金工实习典型零件加工工艺过程-文档资料
金工实习
车工知识点：1、车削加工是以工件的旋转为主运动，车刀作平面直线或曲线进给运动的切削加工方法①电动机→变速箱⟶皮带轮⟶主轴箱⟶主轴⟶卡盘（主运动）②电动机→变速箱⟶皮带轮⟶主轴箱⟶主轴⟶配换齿轮→进给箱→ 丝杆→溜板箱→刀架光杆→刀具（进给远动）2、车削的尺寸精度IT7~IT10，表面粗糙度Ra1.6~0.8μm3、车床在工厂的切削加工设备中约占35%~50%4、车床种类：普通、立式、六角自动、数控等5、主轴变速箱作用：把电动机的旋转运动传给主轴，再通过主轴上的夹具带动工件旋转6、进给箱箱内装有进给变速机构，用来把交换齿轮箱传来的旋转运动传给丝杆或光杆，并变换其转速，从而变换进给量或导程7、光杆和丝杆作用是将进给箱的运动传给溜板箱。
自动进给时用光杆，车削螺纹用丝杆8、车刀的结构类型：整体式、焊接式、机夹式、可转位式9、刀具材料的基本性能：①高的强度②高的热性（亦称红硬性）③较好的化学稳定性④足够的强度和韧性⑤其他性能10、常见刀具材料：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷材料、立方氮化硼、人造金刚石7个11、90°车刀：车外圆，车台阶45°车刀：车外圆、车端面、倒角割刀：切断、切槽镗孔刀：镗盲孔圆头刀：车成型面螺纹刀：车螺纹12、刀尖要对准主轴中心线，车刀伸出长度不超过刀体厚度的1.5~2.5倍13、当加工细长轴类工件时，为了防止弯曲变形，可用中心架或跟刀架作辅助支承热处理知识点：1、调质=淬火（水、油）+高温回火布氏（HB)2、硬度洛氏（HRC)维氏（HV)3、三要素：升温、保温、冷却4、热处理可以消除钢、铸铁的铸造应力，改变内部组织，提高改变机械、力学性能5、退火——炉冷、正火——空冷、淬火——水冷或油冷、回火——空冷（加热未达到临界温度）锻压知识点：1、热锻后的金属组织致密、晶粒细化，锻件内部形成一定的金属流线，从而提高了锻件的力学性能2、锻造按金属变形的方式不同，可分为自由锻、胎模锻和模锻。
金工车间工艺流程
金工车间工艺流程引言概述金工车间是创造金属制品的重要工作场所，工艺流程的设计和执行对产品质量和生产效率起着至关重要的作用。
本文将详细介绍金工车间的工艺流程，包括原材料准备、加工工艺、质量控制、表面处理和成品包装等方面。
一、原材料准备1.1 原材料采购：金工车间的原材料通常包括金属板材、管材、型材等，需要根据产品要求选择合适的材料进行采购。
1.2 原材料检验：对于每批进货的原材料，需要进行严格的检验，确保质量符合要求，避免影响后续加工工艺。
1.3 原材料储存：将检验合格的原材料按照品种和规格分类储存，确保生产过程中能够及时取用。
二、加工工艺2.1 切割：根据产品设计要求，将金属板材、管材等原材料进行切割，通常采用剪板机、切割机等设备进行加工。
2.2 成型：经过切割后的原材料进行成型加工，包括冲压、弯曲、焊接等工艺，确保产品的形状和尺寸符合要求。
2.3 表面处理：对成型后的产品进行表面处理，包括喷涂、镀锌、抛光等工艺，提高产品的表面质量和耐腐蚀性能。
三、质量控制3.1 工艺监控：在加工工艺中设置监控点，对关键工艺参数进行实时监测，确保产品质量稳定可靠。
3.2 检验测试：对成品进行严格的检验测试，包括外观检查、尺寸测量、强度测试等，确保产品符合标准要求。
3.3 不良品处理：对于发现的不良品，及时进行处理，追溯原因并采取措施避免类似问题再次发生。
四、表面处理4.1 喷涂：采用喷涂设备对产品进行喷涂，提高产品的美观性和耐腐蚀性。
4.2 镀锌：对产品进行镀锌处理，增加产品的耐腐蚀性能，延长使用寿命。
4.3 抛光：对产品表面进行抛光处理，提高产品的光泽度和触感，增加产品的附加值。
五、成品包装5.1 包装设计：根据产品特点和运输需求，设计合适的包装方案，保护产品不受损坏。
5.2 包装操作：将成品按照包装设计要求进行包装，包括包装材料的选择和包装方式的操作。
5.3 质量检验：对包装后的成品进行质量检验，确保包装完好无损，符合运输要求。
金工车间工艺流程
金工车间工艺流程一、工艺流程概述金工车间是创造金属制品的重要工作场所，其工艺流程涵盖了金属材料的加工、成型、修饰和组装等多个环节。
本文将详细介绍金工车间的工艺流程，并提供相应的数据和示意图以便更好地理解。
二、材料准备1. 材料采购：根据产品需求，金工车间负责采购所需的金属材料，如钢板、铝板、铜管等。
2. 材料检验：对采购的材料进行外观质量检验和尺寸测量，确保材料符合要求。
三、加工工艺流程1. 材料切割：根据产品设计要求，将金属材料进行切割。
常用的切割工艺有激光切割、等离子切割和剪切等。
2. 材料成型：将切割好的材料进行成型，常见的成型工艺有冲压、折弯、拉伸等。
3. 表面处理：对成型后的金属制品进行表面处理，以提高外观质量和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法有喷涂、电镀、阳极氧化等。
4. 焊接：将多个金属部件进行焊接，以形成完整的产品结构。
常用的焊接方法有氩弧焊、电阻焊和激光焊等。
5. 修饰加工：对焊接好的金属制品进行修饰，如打磨、抛光、喷砂等，以提高产品的光洁度和质感。
6. 组装：将修饰好的金属部件进行组装，形成最终的金属制品。
组装工艺包括罗纹连接、胶接、铆接等。
四、质量控制1. 检测：在每一个工艺环节结束后，对金属制品进行检测，以确保产品质量符合要求。
常用的检测方法有尺寸测量、外观检查、力学性能测试等。
2. 修正措施：如果发现产品存在质量问题，金工车间将及时采取修正措施，如重新加工、更换材料等，以确保产品质量达标。
五、工艺流程示意图（仅供参考，不代表实际产品）（在此处插入示意图，图中展示了金工车间的工艺流程，包括材料准备、加工工艺流程、质量控制等环节的流程图）六、工艺流程数据示例（仅供参考）1. 切割工艺：- 切割方式：激光切割- 切割厚度：0.5mm - 10mm- 切割速度：30m/min- 切割精度：±0.1mm2. 成型工艺：- 成型方式：冲压- 成型压力：100T- 成型速度：60次/分钟- 成型尺寸范围：100mm x 100mm - 1000mm x 1000mm3. 表面处理工艺：- 表面处理方式：电镀- 电镀材料：镀铬- 电镀厚度：10μm - 20μm- 电镀工艺：酸洗、镀铜、镀镍、镀铬4. 焊接工艺：- 焊接方式：氩弧焊- 焊接电流：100A - 200A- 焊接速度：5cm/min- 焊接质量：焊缝无气孔、无裂纹5. 修饰加工工艺：- 修饰方式：打磨、抛光- 打磨粒度：180# - 800#- 抛光光度：Ra 0.4 - 0.8μm以上为金工车间的工艺流程及相关数据示例，仅供参考。
典型零件加工工艺过程
介绍汽车引擎缸体的加工工艺和关键环节。
航空零部件
探索航空零部件的加工流程和质量控制要求。
机械传动零件
介绍机械传动零件的加工工艺和材料选择。
总结和要点
1 加工工艺的重要性
总结典型零件加工工艺对制造过程的关键作用。
2 关键要点回顾
复述课程中的关键要点，强调对零件加工工艺的理解和应用。
3 进一步学习的建议
典型零件加工工艺过程
本演示将介绍典型零件加工的工艺过程，包括工艺概述、加工流程、常见加 工方法、设备和工具、常见问题与解决方法、加工案例以及总结要点。
典型零件加工工艺概述
概述
了解典型零件加工的重要性， 以及其在制造过程中的关键 作用。
行业应用
探索典型零件加工在不同行 业中的广泛应用，如汽车、 航空航天等。
钻床
用于在工件上钻孔，可实现精确 的孔洞加工。
加工题，并提供解决方法，如采用适当的夹具和工艺参数。
2 切削润滑
解释为什么切削过程需要润滑，并介绍各种切削润滑方式。
3 工艺优化
提供如何优化加工工艺以提高效率和质量的实用技巧。
典型零件加工案例
技术发展
介绍现代零件加工工艺的发 展趋势和新兴技术，如数控 加工、3D打印等。
加工工艺流程
1
计划和设计
确定加工目标、制定加工工艺路线、绘
材料准备
2
制加工图纸等。
选择适当的材料，进行切割、锻造或喷
涂等预处理。
3
加工加工工序
使用合适的加工方法，如车削、铣削、
检验和质量控制
4
钻孔等，进行精确加工。
对加工完成的零件进行严格检测，确保 质量符合规定标准。
常见加工方法
金工车间工艺流程
金工车间工艺流程一、概述金工车间是指专门用于加工金属材料的工作车间。
本文将详细介绍金工车间的工艺流程，包括原材料准备、加工工艺、质量控制以及成品检验等方面的内容。
二、原材料准备1. 原材料选择：金工车间通常使用金属材料，如钢、铝、铜等。
根据不同产品的需求，选择合适的材料进行加工。
2. 原材料检验：对于进货的原材料，需要进行外观检查和化学成分分析，确保其质量符合要求。
3. 原材料切割：根据产品的尺寸要求，对原材料进行切割，得到所需的工件。
三、加工工艺1. 加工工艺选择：根据产品的设计要求和客户需求，确定适合的加工工艺，如冲压、折弯、焊接等。
2. 加工设备准备：根据所选的加工工艺，准备相应的加工设备，如冲床、折弯机、焊接机等。
3. 加工操作流程：根据产品的加工工艺要求，进行相应的加工操作，包括切割、冲压、折弯、焊接等。
4. 表面处理：对加工完成的工件进行表面处理，如喷涂、电镀等，以提高其外观质量和耐腐蚀性能。
四、质量控制1. 加工过程监控：在加工过程中，进行工件尺寸、形状和表面质量的检查，确保加工精度和质量符合要求。
2. 工艺参数控制：对于关键工艺参数，进行严格的控制和记录，以确保产品的一致性和稳定性。
3. 检验记录：对每个工序的检验结果进行记录，并建立相应的检验档案，以备追溯和质量管理需要。
五、成品检验1. 外观检查：对加工完成的产品进行外观检查，包括表面光洁度、色泽、无明显缺陷等。
2. 尺寸检测：使用测量工具对产品的尺寸进行检测，确保其尺寸精度符合要求。
3. 功能性测试：对于需要进行功能性测试的产品，进行相应的测试，确保其功能正常。
4. 包装和出货：对检验合格的产品进行包装，并安排出货。
六、总结金工车间的工艺流程涉及原材料准备、加工工艺、质量控制以及成品检验等多个环节。
通过严格的质量控制和检验，确保产品的质量和性能符合客户的要求。
金工车间工艺流程的规范化和标准化能够提高生产效率和产品质量，为企业的发展提供有力支持。
典型的零件加工工艺过程
典型的零件加工工艺过程首先，设计和绘图是零件加工的起点。
根据客户的要求和产品的功能需求，设计师使用CAD或其他3D建模软件制作产品的设计图纸。
然后，工艺规划是确定加工过程中需要采取的步骤和方法。
这包括选择使用的机床设备和切削刀具，以及确定加工过程中的各个参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
根据零件的设计和工艺规划，制定相应的工艺路线。
接下来，进行材料准备。
根据设计要求，选择合适的材料，并进行切割、锻造或铸造等加工工艺，得到原料。
然后，进行装夹定位。
将原料装夹到机床设备上，并使用夹具等工具确保原料的稳定固定，以保证加工过程中的精度和质量。
接着，进行工序分解。
根据工艺规划，将整个加工过程分解为多个工序，每个工序分别进行加工。
这可以提高生产效率和质量控制。
然后，进行加工。
根据工序分解，使用机床设备进行切削、铣削、钻孔、磨削或其他加工操作，逐步将原料加工成最终形状。
在加工过程中，需要严格控制切削力、温度和加工速度等参数，以保证加工质量。
加工完成后，进行检验。
使用测量仪器和设备检查加工零件的尺寸、形状和表面质量是否符合要求。
如果有不合格的地方，需要进行修整或重新加工。
接下来，进行清洗。
将加工后的零件进行清洗，去除表面的切削液和金属屑，保持零件的清洁。
然后，进行组装。
将零件根据需要进行装配，加工成最终的产品。
在组装过程中，需要确保零件的各个部分的连接和配合的精度和质量。
组装完成后，进行质量检验。
使用各种测试和测量方法，检查产品的功能性能和可靠性，确保产品可以满足客户的要求。
最后，交付产品。
将加工好的产品进行包装和标识，并按照客户的要求进行交付。
以上是典型的零件加工工艺过程，每个步骤都需要精确地执行，并严格控制参数和质量，以确保最终产品的质量和性能。
金工实习零件加工实验报告(精编版)
金工实习零件加工实验报告金工实习任务在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次实习经历必将成为我们今后工作的重要经验。
今天，我们是时候准备一下金工实习报告了。
你是否在找正准备撰写“金工实习零件加工实验报告”，下面收集了相关的素材，供大家写文参考！金工实习零件加工实验报告1为期一周的金工实习已经结束了，但我的却受益一生。
虽然我们中的大多数人将来不会从事这些工作，甚至连接触它们的可能性都没有，但是金工实习给我们带来的那些经验与感想，却是对我们每一个人的工作学习生活来说都是一笔价值连城的财富。
金工实习不仅仅打铁，将一块普通的铁打成另外一块普通的铁。
借金工实习这个机会，我们可以把平时理论学到的东西应用到实践中来，将一块没有任何生命力的铁打成一块蕴含着创造智慧和合作愉快的艺术品。
这里面有动手能力，艺术创造团队协作精神，吃苦耐劳精神等，不是简单的打铁蛮力。
金工实习的意义在于，非机电类专业学生通过实习,学习有关机械制造工艺的基础知识,提高的操作技能,为今后使用、维护机械设备打下一定的基础。
有些人认为文科类非机电专业学生金工实习，一点用处都没有，完全是在浪费学生的时间以及学校的资源。
持有这种反对意见的人认为文科的专业跟金工没有任何联系，金工对以后的就业没有任何帮助。
其实这些实用主义者只是看到表面现象，只知其一不知其二。
事物是普遍联系的，我们不能孤立、静止地看待问题，要用联系、发展的眼光看待问题。
虽然我们暂时不能专业的学生那样很快地把它应用到实际生产中去，快速产生利益。
但金工对学生的影响是一辈子的，是深沉久远的。
比如，作为一名汉语言文学专业的学生，即使你不从事机电方面的职业。
生活在现代社会里，你还是要跟制造业打交道，你还得对制造业有所了解。
假如你毕业后成为一名新闻工作者，接受任务去工厂采访，而你对工厂生产一无所知，即使你有再优美的文笔，写出来的东西必将空洞乏味，无血无肉。
相反，你因为大学有了金工实习这段特殊而又珍贵的实践经历，写这篇新闻稿，你一定会得心应手，游刃有余。
金工实习报告金工实习车床车削加工步骤过程
金工实习报告金工实习车床车削加工步骤过程金工实习车床车削加工步骤过程1、钳工示范讲解：⑴钳工的加工范围及特点。
⑵钳工工具、量具的使用及划线、錾削、锯割、锉削、刮研等钳工基本操作;⑶讲解钻床的构造，麻花钻及铰刀的种类、用法及应用范围;示范钻孔、铰孔、扩孔的操作方法;⑷攻丝、套扣操作方法;⑸简单部件的装配方法。
金工实习车床车削加工步骤过程独立操作：⑴工具、量具的使用;⑵划线、锯割、锉削、钻孔、攻丝、套扣、錾削;⑶结合典型零件进行综合训练;⑷部件的拆装。
具体要求：⑴掌握钳工工具、量具的使用方法;⑵具有划线、錾削、锯割、锉削、钻孔、攻丝、套扣的基本操作技能;⑶了解铰孔、扩孔、刮研、装配的操作方法;⑷能根据图纸加工简单。
金工实习车床车削加工步骤过程2、铸造*示范讲解：⑴铸造生产的特点及过程;⑵铸铁的熔炼过程及浇铸;⑶手工造型;⑷铸件的清理;⑸铸件的质量检验及主要缺陷。
独立操作：以示范讲解、参观为主，学生可不进行独立操作或只进行简单操作。
具体要求：对铸造方法及生产过程有基本了解;了解铸件常见缺陷的产生原因及其质量检验。
3、锻造*示范讲解：⑴下料、加热、冷却等生产过程;金工实习车床车削加工步骤过程⑵空气锤的构造、原理及操作方法;⑶自由锻造基本工序;独立操作：以示范讲解、参观为主，学生进行简操作或不进行独立操作;具体要求：对锻造的特点及生产过程有初步了解。
4、焊接示范讲解：⑴手工电弧焊设备的大致结构及电流调节方法;电焊条的种类和焊接接头型式;⑵手工电弧焊的基本操作方法;⑶气焊设备和焊炬，割炬的构造;火焰调节;焊剂的使用;⑷气焊、气割的基本操作方法;⑸焊接的质量检查;常见焊接缺陷及其产生的原因和预防措施;独立操作：⑴用手工电弧焊和气焊进行平焊;⑵气割*;⑶结合具体工件进行综合训练;具体要求：金工实习车床车削加工步骤过程⑴具有手工电弧焊、气焊*、气割的基本操作技能;⑵能合理选择焊接电流、焊条;能根据需要调节火焰;⑶熟悉焊接的质量检查、焊接常见缺陷;5、热处理*示范讲解：⑴热处理的作用、分类;常用热处理设备;冷却液的种类;⑵普通热处理操作;⑶高频淬火、渗碳;⑷钢铁火花鉴别。
金工实习
1、型砂的组成和性能：原砂、粘结剂、附加物（木屑、草屑）、水强度、耐火性、透气性、退让性、回用性2、造型方法的选择和分型面的位置确定整模、分模、三箱、挖砂3、铸型结构及浇注系统的组成P46 2-25、2-26（a）型芯、外浇口、直浇道、横浇道、内浇口、型腔、通气孔、上砂箱、下砂箱、分型面、冒口、铸件4.手工造型的工具名称及用途：秋叶、皮老虎焊接1. 手工电弧焊的引弧方式：敲击法、划擦法保护措施：熔渣+气体；2. 直流正接法工件为+、直流反接法工件为-必须直流反接：焊薄板，厚度小于3低熔点材料碱性焊条3. 电焊条的组成与作用焊条由焊芯与药皮组成焊芯作用：导电、引弧、填充、焊缝药皮作用：稳弧剂、造气剂、造渣剂、脱氧剂、添加合金元素4. 酸性焊条与碱性焊条的特点及选用碱性焊条力学性能好、碱性焊条的焊缝金属抗裂性好，焊重要工件时用。
5. 氩弧焊、二氧化碳焊的应用场合氩弧焊：铜、钛、铝、不锈钢。
二氧化碳焊：钢CAD1.计算机辅助设计（CAD）和辅助制造(CAM)的简称2.实习中所用软件的名称及其功能名称：PRO/E 功能：图形、编程、计算3.典型零件的三维造型过程：口述数控加工1.数控机床的组成:控制介质、数控装置、伺服机构、机床本体2.数控机床的分类：点位、直线、轮廓；开环、闭环、半闭环3.数控加工的特点：1、加工精度高、质量稳定2、加工生产效率高3、减轻劳动强度，改善劳动条件4、加工适应性强、灵活性好5、有利于生产管理4.数车、数铣的切削运动，机床坐标系主轴旋转轴线为Z轴5.常用数控编程指令的功能：G指令、M指令、T指令、F指令、S指令G00：快速定位G01:直线插补GO2：圆弧顺时针插补G03：圆弧逆时针插补数车：G95：进给率，每转进给G71：外圆粗加工复合循环指令G70：精加工数铣：G17：X、Y平面G40：刀具补偿取消G41：刀具左补偿G42：刀具右补偿程序一开始：M03：主轴正转程序结束：MO5：主轴停转M30：程序结束F：进给速度有G00 后再GO1要F 数车：F+小数点数铣：F+3位数6. 典型零件的编程：实习报告：99、101、104、105数车：直径数铣：半径车工1. 车削加工范围及其主运动和进给运动加工范围：回转表面车床主运动：工件旋转车床进给运动：车刀纵移横移进给量：工件转一周车刀移一格的距离2. 车外圆时的3种表面和切削用量计算已加工表面、过渡表面、待加工表面切削速度：VC = π dw n/1000进给量：f = Vf / n背吃刀量ap = (dw-dm)/2DW:待加工表面直径DM：已加工表面直径3. 常用车刀的用途及车刀安装基本要求45度右偏刀，弯头车刀作用：1、车端面2、车外圆3、车倒角车圆锥的4种方法及操作要点1、宽刀法2、偏移尾座法3、靠模法4、转动小托板法：小拖板沿（顺/逆时针）转度D-d/2l手工转动小拖板后的手轮、实现车刀斜向进给5.车床变速安全操作规则：不允许戴手套、开车对刀, 停车变速6.车圆弧、圆球等成形面的方法：双手控制法7.C616 和CK6150 车床的型号意义C616为普通卧式车床，最大加工直径320mm；CK6150为数控卧式车床，最大加工直径500mm“五箱”、“二杠”、“二架”C616车床的结构组成光杠：传递自动进给丝杠：加工螺纹刀架最多4把刀车床最多5把刀刨工1. 牛头刨床的主运动、进给运动及应用主运动：刨刀直线往复进给运动是通过一个连杆机构带动一个棘轮装置再带动丝杆带动工作台．应用:单件小批量生产及维修工作2.摇臂机构：刨刀直线往复棘轮机构的作用：工件横向间歇移动3.刨削垂直面、斜面、直槽时进给运动刨刀沿加工方向（垂直或斜向）进给4.刨刀与车刀的结构差异：刨刀略粗、呈拱弯状--防冲击刨床工作行程和回程速度的变化：切慢回快弄个凹槽：刨工、铣工、数铣、特种加工、钳工磨工1. 砂轮硬度的概念及软、硬砂轮的应用砂轮的硬度是指砂轮在外力作用下，磨粒脱落的难易程度硬砂轮：精磨和成形磨削和磨软的工件2. 外圆磨床的主运动和进给运动主运动：砂轮高速旋转进给：工件旋转为圆周进给、磨床工作台作往复直线运动为纵向进给、砂轮作周期性的横向进给。
金工实习典型零件加工工艺过程
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工锥孔→精加工外圆
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工外圆→精加工锥孔
工序确定的两个原则 ➢工序中所用的基准应在该工序前加工 ➢各表面要粗、精基准分开，先粗后精，
多次加工，逐步提高精度
顶尖孔锥角和圆度误差：直接反映到 工件的圆度上
热处理、切削力、重力等的影响，会 损坏顶尖孔的精度
热处理后和磨削加工前需要消除误差
研磨方法 用铸铁顶尖研磨 用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘
上，用金刚钻研磨 用硬质合金顶尖刮研
铸铁顶尖研磨中心孔 研磨中心孔的硬质合金顶尖
➢外圆表面的车削加工 车削加工的工艺作用
➢主轴深孔的加工 深孔加工的难点
刀具细长，刚性差，易振动，易引偏 排屑困难 钻头散热条件差，冷却困难，易失去
切削能力
采取措施 采用工件旋转、刀具进给的加工方法，
使钻头自定中心 采用特殊结构的深孔钻 预先加工一导向孔，防止引偏 采用压力输送切削润滑液，既使冷却
充分，又使切屑排出
设计锥堵和锥堵心轴时应注意的问题 ➢不中途更换或拆装，以免增加安装误差 ➢锥堵和锥堵心轴要求两个锥面同轴
堵头 拉杆心轴
➢顶尖孔的研磨 研磨的必要性
顶尖孔是定位基准，对精度和质量有 直接影响
顶尖孔的深度：影响定位轴向位置， 因而影响余量分布 (批量生产时)
两顶尖孔同轴度：影响同轴度、影响 位置精度
➢主轴锥孔的加工 主轴锥孔的作用及要求
主轴锥孔是安装顶尖的定位面 主轴支承轴颈及主轴前端短锥的同轴
度要求较高
磨削主轴锥孔一般以支承轴颈作为定 位基准，有三种安装方式：
金工实习典型零件加工工艺过程
堵头
第44页，共106页。
➢顶尖孔的研磨 研磨的必要性
(批量生产时)
第45页，共106页。
第46页，共106页。
研磨方法
第47页，共106页。
研磨中心孔的硬质合金顶尖
第48页，共106页。
➢外圆外表的车削加工
➢ 车削加工的工艺作用
➢粗加工：切除大局部余量
➢半精加工：修整预备热处理后的变形
锥孔：着色法
尺寸精度：常规检验仪器〔万能量具〕
位置精度：专用检验装置
第61页，共106页。
第62页，共106页。
二、箱体类零件的加工
第63页，共106页。
二、箱体类零件的加工
1．箱体类零件概述 箱体类零件的功用
第64页，共106页。
箱体类零件的构造特点
构造复杂，壁薄且不均匀
加工部位多，加工难度大
➢CA6140车床主轴的功用
第15页，共106页。
➢CA6140车床主轴的设计要求
➢扭转和弯曲刚度高 ➢回转精度高〔径向圆跳动、端面圆跳动
、回转轴线稳定〕 ➢制造精度高 ➢1) 构造尺寸及动态特性要好
➢2) 主轴本身及其轴承精度高
➢3) 轴承的构造和润滑
➢4) 齿轮的布置
➢5) 固定件的平衡等
第16页，共106页。
第65页，共106页。
➢箱体零件的主要技术要求 孔径精度 影响回转精度，引起噪声、振动、径 向跳动，影响寿命
(松、紧、不圆)
第66页，共106页。
箱孔与孔的位置精度
引起轴安装歪斜，致使主轴径向跳动和 轴向窜动，加剧轴承磨损
第67页，共106页。
孔和平面的位置精度
主要是规定主要孔和主轴箱安装基面的 平行度
金工实习典型零件加工工艺过程课件
粗加工
去除大部分余量，为后续精加工 做准备。
箱体类零件加工工艺过程
箱体类零件
是机器中支撑和固定其他 零件的重要基础件。
热处理
对材料进行预处理，以提 高其机械性能。
精加工
对箱体的表面进行精细加 工，以达到所需的精度和
表面粗糙度。
下料
根据零件的尺寸和形状， 选择合适的材料，并进行
下料。
粗加工
去除大部分余量，为后续 精加工做准备。
盘类零件加工工艺过程
盘类零件
通常具有回转体形状，并且在一 个方向上的尺寸远大于其他方向
。
下料
根据零件的尺寸和形状，选择合 适的材料，并进行下料。
热处理
对材料进行预处理，以提高其机 械性能。
检验
对加工完成的盘进行质量检验， 确保满足到所需的精度和表面粗糙度。
故。
避免疲劳操作
学生应合理安排工作时间，避免长时 间连续操作设备，以免疲劳导致操作
失误。
注意个人防护
学生应佩戴合适的防护用品，如工作 服、手套、眼镜等，以减少意外伤害 的风险。
注意环境整洁
保持工作场所整洁有序，及时清理铁 屑、油污等杂物，防止滑倒或绊倒。
02
典型零件加工工艺过程
轴类零件加工工艺过程
改进建议
针对实习过程中存在的问题和不足， 提出改进的建议和措施，为今后的实 习提供参考和借鉴。
THANKS
感谢观看
技能掌握情况
评估自己在实习过程中掌握的技 能，如机械加工、测量、装配等 ，以及在实际操作中遇到的问题 和解决方法。
团队协作能力
反思在实习过程中与团队成员的 合作情况，包括沟通、协调、分 工等，总结自己在团队协作中的 表现和收获。
中南大学金工实习 机械加工工艺过程
4.4 机械加工工艺过程的制定
所有的热处理工序都是在零件最终加工之前 进行，这是因为零件经过热处理工序后必有变形， 最终加工时可以纠正变形带来的误差。 （4）安排好检验工序 在成批生产的工厂执行“自检、互检、专 检”，产品经检验合格，方可出厂。 量具应定期交有关部门检验，不合格的量具 不允许上岗使用。
4.4工艺路线的制定
(3)先面后孔的原则 对于箱体、支架类等零件应先加工平面
后加工孔。这是因为平面的轮廓平整，安放和定位稳定可靠。
先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证平面和孔的位 置
综上所述，一般机械加工的顺序是：先加工精基准 粗
加工主要面(精度要求高的表面 )精加工主要面。次要表面 的加工适当穿插在各阶段之间进行。
4.3.1 工艺基准
工艺基准分为工序基准、定位基准、测量基准、装 配基准。 1、工序基准：在工艺文件上用以标定加工表面 位置的基 准。 2、定位基准：在机械加工中，用来使工件在机床或夹具 中 占有正确位置的点、线或面。它是工艺基 准 中最主要的基准。 定位基准选择是否合理，对保证工件加工后的尺 寸精度和形位精度、安排加工顺序、提高生产率以及降 低生产成本起着决定性的作用，它是制定工艺过程的主 要任务之一。 定位基准可分为粗基准和精基准两种
粗基准的选择原则
2. 选取要求加工余量均匀的表面作为粗基准：这样可以保 证作为粗基准的表面加工时余量均匀。
粗基准的选择原则
3. 对于所有表面都要加工的表面，选取余量和公差最小 的表面作粗基准，以避免余量不足而造成废品。
粗基准的选择原则
4.选取光洁、平整、面积大的表面作粗基准； 5.粗基准不应重复使用。一般情况下，粗基准只允许使 用一次。
4.4工艺路线的制定
金工实习工艺报告
一、前言金工实习是机械类各专业学生进行金属加工工艺实习的过程，旨在让学生熟悉机械制造的基本工艺方法和技术，提高学生的动手能力、实践能力和工程素质。
本次金工实习，我们学习了车、钳、铣、磨、焊等金属加工工艺，以下是实习过程中的工艺报告。
二、实习过程1. 车工工艺（1）实习内容：学习车床操作，掌握车削、镗孔、倒角等基本技能。
（2）实习步骤：① 熟悉车床结构，了解各部件功能。
② 研究工件图纸，确定加工方案。
③ 装夹工件，调整刀具。
④ 开启车床，进行车削、镗孔、倒角等操作。
⑤ 检查工件尺寸，修整刀具。
2. 钳工工艺（1）实习内容：学习钳工基本操作，掌握划线、锯割、锉削、钻孔等技能。
（2）实习步骤：① 熟悉钳工工具，了解各工具用途。
② 研究工件图纸，确定加工方案。
③ 划线：使用划针、划线盘等工具，按照图纸要求划出加工线。
④ 锯割：根据工件形状，选择合适的锯子进行锯割。
⑤ 锉削：使用锉刀对工件进行修整。
⑥ 钻孔：使用钻床进行钻孔。
3. 铣工工艺（1）实习内容：学习铣床操作，掌握铣削、刨削等技能。
（2）实习步骤：① 熟悉铣床结构，了解各部件功能。
② 研究工件图纸，确定加工方案。
③ 装夹工件，调整刀具。
④ 开启铣床，进行铣削、刨削等操作。
⑤ 检查工件尺寸，修整刀具。
4. 磨工工艺（1）实习内容：学习磨床操作，掌握磨削、抛光等技能。
（2）实习步骤：① 熟悉磨床结构，了解各部件功能。
② 研究工件图纸，确定加工方案。
③ 装夹工件，调整刀具。
④ 开启磨床，进行磨削、抛光等操作。
⑤ 检查工件尺寸，修整刀具。
5. 焊工工艺（1）实习内容：学习焊接操作，掌握焊接技术。
（2）实习步骤：① 熟悉焊接设备，了解焊接材料。
② 研究工件图纸，确定焊接方案。
③ 预热工件，调整焊接参数。
④ 进行焊接操作，确保焊接质量。
⑤ 检查焊接质量，修整缺陷。
三、实习总结1. 通过金工实习，我们熟悉了机械制造的基本工艺方法和技术，提高了动手能力和实践能力。
金工的工件制作步骤实习报告
金工的工件制作步骤实习报告通过金工实习，我们在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
你是否在找正准备撰写“金工的工件制作步骤实习报告”，下面收集了相关的素材，供大家写文参考！金工的工件制作步骤实习报告1我们在学校校工厂进行了为期_天的金工实习。
期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、锻、刨等8个工种。
每天，大家都要学习一项新的技能。
__小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。
在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了_天的金工实习。
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。
它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。
这是一次我们学习，锻炼的好机会!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
一、数控车床我们的第一个工种就是数控车床的操作。
就是通过编程来控制车床进行加工。
通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。
数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。
编程对我来说并不是非常的难，不一会我就拿出了一个可行的方案。
后来又学习了数控电火花加工，也是需要编程的。
不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。
那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。
那些触感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服!二、钳工在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
➢CA6140主轴结构的设计要求： 合理的结构设计 足够的刚度 有具有一定的尺寸、形状、位置精度和
表面质量 足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性 足够的抗疲劳强度
17
CA6140车床主轴技术条件的分析
➢主轴支承轴颈的技术要求
支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直 接影响主轴的回转精度；主轴上各重要 表面又以支承轴颈为设计基准，有严格 的位置要求
毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒 切削前正火（预备热处理）：改善切削加
工性能和机械-物理性能；去锻造应力
半精加工前调质：去应力，改善切削加工性
能，提高综合机械性能
精加工前局部高频淬火：提高运动表面耐
磨性
精加工后定性处理：低温时效和冰冷处理 38
➢加工阶段的划分 如前所述，分为三个阶段。
主轴的技术要求高，毛坯为模锻件，加 工余量大，精度高，故应分阶段加工
分粗、精加工阶段有利于去应力并可加 入热处理
多次切削有利于消除复映误差 粗、精加工二阶段应间隔一定时间
轴颈与有关表面的同轴度误差应很小
19
➢主轴工作表面（锥孔）的技术要求 用来安装顶尖或刀具锥柄：定心表面
对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙 度、接触精度都要求高
轴心线应与支承轴颈同轴
锥孔对轴颈的径向圆跳动近轴端为 0.005，离轴端300处为0.01，锥面接 触率≥70%，粗糙度Ra≤0.63μm，硬 度为HRC48~50。
孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准 尽可能基准重合、基准统一、互为基准 ➢采用外圆表面定位装夹 采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘 ➢采用各种堵头或拉杆心轴定位装夹 加工空心轴用带中心孔的堵头或拉杆心轴
11
堵头 拉杆心轴
12
4．轴类零件工艺过程示例
13
➢CA6140车床主轴的结构特点 既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小
典型零件加工工艺过程
1
• 轴类 • 箱体类 • 齿轮类
2
一、轴（杆）类零件的加工
3
一、轴（杆）类零件的加工
1．轴类零件的分类、技术要求 ➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
4
➢轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟槽等； 有一定的回转精度。
善其装配工艺性和装配精度 表面粗糙度Ra=0.8~0.2μm
24
CA6140车床主轴图
25
主轴的机械加工工艺过程
➢主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件 ➢主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
锻件
26
➢工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）：
9
➢轴类零件的热处理 正火或退火处理
锻造毛坯加工前——细化晶粒，消除锻 造应力，降低硬度，改善切削性能 调质 粗车后半精车前——改善物理力学性能 表面淬火 精加工前——提高硬度 低温时效 局部淬火或粗磨后——稳定性能
10
3．轴类零件的安装方式
➢采用两中心孔定位装夹 以重要外圆表面为粗基准定位加工出中心
支承轴颈为三支承结构，并且跨度大
支承轴颈采用锥面 (1：12) 结构，接触 率≥70%，可用来调整轴承间隙
18
中间支承为IT5~IT6，粗糙度为： Ra≤0.63μm
支承轴颈圆度误差为0.005mm，径向跳 动为0.005mm
其他外圆的圆度要求，误差小于50%尺 寸公差，高精度者为5~10%
表面粗糙度：支承轴颈为Ra0.2~1.6μm， 配合轴颈为Ra0.4~3.2μm
其他：热处理、倒角、倒棱、外观修饰 8
2．轴类零件的材料、毛坯及热处理 ➢轴类零件材料 45钢、40Cr、GCr15、65Mn、球墨铸
铁、20CrMnTi、20Mn2B、20Cr ➢轴类毛坯 圆棒料、锻件、铸件
粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
主轴加工工艺过程分析 ➢主轴毛坯的制造方法 自由锻件：小批量或单件生产 模锻件：大批量生产
37
➢主轴的材料和热处理 热处理工序的安排
5
➢轴类零件的分类 光滑轴 阶梯轴 空心轴 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、
十字轴、凸轮轴、花键轴）
6
常见轴类的类型
7
➢轴类零件的技术要求 尺寸精度：支承轴颈为IT5~IT7，配合轴
颈为IT6~IT9 几何形状精度：轴颈表面、外圆锥面、
锥孔等的圆度、圆柱度
相互位置精度：同轴度、径向跳动、重 要端面对轴心线垂直度、端面间平行度
20
➢主轴轴端外锥（短锥）的技术要求 用来安装卡盘或花盘的；也是定心表面 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、
接触精度都要求高 轴心线应与支承轴颈同轴 对支承轴颈的径向圆跳动为0.008；端
面圆跳动为0.008 粗糙度 Ra≤1.25μm ，硬度为HRC45~50
21
➢空套齿轮轴颈的技术要求 影响传动的平稳性；可能导致噪声 有同轴度要求，对支承轴颈的径向圆
跳动为0.01~0.015 尺寸精度要求为IT5~IT6
22
➢螺纹的技术要求 用来固定零件或调整轴承间隙 螺母的端面圆跳动（应≤0.05）会影响
轴承的内环轴线倾斜 螺母与轴颈的同轴度误差≤0.025 螺纹精度为6h
23
➢主轴各表面的表面层要求 要有较高的耐磨性 要有适当的硬度（HRC45以上），以改
于12的刚性轴 不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件
或刀具回转精度的基础
主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面， 次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结 合孔等
机械加工工艺主要是车削、磨削，其次 是铣削和钻削
14
特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择 2) 加工顺序的安排 3) 深孔加工 4) 热处理变形
➢CA614动精度
15
➢CA6140车床主轴的设计要求
扭转和弯曲刚度高
回转精度高（径向圆跳动、端面圆跳 动、回转轴线稳定）
制造精度高 1) 结构尺寸及动态特性要好 2) 主轴本身及其轴承精度高 3) 轴承的结构和润滑 4) 齿轮的布置 5) 固定件的平衡等