢是一种常见的钢材种类，具有较高的强度和耐腐蚀性，在工业生产和建筑领域中得到广泛应用。
在选择A3圆钢时，需要考虑其规格、长度、重量等方面，并根据具体需求进行选择。
钢厂棒材生产线设备及生产工艺研究
叶轮叶片断裂和影响叶轮叶片损坏的主要因素。实验参考计算 由 ANSYS Workbcnch 平台提供，为保障流固耦合的匹配程度， 匹配模型也从计算机内筛选导出，利用 ANSYS Workbcnch 平 台生成数据，考虑对气流运动的承载力，最后进行组合。
多相变的钢铁材料，其工艺过程、相变组织比较复杂，传统 上通常应用试错法进行开发，设计精度比较差。所以，因此需要 开展钢铁材料的集成设计[9]。在这个过程中应使用第一性原理， 并和晶体塑性、相场模型等结合起来，借助热力学与相变动力学 计算，探究组织演化规律，以此制定相关定量计算模型。为满足 汽车、机械等制造行业对产品质量的要求，并降低机件的弹跳， 粗、中、精轧应使用高刚度的无牌坊短应力线轧机。22 架轧机实 施（750伊6+550伊6+450伊6+350伊4）mm 立交替布置，粗轧机组使用 微张力进行控制，中轧精轧机组实施无张力轧制，从而提高轧件 尺寸的精度和通条的稳定性。 3.4 高精度轧制技术
该生产线的工艺设计科学合理，能有效提高产品的质量，降 低其运行成本。该钢厂棒材生产对加热质量提出了更高的要求， 应把断面温差控制在 15 益左右，热加工的范围相对较小，有些 钢材热加工的温度波动应控制在 70~100 益，在轧制过程中仍 需中间加热[1]。不同钢种加热工艺存在很大差异性，需要使用专 门的室式炉进行加热。在高温情况下，其变形抗力比较大，通常 它的热强度约是普通钢的 2~3 倍，可塑性相对较差，在轧制过 程中的难度较高，有些钢种需要进行小变形轧制[2]。同时，各钢种 之间的宽展系数浮动范围较大，轧制变形制度制定起来比较困 难，难以进行孔型设计。产品通常应用于航空、航天等领域，这对 成品性能、平直度及表面质量等的要求比较高，且应配备完整的 热处理设备。坯料经由吊车上运至上料台架，并由步进机构送至 炉前上料辊道，在这个过程中应进行自动测量称重，筛选出合格 的坯料送至加热炉并予以精确定位[3]。加热后的钢坯经过高压水 除磷后送往粗轧制组实施轧制，如钛合金、奥氏体不锈钢等无需 除磷而直接送至粗轧机组实施轧制。然后经摆式飞剪切头尾后 置于隧道炉内实施补热[4]。在有些产品的生产中，方坯应进行分 段处理，长度约 3~5 m，经收集台架收集后由跨车现运往钢坯 跨，然后再运往精整跨。按照生产要求应进行加热处理，然后再 进入连轧组进行轧制。轧件通过无扭转微张力轧制，先实施微张 力轧制，后经无扭转无张力轧制，最后行无张力轧制，从而提高 产品的精度[5]。按照相关要求实施时效处理，经过冷剪、砂轮锯进 行定尺切断，定尺范围约在 3~7 m。
轧钢厂棒材轧制工艺与装备
250kN.m 300kN.m
600kW 600-1200r/min
610mm 520mm 700mm 660mm 520mm 280mm
5H 2800kN 300kN.m
6V
2800kN
300KN. m
㈡ 轧制
轧钢厂棒材轧制工艺
3、中轧机组（7#~12#）
中轧机组：420mm×6，平立交替布置。 7#、9#、11#水平轧机为利旧的二辊闭口式轧机，8#、10#、12#立式轧 机为二辊短应力线轧机，立式轧机采用上传动，每架轧机由1台直流电机 单独传动，轧机横移距离±300mm，轧辊轴向调整量±3mm，最大轧制 力1800kN，辊颈直径220mm。
二辊短应力线550轧机
轧钢厂棒材轧制工艺
粗轧轧机性能及技术参数见下表：
项目 最大轧制力 最大轧制力矩
电机功率 电机转速 轧辊最大辊径 轧辊最小辊径 轧辊辊身长度 最大轧辊中心距 最小轧辊中心距 机架移动行程
1H 2800kN 250kN.m
2V
2800kN
300kN. m
3H
4V
2800kN 2800kN
轧钢厂棒材轧制工艺
一、产品大纲
设计年产量：80万吨/年。
品种和规格：
序
Ф16-Ф32（40）mm 热轧 号
光面圆钢；Ф14-Ф32mm
热轧螺纹钢筋。
1
产品以螺纹钢筋为主， 2 其比例约占60%。
3
规格 mm Ф14 Ф16 Ф18-25
品种
螺纹 钢筋
光面 圆钢
40000
0
80000 60000
200000 140000
轧钢厂棒材轧制工艺
㈡ 轧制
结合阳春棒材厂系搬迁湘钢一棒材厂现有轧机的实际情况，本着能用的 轧机尽量利用的原则，并进行适当的改造，最终确定如下轧机布置方案：
锻圆钢的工艺
锻圆钢的工艺锻圆钢是一种通过锻造工艺将钢材加工成圆形截面的产品。
它常用于制造机械零件、汽车零部件等领域。
下面我们将详细介绍锻圆钢的工艺过程、材料选择和质量控制等方面。
一、锻圆钢的工艺过程锻圆钢的工艺过程包括以下步骤：1. 材料准备：选择优质钢材作为原料，根据产品的要求选择相应的钢号。
材料应经过热处理、去除氧化皮和表面清洁等处理，以保证锻造质量。
2. 预热：将原料加热至适当的温度，通常在1050℃左右。
预热的目的是使钢材达到一定的塑性和韧性，便于后续的锻造操作。
3. 锻造：将预热后的钢材放入锻造设备中，进行锤击或压制等操作，使其逐渐变形成为圆形。
锻造过程中要注意控制温度和速度，以避免钢材过度变形或产生裂纹。
4. 热处理：完成锻造后，将产品进行热处理，使其达到所需的物理和机械性能。
热处理过程通常包括淬火、回火等操作。
5. 修整：将热处理后的产品进行修整，去除表面的毛刺和瑕疵等，以提高产品的外观和精度。
二、材料选择锻圆钢的材料选择应根据具体产品的要求来确定。
在选择钢材时，应考虑以下因素：1. 强度和韧性：锻圆钢通常要求具有较高的强度和韧性，以满足机械零件等领域的使用要求。
2. 耐热性：钢材的耐热性是制造高温工件的关键因素之一，应根据产品的使用条件选择具有良好耐热性的钢材。
3. 加工性能：钢材的加工性能也是选择的重要因素之一，应选择易于加工的钢材，以提高生产效率。
三、质量控制锻圆钢的质量控制主要包括以下方面：1. 温度控制：在整个锻造过程中，要严格控制钢材的温度，以确保其在适宜的温度范围内进行变形。
2. 压力控制：在锻造过程中，要根据钢材的性质和要求，合理控制锤击或压制力度，避免过度变形或产生裂纹。
3. 热处理控制：热处理过程应根据产品的要求进行，控制温度和时间，以达到所需的物理和机械性能。
4. 外观质量：锻圆钢的外观质量也是重要的质量指标之一，应注意去除表面的毛刺和瑕疵等，以提高产品的外观和精度。
锻圆钢是一种重要的加工工艺，它能够为机械零件、汽车零部件等领域提供高质量的产品。
轧钢厂棒材轧制工艺与装备
t/a
%
480000
60
320000
40
800000
—
—
100
轧钢厂棒材轧制工艺
按产品钢种分，钢种的比例见下表 ：
序号
钢
种
比例(%)
数量(t/a)
1
2 合计
碳素结构钢(Q195、Q235)
低合金钢(20MnSi、20MnSiV)
40
60 100
320000
480000 800000
注：预留优质碳素结构钢、合金结构钢、易切削钢。 目前螺纹钢占比达到了87%左右。
轧钢厂棒材轧制工艺
生产工艺及主要设备
㈠ 坯料加热
加热炉型式： 炉内悬臂辊道侧进侧出纯高炉煤气双 蓄热三段步进梁式连续加热炉 炉子尺寸： 炉子有效长度22.960m； 炉子有效宽度12.760m； 原料尺寸：150*150*12000mm； 装炉温度：常温冷装和500~800℃直接 热送； 钢坯加热温度：950～1150℃； 燃料种类：高炉煤气
加热炉上料系统可以实现钢坯的冷装和热装。采取热装时，热坯由热送辊道从 炼钢厂出坯跨运至棒材车间，由取钢装置将钢坯单根从辊道上取至提升机，然 后再由提升机将钢坯逐根提升到高架平台上，由移出装置将钢坯平托到钢坯台 架上，并经称重、测长，合格的钢坯送往加热炉，不合格钢坯由移出装置剔除 到废坯收集台架上。采取冷装时，既可由辊道、提升机将冷坯提升到上料台架 上，又可由车间吊车直接将钢坯吊至上料台架上，在上料台架上的钢坯经人工 检查外形和表面质量，并经称重、测长，合格的钢坯单根送往加热炉，不合格
2、变形制度 在一定条件下，完成坯料到成品的变形过程。主 要内容是确定总的变形量和道次变形量。小型棒线 材变形制度与其他型钢一样是通过孔型设计来实现。 轧钢是坯料在旋转的轧辊之间产生塑性变形。在 变形过程中，坯料厚度变薄，宽度少许增加，长度 显著加长。 3、速度制度 速度制度就是确定各道次的轧制速度。轧制速度高，轧机产量就大。但速 度并不是越高越好。太高了增加电力消耗，且故障增多。处理故障影响了 生产，产量反而下降。所以，要结合电动机能力，自动化水平，轧机设备 的机械化程度来制定速度制度，连轧机各架轧机的速度确定就属于速度制 度，轧制速度是指各机架的轧辊线速度，计算公式为v=πDn/60
圆钢链条生产工艺
圆钢链条生产工艺
圆钢链条是一种常用的传动装置，广泛应用于工程机械、冶金设备、电梯、输送机械等领域。
下面将介绍圆钢链条的生产工艺。
首先，圆钢链条的生产需要原材料圆钢材料，一般选择品质较好的碳素结构钢或合金结构钢。
原材料经过热轧、锻造等工艺进行预处理，然后进入链节成型工序。
链节成型是圆钢链条生产的关键环节，将原材料经过切割、冲压等工艺进行成型，形成链节的外形，包括链条的板材、焊缝等结构。
在成型过程中需要保证链节的尺寸精度和表面光洁度，以确保链条的质量。
接下来是链节的焊接工艺。
将成型好的链节进行焊接，这是保证链条强度和耐用性的关键步骤。
焊接的过程中需要控制好焊接温度和焊接时间，以防止产生焊接缺陷，同时要保证焊接点的强度。
经过焊接后，链条进入表面处理工序。
一般采用镀锌、热镀锌、喷涂等方式进行防腐处理，以增加链条的使用寿命和抗腐蚀能力。
最后是链条的装配和检测工艺。
将链节按照一定的规格和要求进行装配，包括插销、卡环等附件的安装。
在装配过程中需要进行严格的检测，包括尺寸、性能等方面的检测，以确保链条的质量达到标准要求。
总结起来，圆钢链条生产工艺包括原材料预处理、链节成型、焊接、表面处理、装配和检测等环节。
在每个环节中都需要严格控制工艺参数和质量要求，以确保链条的品质和使用性能。
年产110万t高强度圆钢和螺纹钢生产线的工艺及设备
ｄ ｔｏｎ ｌｎ ｉ ｈ — ｔｅ ｔ ｏ ｎｄ ａ ｄ ｓ ｒ ｗ ｒ ｗｉｈ ａ ｕ ｌ ｏ ｔ ｕｔｏｆ １ ｍ ｉ ｉ ｎ ｔ ｎｓ ｕｃ ｉ ｉ ｅ ｏｆ ｈ ｇ —ｓｒ ｎｇ ｈ ｒ ｕ ｎ ｃ ｅ ｂａ ｔ ｎｎ ａ ｕ ｐ ．１ ｌ ｏ ｏ ． ｌ Ｋｅ ｏ ｄｓ ｈｉ ｙ Ｗ ｒ ： ｇｈ— ｓ ｒ ｎ ｔ ｔｅ ｇ ｈ： ｒ ｕ ｒ；ｓ ｒ ｗ ｒ ｏ ｎｄ ｂａ ｃ ｅ ｂａ ；ｐｒ ｅ ｓ；ｅ ｕｉ ｍ ｅ ｔ ｏｃ ｓ ｑ ｐ ｎ
总第 １ｌ ８
２ １年 第 １期 ０１
河 北 冶金
２ １， ｕ ｂ ｒ １ ０１ Ｎ ｍ ｅ
Ｔｌ ｏｌ ｔｌ ａ ８
年 产 １ ｔ 强 度 圆钢 １ ０万 高 和 螺 纹 钢 生 产 线 的 工 艺 及 设 备
郝 利 强 侯 红 杰 何 滨 田 允 夏 志 军 ， ， ， ，
鲁丽 集 团 １０万 ｔ 强度 和 螺 纹钢 生 产 线设 备 １ 高
１冷 坯 ｌ 装 置 ；． 送辊 道 ；． 坯过 度 缓 冲装 置 ；． 坯 下 料装 置 ；． 炉辊 道 ；． 长 称 重 装 置 ；． 除 装 置 ；． 进 式 加 热 炉 ；． 压 水 除 磷 ． 卜 料 ２热 ３热 ４热 ５入 ６测 ７剔 ８步 ９高 装 置 ；０ 高频 焊机 ；１ 出炉辊 道 ；２ 卡 断 剪 ；３ 粗 轧 机组 ；４ 飞 剪 ；５ 中 轧 机组 ；６ 予 水 冷 装 置 ；７ 飞 剪 ；８ 精 轧机 组 ；９ 减 定径 机 组 ；０ 水 １． ｌ． １． １． １ １． １． １ １． ｌ． ２． 冷装 置 ；１倍 尺 飞剪 ；２ 冷床 上 料 装置 ；３ 步 进式 冷 床 ；４ 冷 飞剪 ；５ 链 式移 钢 台 架 ；６ 打捆 机 ；７ 大捆 收 集装 置 ；８ 短 尺 收集 装 置 ２ ２ ２． ２． ２． ２． ２． ２．
轧钢生产及主要技术装备介绍
轧钢生产及主要技术装备介绍1、轧钢厂二车间生产产品：Φ18—Φ32mm热轧碳素圆钢、热轧优质碳素结构圆钢和热轧带肋钢筋。
年生产能力：50万吨。
(1)、生产主要技术装备和性能：①、三段连续式油气混烧加热炉有效面积：27.422×4.592=126m2加热钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢加热坯料规格：150×150×3550—4100mm3最大小时产量：60t/h加热燃料：重油和高炉煤气混烧空气预热温度：400—500℃加热温度：1200—1300℃②、加热炉顶钢机型式：齿条式最大推力：35t/台×2工作行程：2500mm③、加热炉出钢机型式：钢丝绳推杆式最大推力：1t推杆行程：5000mm(2)、轧钢机轧钢机工艺布置形式：Φ550×1/Φ430×2×2/Φ330×（2+1）/Φ330×1①、Φ550轧机a、轧机型式：三辊开口式（滑动轴承）轧辊尺寸：Φ580—Φ530×1500mm轧机线速度：2.4m/秒b、三重齿轮箱中心距：550 mmc、减速器中心距：1400 mm速比：5.9d、电动机型号：YR1250—12/1730功率：1250KW转速：494(1/min)②、430×4轧机a、轧机型式：GY—3型二辊短应力线轧机轧辊尺寸：Φ450—Φ410×850mm轧辊转速：1# 65.4(1/min)、2# 95(1/min)、3# 142.7(1/min)、4# 207.1(1/min)b、联合分配齿轮箱中心距：430 mm速比：1.4516c、减速器型号：UO—120中心距：1200 mm速比：5.1875d、电动机1#电动机型号：YR800—12/1430功率：800KW转速：493(1/min)2#电动机型号：YR800—8/1180功率：800KW转速：740(1/min)③、Φ330×3轧机a、轧机型式：GY—3型二辊短应力线轧机轧辊尺寸：Φ340—Φ310×550mm轧辊转速：1#312(1/min)、 2# 413(1/min)、 3# 413(1/min) b、三重齿轮箱中心距：330 mmc、联合减速器中心距：1834.92 mm速比：1.323d、电动机型号：YR1250—12/1730功率：1250KW转速：493(1/min)④、Φ330×1轧机a、轧机型式：GY—3型二辊短应力线轧机轧辊尺寸：Φ370—Φ310×550mm（生产Φ18—Φ20mm圆螺产品时，轧辊直径370mm—340 mm）轧辊转速：（Φ18—Φ25mm）493(1/min)、（Φ28—Φ32mm）428(1/min)b、齿轮箱中心距：330 mmc、减速器型号：UO—50中心距：500mm速比：（Φ18—Φ25mm）1.197、（Φ28—Φ32mm）1.377d、电动机型号：JR1512—10功率：480KW转速：590(1/min)(3)、成品倍尺飞剪型号：FJ86B型最大剪切力：100KN剪切断面：800mm2(B≯80 mm、 H≯30 mm)(4)、冷床型式：齿条步进式有效尺寸：55.5×7.5m2冷却钢材规格：Φ18—Φ32 mm2、轧钢厂三车间生产产品：Φ6.5、Φ8、Φ10mm热轧低碳钢圆盘条。
我国长材轧制技术与装备的发展—大规格圆钢和中小型H型钢
４
宝钢
塞竺坯“２０Ｘ ４２５；中。，１。４０～，中西。１。６。０
１９・８ ｔ，２８．ｏ‘
翼甓：１０．３ｔ，１３・５ ｋ三１７５二；３０
：删）圆钢
蓁燃主菱麓∞１３００ｍｍ麓）啾……ｏｓ
连续式：中８５０ｍｍ× 优碳钢（２０、４５）、合 ５＋中８５０ｍｍ×１， 中７５０ｍｍ×３＋ ∞７５０ｒａｍ×１＋
垂５５０ｒａｍＸ ５ ５０ ２００４
铸坯：３６０×４５０＃
１０
钢；１５０×１５０、２００
半连续：＠１０００ｍｍ
×Ｉ＋０８５０ｍｍ×４ ＋０７５０ｍｍＸ ２
长城特钢
钢锭：３．Ｉ、３．２、５．６、
５．３、８．８、８．Ｏｔ
×２００方坯；
８０～２５０×３２０～ ８２０扁坯
～４０
１１
宣钢
３９０×４９０
，㈣…篡嚣嚣蠢 喜釜；；”…”“…
钢 圣７５－－垂３５０圆钢
雪８５０ｍｍＸ １
８０ ６０ ６０
２００８ ２００２
垂８００ｍｍ（利旧）
中１ｌＯＯｍｍ
西王特钢
０５０～ｄ）１８０圆钢
在建
３．Ｉ原料及产品 早期（１９８０年以前）建设的用于合金钢开坯 的初轧机（如长城特钢、抚顺特钢）完全以钢锭为 原料；现在改造或新建的初轧一开坯机（兴澄特 钢、湘钢、淮阴），主要以大方坯、矩形坯、圆坯为原 料；少数厂家（宝钢、大冶特钢、大连特钢、长城特
２初轧一开坯工艺复兴的原因
以下因素是初轧一开坯工艺复兴的原因： （１）随着连铸技术的迅速发展，现除少数高 合金钢（如高速钢、合金工具钢、阀门钢）或由于定 货批量太小不用连铸方法生产外，大多数合金钢 都可用连铸方法生产。以连铸坯为原料生产长材 产品，降低了生产成本，但合金钢对坯一材要求有 较大的压缩比，从而要求使用大断面的连铸坯。 （２）炼钢转炉或电炉的炉容不断扩大，产量 不断提高（按我国钢铁产业政策，转炉容量最小为 １２０ｔ，电炉为１００ｔ），而连铸机的铸速不能太高（当
大棒厂生产工艺简介
850轧机
粗轧机主要参数
轧制压力：Pmax =6000 kN 轧制力矩：Mmax =650 kNm 轧制速度：V=0.5～4.5 m/s 轧辊直径：max：850mm， min：750mm 辊身长度：1900mm 辊颈直径：～480mm 上轧辊提升高度：～600mm 下辊调节范围：～150mm（垫片） 压下精度：～0.2mm 轴向调节行程：～±5mm
补热退火：主要消除产品残余应力、降低硬度、 改善组织性能的作用。
探伤：发现产品表面和内部的缺陷。现有涡流探 伤（表面）、超声波（内部）、磁粉探伤各一套
。
三 孔型系统介绍
3.1 孔型的概念
轧辊轴线： 轧辊的轴线。
轧 制 面： 通过两根轧辊轴线的平面称为轧制面。
孔 型： 轧槽在轧制面上所形成的孔称为孔型，孔型 的尺寸指正在过钢时的尺寸。
广泛应用于棒材和线材连轧机上，适合生产
高合金钢和优质钢。
椭圆-圆孔型系统
从轧制的稳定性考虑，椭孔和圆孔中轧件的充满度应有一定的要求。 充满度的实质是轧件的宽高比，一般应大于1.5。 一般在圆孔型中轧制时，应控制轧件的宽度尺寸不大于高度尺寸。
酸洗
热处 理
检验
包装
入库
二、生产工艺流程
原料为连铸坯，连铸坯规格为： 220×220×9000～11000mm 250×300（350）×9000～11000mm 320×480×4500～5400mm 合格连铸坯由吊车运至上料台架入口段，逐根移送至入炉辊 道上，经人工目视检查、不合格钢坯剔除后，合格钢坯送入 加热炉加热。为节约能源，连铸坯可热送热装。
孔型设计：就是如何在轧辊上刻制形状正确、尺寸精确的 轧槽以达到生产出满足产品质量要求的产品。
3.2 我厂主要使用的孔型系统
圆钢生产工艺设计课程设计
圆钢生产工艺设计课程设计随着我国钢铁行业的不断发展，圆钢作为钢铁产品的重要组成部分，在工业生产和建筑领域中得到了广泛应用。
圆钢生产工艺设计是保证圆钢质量和生产效率的重要环节。
本文以《圆钢生产工艺设计课程设计》为主题，探讨了圆钢生产工艺设计的基本原理、流程和实践应用。
希望本文能够为圆钢生产工艺设计的教学和实践提供一些有益的参考。
一、圆钢生产工艺设计的基本原理1.1 圆钢生产工艺设计的目的圆钢生产工艺设计的主要目的是确定合理的生产工艺方案，以保证圆钢产品的质量和生产效率。
具体而言，圆钢生产工艺设计需要考虑以下几个方面：（1）产品要求：圆钢的使用场合和具体要求，如尺寸、形状、材质等。
（2）生产设备：圆钢的生产设备及其特点，如热轧机、冷拔机、拉拔机等。
（3）生产工艺：圆钢的生产工艺流程，包括加热、轧制、冷却、拉拔、修整等环节。
（4）生产环境：圆钢的生产环境，包括温度、湿度、气氛等因素。
（5）人力资源：圆钢生产需要的人力资源，包括操作工、技术人员等。
1.2 圆钢生产工艺设计的基本原则圆钢生产工艺设计应遵循以下基本原则：（1）合理性原则：生产工艺方案应符合产品质量要求和生产效率要求，同时考虑成本和环保等因素。
（2）可行性原则：生产工艺方案应符合生产设备和技术水平，避免出现技术难题和工艺瓶颈。
（3）稳定性原则：生产工艺方案应具有稳定性和可控性，避免生产过程中出现质量问题和事故。
（4）灵活性原则：生产工艺方案应具有一定的灵活性和适应性，以应对市场变化和客户需求的变化。
1.3 圆钢生产工艺设计的流程圆钢生产工艺设计的流程包括以下几个环节：（1）产品设计：根据客户需求和市场需求，确定圆钢的尺寸、形状、材质等要求。
（2）工艺设计：根据产品要求，确定生产工艺流程和生产设备，包括加热、轧制、冷却、拉拔、修整等环节。
（3）工艺试验：对生产工艺方案进行试验验证，确定最佳的生产参数和工艺流程。
（4）工艺优化：对生产工艺方案进行优化和改进，以提高生产效率和产品质量。
圆钢制作手锤的工艺流程
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圆钢生产工艺流程
圆钢生产工艺流程
《圆钢生产工艺流程》
圆钢是一种常用的金属材料，广泛应用于机械制造、建筑工程、汽车制造等领域。
它的生产工艺流程经过了多道工序，包括原料准备、熔炼、铸造、轧制等环节。
首先，圆钢的生产过程从原料准备开始。
一般来说，生产圆钢的原料是铁矿石和不同种类的铁合金。
这些原料首先需要经过矿石选矿、熔炼等步骤，转化为高纯度的铁水。
接下来是熔炼工序。
将铁水加热到一定温度，使其达到熔化状态。
在这个过程中，还需要添加其他合金元素，以调整合金成分，满足不同品种圆钢的生产需求。
铸造是生产圆钢的关键环节之一。
熔化的铁水通过铸造设备，在模具中进行浇铸成型。
铸造工艺对圆钢的质量和成型效果有着重要影响。
最后，还需要进行轧制工艺。
铸造而成的粗圆坯需要通过轧机进行连续轧制，形成规格标准的圆钢。
轧制工艺可以调整圆钢的尺寸精度和表面光洁度，确保其符合使用要求。
综上所述，圆钢的生产工艺流程经过了多个环节的精细操作，才能最终形成合格的产品。
这些工艺环节相互配合，共同完成对原材料的加工，为制造业提供坚固可靠的金属材料。
圆钢生产工艺流程
圆钢生产工艺流程圆钢生产工艺流程：圆钢是未经过加工的金属材料中的一种，在许多行业中都有广泛的应用。
下面是圆钢的生产工艺流程的简要描述：1. 原料准备：生产圆钢需要选择合适的原料，常用材料包括碳素钢、合金钢等。
原料需要根据需要的规格进行切割和切断，并在需要的情况下进行热处理，以消除内应力和改善机械性能。
2. 熔炼：将原料放入电炉或其他熔炼设备中进行熔化。
在熔化的过程中，需要控制熔融金属的温度和成分，以确保产品的质量。
3. 连铸：熔化的金属通过连铸机连续注入到连铸坯模中。
连铸坯模是一种特殊的模具，可使熔融金属迅速冷却并凝固成连铸坯。
4. 热连轧：连铸坯经过热连轧机进行连续轧制。
热连轧是指在高温下进行的轧制，可以使连铸坯逐渐变形，变为圆钢的初始形状。
5. 酸洗：经过热连轧后的圆钢经过酸洗处理，用酸液溶解钢材表面的氧化物和其他杂质。
6. 轧制：酸洗后的圆钢经过轧机进行多次轧制，逐渐减小直径，同时提高表面质量和机械性能。
7. 轧制控制：在轧制过程中，根据产品要求和使用环境等因素，控制轧制速度、温度和轧制力等参数，以得到符合要求的圆钢。
8. 硬化处理：通过加热和冷却来改变圆钢的内部组织，提高硬度和强度。
常用的硬化处理方法包括淬火和回火等。
9. 成品检验：对生产出的圆钢进行外观检验、尺寸检查、化学成分分析等，并进行必要的力学性能测试，以确保产品质量。
10. 包装和出厂：合格的圆钢经过包装，并随附相关的质量证明文件，准备出厂。
以上是圆钢的一般生产工艺流程，每个生产厂家可以根据自己的实际情况和产品要求进行调整和优化。
生产过程中需要重视质量控制和安全生产，确保产品质量和生产安全。
冷拉圆钢和热轧圆钢
冷拉圆钢和热轧圆钢
冷拉圆钢和热轧圆钢是两种常见的钢材产品，它们在生产工艺、性能
特点和应用领域等方面存在着一定的差异。
一、生产工艺
冷拉圆钢是通过将热轧钢坯进行冷加工而得到的，其生产工艺包括热轧、酸洗、冷拔、酸洗、磨光等环节。
而热轧圆钢则是通过将钢坯加
热至一定温度后进行轧制而得到的，其生产工艺包括钢坯加热、轧制、冷却等环节。
二、性能特点
1. 冷拉圆钢
冷拉圆钢的表面光洁度高，尺寸精度高，且硬度较高，强度和韧性也
较好。
由于其生产工艺中包括了多次酸洗和磨光等环节，因此表面质
量较好，不易出现氧化皮和锈蚀等问题。
此外，冷拉圆钢的加工性能
也较好，可以进行冷弯、冷拔、冷镦等加工。
2. 热轧圆钢
热轧圆钢的表面相对较粗糙，尺寸精度较低，但其强度和韧性较好。
由于其生产工艺中只包括了钢坯加热、轧制和冷却等环节，因此表面质量较差，容易出现氧化皮和锈蚀等问题。
此外，热轧圆钢的加工性能相对较差，只能进行热加工，如热轧、锻造等。
三、应用领域
1. 冷拉圆钢
冷拉圆钢主要用于制造机械零件、汽车零件、轴承、弹簧、螺钉、螺母等高精度零件，以及各种需要表面光洁度高、尺寸精度高的零件。
2. 热轧圆钢
热轧圆钢主要用于制造建筑结构、桥梁、船舶、机械设备等大型结构件，以及各种需要强度和韧性较好的零件。
综上所述，冷拉圆钢和热轧圆钢在生产工艺、性能特点和应用领域等方面存在着一定的差异。
在选择钢材产品时，应根据具体的使用需求和要求进行选择，以达到最佳的使用效果。
年产60万吨棒材生产车间工艺设计
年产60万吨棒材生产车间工艺设计摘要本设计为年产60万吨棒材车间工艺设计。
产品为Φ16～Φ36mm 的热轧带肋钢筋和圆钢，主要钢种为碳素结构钢，优质碳素结构钢，低合金钢，产品质量执行国家标准。
按照成品规格选择尺寸为150mm×150mm×10000mm的连铸坯为原料，加热炉为三段步进梁式加热炉。
本设计采用全持续轧制生产工艺，全线共有轧机18架，其中粗轧机6架，中轧机6架，精轧机6架，终轧最大轧制速度为13m/s。
设计中采用的孔型系统为：扁箱（1#）—方箱（2#）—椭（3#）—圆（4#）—椭（5#）—圆（6#）—椭（7#）—圆（8#）—椭（9#）—圆（10#）—椭（11#）—圆（12#）—椭（13#）—圆（14#）—椭（15#）—圆（16#）—椭（17#）—圆（18#）。
关键词：工艺设计，热轧带肋钢筋，型钢、连铸坯，全持续轧制Process Design of hot rolled bar Workshopwith Production Capacity of 600,000 t/aSpecialty：Metal Material EngineeringName：Yang LeiInstructor：Zhao XichengAbstractThis is the technology design for producing six-hundred thounsands tons of hot rolled bar workshop per year. The size of the product is between Φ16 and Φ36 with the major steel grade of the carbon structural steel ,the carbon constructional quality steel or the low alloyed we carry out national standard during the production .According to the size of product we use the concast billets with the size of 150mm×150mm×10000mm for the ra w material and the Walking Beam Heating Furnace . We use continuous rolling technology ，there is 18 mill in common ,6 for roughing mill ,6 for medium mill ,6 for finishing mill .The largest end mill speed is about 13m/s .In the production of steel rolling we use the pass system of square－square－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle．Key words：process design，hot rolled ribbed bar，shape steel ，concast billet，fully continuous rolling目录1 绪论 (1)2 产品方案和产品标准 (4)产品方案的制定 (4)计算产品的选择 (6)产品标准与技术要求 (7)3坯料选择和金属平衡表 (10)坯料选择 (10)金属平衡表 (10)4 制定生产工艺流程 (12)生产工艺的制定 (12)生产工艺进程 (13)5.孔型设计 (19)孔型系统选择 (19)孔型设计的内容 (19)孔型设计的要求 (20)计算产品Ф16MM热轧带肋钢筋孔型设计 (20)典型产品Ф25热轧带肋钢筋的孔型设计 (26)典型产品Ф32热轧带肋钢筋孔型 (29)6 压下规程的肯定 (33)轧制参数计算 (33)轧制压力计算 (34)7．主电机的选择及其参数计算 (37)主电机类型的选择 (37)初选主电机 (37)8 主要设备选择 (40)设备选择主要内容 (40)生产设备分类 (40)设备选择的原则 (40)主要设备 (40)9 电动机的校核及功率计算 (43)校核原则 (43)产品Φ16热轧带肋钢筋的电机校核 (43)10 轧辊及机架强度刚度计算 (46)轧辊选择 (46)配辊 (46)轧辊校核 (46)11 轧机生产能力计算 (52)轧机小时产量的计算 (52)轧钢机平均小时产量 (53)轧钢车间轧机年产量计算 (53)轧机负荷率计算 (54)轧制图表 (54)12 辅助设备的选择 (56)加热设备 (56)导位、活套设备 (60)剪切机 (60)冷却设备 (62)堆垛机 (63)打捆机 (63)起重运输设备的选择 (64)13 车间平面布置 (67)车间平面布置的原则 (67)金属流程线的肯定 (67)设备间距的肯定 (68)其它设施面积的肯定 (70)车间厂房组成及立面尺寸的肯定 (72)14 车间主要经济技术指标 (74)经济技术指标及其重要性 (74)制定经济技术指标的依据 (76)车间劳动组织 (77)15 环境保护及综合利用 (80)轧钢厂的环境保护 (80)节能和综合利用 (81)参考文献 (83)附录1 (84)附表1：三种计算产品的孔型系统计算 (84)附表3：轧制力矩 (89)附表4：电机校核 (91)附表5：轧辊强度校核 (93)致谢 (96)英文翻译及原文 (97)1.介绍 (97)2.实验材料，设备和实验步骤 (98)实验设备 (98)轧制规程设计 (99)1 绪论近20年是我国型钢生产技术飞速进展的20年。